生产用于电池板的栅板的方法和使用这种栅板的电池的制作方法

专利名称：生产用于电池板的栅板的方法和使用这种栅板的电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电池板的栅板及其制造方法和使用这种栅板的电池，所述的电池 板栅板是采用旋转扩孔器制成的。
背景技术：
铅蓄电池的电池板一般是通过将一种活性材料填入由铅或者铅合金制成的栅板 网孔而制成。这种栅板通常是通过例如模铸铅或者铅合金直接形成栅网，或者使用扩孔器 在一个由铅或者铅合金(以下将包含铅或者铅合金或者其他合金的板材统称为金属板)制 成的金属板上交替形成多个网孔。所述的扩孔器是可逆互易式，通过模切刀的竖直移动，或 通 过旋转盘刀旋转形成交错形，从所加工板材的两端开始顺序形成网孔，并且所述的金属 板被从两端展宽，形成伸入网孔的槽。如图37所示，在旋转扩孔器使用的盘刀1上，大量的 隆起部Ia和凹部Ib交替沿着金属圆盘的围柱式侧表面的圆周方向以固定间隔形成。其中 凹部Ib的曲切削面构成圆周面，它本身构成盘刀1的圆盘的围柱式侧表面。图37中局部 放大的视图表示出在形成切入一个板材时的圆周面。每个隆起部Ia通过将盘刀1的所述 圆周面制成朝向外围柱隆起的形状而形成。这些隆起部的顶点是圆形的，其形状是朝向旋 转方向的前侧(如图中箭头所示)。在这种盘刀1上，槽Ic形成在圆盘形表面和每个凹部Ib的结合处。每个槽Ic的 宽度等于相应的凹部Ib的长度(即在相邻隆起部Ia之间的间隔)，并且其深度大约是凹 部Ib的厚度(盘刀1的厚度)的一半，这些槽横向形成在盘刀1的盘形表面上。槽Ic的 形成应使凹部Ib的开口形成在外围柱式侧表面上，并且朝圆心方向伸入一定长度。形成在 每个凹部Ib内的槽Ic的排列，应交替形成在两个表面上。许多这样的盘刀1布置在一个共用转轴上，它们相互之间隔开大致等于盘刀1的 厚度的间距，从而构成一个盘刀辊。如图38所示，两个盘刀辊每个包含多个竖直排列的盘 刀，并且一个铅板材从盘刀辊之间通过，形成槽2a。在这种情况下，如图39 (A)所示，上和下 盘刀辊相对于一个平面放置，该平面应允许上和下盘刀1的凹部Ib相互之间稍有重叠。另 夕卜，上和下盘刀辊的布置应能使其沿着轴向移动半个节距，从而可使下盘刀辊的每个盘刀1 定位在上盘刀辊的盘刀1之间。旋转相位应这样调节，当凹部Ib处于最下端时，槽Ic形成 在上盘刀1的某个圆盘表面上；当凹部Ib处于最上端时，槽Ic形成在下盘刀1的另一个圆 盘表面上；并且，当上盘刀1的隆起部Ia处于如图39(B)所示的最下端时，下盘刀1的隆起 部Ia到达最上端。如图38所示，当一个金属板在所述盘刀辊之间轧过时，通过上和下盘刀1的隆起 部Ia的作用，在金属板2上形成槽2a，在槽2a之间的少量金属丝2b沿着金属板2的宽度 方向相邻形成，它们被上和下隆起部Ia交替竖直地模压成凸起的形状。如图39 (A)所示，在槽Ic相互面对面构成的上和下盘刀1的凹部Ib内，金属板2被切削，于是不断形成槽2a，并且，在槽Ic相互同向面布置的这些凹部内，金属板2未被切削，于是槽2a间断形成结点 2c。因此，在金属板2上，每个槽2a的长度相应有两个隆起形状，也就是说，在间断形成结 点2的过程中，通过沿着传输方向模压隆起部Ia可连续形成两个隆起，当结点2c相互错开 半个节距时，相邻槽2a的隆起以类似方式连续形成。因此，槽2a的形状是如图38中圆圈 内的平面图所示的交错形。金属板(铅板)2上的许多槽2a的构成如上所述是经过一系列步骤沿着宽度方向 朝向两侧被展宽而形成的。结果，如图40所示，槽2a被展宽形成网孔，于是形成许多网格 状格栅，其中结点2c将四个斜向伸出的金属丝2b相互连接在一起。如图47所示，最端部的盘刀4分别布置在下盘刀辊的两个轴向端部，如图48和 49所示，最端部的盘刀4中的每一个的外周缘上交替形成隆起部4a和凹部4b。凹部4b和 在凹部4b内形成的槽4c的构成方式完全与普通的盘刀1的凹部Ib和槽Ic的构成方式相 同。但是，在每个隆起部4a上，其外周侧表面基本上是标准圆周面，也就是说，最端部的盘 刀4的隆起部4a并非突出形成朝向外周缘的隆起，并且凹部4b也不具有与隆起部4a相互 啮合的形状。最端部的盘刀4放置在下盘刀辊的两个端部，于是可以向外与在上盘刀辊的 端部处的普通盘刀1分别交错重叠布置。如图47(b)所示，在盘刀辊的端部处，下盘刀辊的最端部盘刀4的隆起部4a是与 上盘刀辊的端部盘刀1的隆起部Ia相互叠置的，于是在这些隆起部之间的金属板2被切削 掉，形成所述的槽2a和朝下伸出如隆起状的金属丝2b，如图47(a)和47(c)所示，在相邻接 部分(图47 (a)中的最右端和图47(b)中的最左端)，下盘刀辊的最端部盘刀4的凹部4b 的槽4c和上盘刀辊的最端部盘刀1的凹部Ib的槽Ic相互面对面布置，凹部Ib和4b相互 之间略有重叠，因此金属板2被切削掉，连续地形成槽2a。可是，在相邻接部分(图47 (a) 中的最左端和图47 (b)中的最右端)，下盘刀辊的最端部盘刀4的凹部4b的槽4c和上盘刀 辊的最端部盘刀1的凹部Ib的槽Ic在相反的表面上形成，于是相互面对，槽Ic和4c使凹 部Ib和4b不能相互重叠，并且金属板2不被切削。因此，最端部处的结点2f形成，它类似 于如上所述的结点2c。由于没有槽形成在外端部处，将最端部的结点2f直接连接到金属板 2宽度方向的端部上形成的框架部分2g上。使用扩孔器经过一系列步骤将带有许多槽2a的金属板2如上所述沿着其宽度方 向朝向两侧展宽，结果，如图50所示，槽2a被展宽，形成网孔，于是所形成的许多网格状格 栅的结点2c和最端部的结点2f相互之间通过四个斜向伸出的金属丝2b连接在一起。实 际上，当金属丝被斜向朝向拐弯方向加工时，结点2c被拉伸。然而，在图50中，这种拐弯被 忽略，所形成的格栅如图所示。本发明要解决的问题(1)在如上所述的常规的栅板中，当在金属板2上形成槽2a时，连接到各结点2c上的 金属丝2b被隆起部Ia模压弯向底端。在将槽2a加工成网格状的过程中，施加到金属丝2b 上的力集中在金属丝与结点2c连接的底端上。如果应力集中在结点2c的底端上，在加工 过程中将会在底端上发生过载现象，并且有可能造成底端的破坏。因此，电解液的腐蚀很有 可能从所述的底端开始，这会在电池使用期间引起金属丝2b的腐蚀断裂。常规的采用扩孔器制成的栅板还有一个缺陷，在底端处金属丝与一个结点的连接，由于腐蚀容易发生断裂，这使电池的寿命缩短。本发明要解决的问题(2)在如图41所示的具有如上所述的结构的常规盘刀1中，每个隆起部Ia并非形成 等腰三角形的隆起部，而是不等边三角形，它的顶点Ii朝向转动方向偏移。旋转盘刀1在 金属板2上形成槽2a，并且利用隆起部Ia将在槽2a之间的栅栏形部分拉模成隆起形状，从 而制成金属丝2b。在这种情况下，隆起部Ia具有等腰三角形形状，通过隆起部Ia的逐渐拉 伸，在槽2a之间的栅栏形部分的前半部突出成隆起形状，相反，后半部分仅靠位于隆起部 Ia的顶点之后的隆起部Ia的后斜面拉模。在槽2a之间的每个金属丝2b突出成隆起部，而 前半部延伸得更多些，从而变细。通过拉模这些金属丝形成格栅，有可能使所形成的网孔的 壁在厚度上不均勻。相反，如果每个隆起部Ia的顶点Ii都偏移向前侧，则在槽2a之间的 栅栏形部分被首先拉模，该斜面的几乎整个前表面形成一个锐角θ 1(|，从而以较早的时间形 成伸出的金属丝。随着转动，后表面也逐渐隆起，结果，整个金属丝均勻拉丝，而且厚度是一 致的。由此，旋转扩孔器使用盘刀1的隆起部Ia的顶点Ii形成沿着旋转方向向前半部偏 移的工艺过程(参见SH059-35694号日本专利说明书(KOKOKU))。金属板2上的许多槽2a的构成如上所述是经过一系列 步骤沿着宽度方向朝向两 侧被展宽而形成的。结果，槽2a被展宽形成菱形网孔，于是制成一个电池板的栅板。每个与凹部Ib相连接的隆起部Ia的顶点Ii两侧的斜面具有夹角，前夹角θ 10比 后夹角θ 20更陡，如图42所示，每个金属丝2b在金属板2的槽2a之间形成隆起形状，因此， 前夹角Q11比后夹角Θ21更陡。当金属板2被拉模，从而展宽槽2a形成网孔时，切入结点 2c的程度更大，或者使在槽2a之间的金属丝较大弯曲的前端的强度降低，结果，如图43所 示，有可能使结点2c的长度减少，或者在边缘处(图43中边缘处为D)发生断裂，图43中 没有示出弯扭的情况，仅示意出格栅。如果采用常规的旋转扩孔器的盘刀1制成电池板的格栅，尤其是当格栅用作正极 的情况，网孔和边缘部分D的结点2c被电解液腐蚀，容易发生断裂或引起腐蚀损坏的隐患， 问题是铅蓄电池的容量将减少，或者其寿命将缩短。本发明要解决的问题(3)如图44所示，被盘刀1的隆起部Ia拉丝形成的金属丝2b具有弹性变形的隆起形 状，它的顶点2e的弯曲曲率较陡，如果在加工过程中将隆起部朝着非竖直的方向拉丝，变 为直线，则每个隆起部的顶点2e保持弹性变形，因此不能拉丝成完全的直线。在金属丝2b 被拉丝加工期间，拉伸应力很容易集中在弯曲的顶点2e的弹性变形的两侧上。实际上，金属丝2b被拉丝加工时，不仅被斜向拉丝变成直线，而且在其端部如图 45中箭头D和E所示朝反向被扭曲。如图39(a)或47 (a)和47 (c)所示，在每个结点2c 处，金属板2的宽度方向侧被上和下盘刀1的凹部Ib朝反向竖直模压，因此，一个大致相应 于金属板的厚度的水平差形成在其宽度方向的一侧和另一侧之间，而且金属丝2b被拉伸 的位置也不在一个平面上。如图45所示，在一个连接到某个金属丝的一端的结点2c处，沿 着金属板的宽度方向看，一侧高于金属板的平面，而另一侧低于金属板的平面。与之相反， 在一个连接到同一个金属丝的另一端的结点2c处，沿着金属板的宽度方向看，一侧低于金 属板的平面，而另一侧高于金属板的平面。当金属板被沿着宽度方向拉伸加工，使金属丝2b 不处于同一个平面上，结点2c沿着金属板的宽度方向被拉伸向两侧，于是形成如图45所示的结点2c，即图45的右上角和左下角的结点2c被向箭头F方向扭曲，与之相反，图45的左 上角和右下角的结点2c被反向或向箭头G方向扭曲。金属丝2b处于右上和左上结点2c之 间，当2c被拉伸，其两个端部被分别朝反向或朝着图中箭头D和E所示的方向扭曲，结果， 每个金属丝2b被拉伸，同时其两个端部被反向扭曲，从而由此产生的扭曲力很容易集中到 顶部2e的弹性变形部分的两侧部位上。在每个金属丝2b上，当其被拉伸时，拉伸应力和扭曲力集中到顶部2e的弹性变形 部分的两侧部位上，顶部2e保持弯曲状态，形成一个被压缩部分。因此，采用传统的旋转 扩孔器制成的格栅具有一个问题，就是在上述部位上经常发生断裂，在这种情况下，金属板 2的厚度要大于1.0mm，或者盘刀1的棱Ia采用较大的突伸部分，特别是，断裂现象经常发 生在每个金属线2b的顶部2e附近。如果使用这样制成的格栅制造电池的电池板，在断裂 部位会发生局部腐蚀，在最坏的情况下，金属线被腐蚀 断开，导致整个电池的寿命缩短。本 发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的目的是提供一种电池板用的栅 板，为此在盘刀的每个棱的外圆周侧表面上形成斜面，并且将金属线预先扭曲成脊状，从而 使金属线很难被挠曲，本发明还提供了制造这种栅板的方法。本发明要解决的问题(4)盘刀1的形状和用作电池板的栅板的制造步骤如图37-40所示，其中所示的盘刀 是旋转扩孔器使用的盘刀。在加工这种电池板用栅板时，在金属板2上形成槽2a和结点 2c。如图46(a)所示，当将每个结点压向盘刀1的切削部分的棱线Ik时，进行切削，于是形 成凹部Ib的外圆周侧表面上的槽lc。如图46(b)所示，压力集中在对着被压棱线Ik的部 位上，断裂有时会发生在结点2c处。如果这种断裂一旦发生，由于断裂的出现导致该处被 腐蚀，最终可能发生腐蚀断开，从而产生一个问题铅蓄电池的容量下降或者使蓄电池的寿 命缩短。本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的目的是提供一种制 造电池板用的栅板的方法，其中压力集中现象被消除，并且很难使金属线2c被挠曲，本发 明还提供了使用这种栅板的电池。本发明要解决的问题(5)如图47(a)和47 (c)所示，在形成金属板2的结点2c和最端部的结点2f时，沿着 其宽度方向的侧表面被上和下盘刀1的凹部Ib和4b竖直反向模压，并且最端部的盘刀4中 的槽Ic相对布置，因此，沿着宽度方向的侧表面相互发生竖直变形，这种变形的程度较大， 相当于金属板2的厚度或更多，具有最端部结点2f的金属板2被拉伸得较薄，以利于发生 变形。当金属板2被拉伸向其宽度方向的两个侧表面时，变形产生，金属线2b从结点2c拉 出，最端部结点2f由于纵向变形而变薄，并且横向被按压成斜向弯曲状态。因此，应力集中 在结点2c和最终端结点2f上，导致在制造步骤进行中可能出现断裂，并且当使用这种电池 板栅板的电池被制成后，由于腐蚀或者过热，在结点和金属线2b之间发生腐蚀断开的可能 性增加。当腐蚀断开的金属线2b是指连接到金属板2的框架部分2g的最终端结点2f中 之一处，该处形成一个用于从电池板收集电流的栅板的突缘，所述的在宽度方向另一侧的 板部分通过一个弯曲被连接到所述的突缘上。结果，使电流很难流过，其缺点是在该部分的 活性物质不能有效被利用，并且当大电流流过所述的弯曲部位，会产生大量的热。如果腐蚀 断开的是任何一个结点2c，而不是最终端结点2f，那么也是类似的，电流很难从所述相应于结点2c的宽度方向的另一侧的金属板部分流出。然而，由于结点2c与形成突缘的框架 部分2g相隔甚远，上述影响被大大减小。

发明内容
本发明的目的正是为了针对上述问题提出解决方案，本发明的任务是提供一种电 池板用的栅板，在盘刀1的棱Ia之间的凹部Ib的外圆周侧表面上，通过采用各种一致的措 施，防止在加工制成这种栅板期间发生断裂，防止在加工制成所述栅板的结点和网格的边 缘期间发生腐蚀和腐蚀断开，从而保障了铅蓄电池容量不会下 降，电池的寿命不会缩短。本 发明还涉及制造这种栅板的方法以及使用这种栅板的电池。连接到金属板2的框架部分2g上的最终端结点2f的上，金属线2b也容易发生与 其他结点2c类似的腐蚀断开现象。另外，在许多电池中存在越来越多的问题是由于在最终 端结点2f上发生断开而使电池容量明显下降。本发明的目的正是为了针对上述问题提出 解决方案，本发明的任务是提供一种电池板用的栅板，在最终端的盘刀1的凹部的外圆周 侧表面上的凹部朝向中心，从而减小最终端结点的变形程度，使金属线很难发生断开。本发 明还提供制造栅板的方法。解决问题(1)的措施这一任务通过下述方式解决，提供一种本发明第一方面所述的用作电池板的栅 板，它包含许多槽，这些槽是在一个具有交错的图案的金属板上沿着纵向切削成的细长槽， 所述金属板被沿着其宽度方向拉伸，以便形成所述槽，在槽之间形成沿着纵向相邻布置的 结点，这些结点中的每一个通过四个金属线相互连接构成菱形，所述金属线在各槽之间沿 着宽度方向相邻布置，并且斜向弯曲延伸，其中四个连接构成结点的金属线中的至少一个 以预定的斜向方向通过一个拉伸区，所述拉伸区是指从所述结点以基本上纵向的方向拉 伸。根据本发明第一方面所限定的方案，由于至少一个金属线是在基本上笔直的由结 点拉伸的拉伸区的顶端被弯曲，使在加工金属线的过程中所产生的拉伸应力不仅作用在结 点的底端，而且作用在整个拉伸区上，由此至少能够保护金属线，使其不易被腐蚀。根据本发明第二方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的 盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每 个盘刀的结构是交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着 环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位 于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个 表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另 一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽， 其中所述盘刀辊分别布置在所述金属板的两侧，而且使其中一个盘刀辊的盘刀的凹部 与另一个盘刀辊的盘刀的凹部相互错开布置。根据本发明第二方面的方案，由于盘刀的凹部相互移相布置，一个或多个金属线 被所述隆起模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被移相的 凹部的一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。根据本发明第三方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的 盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每 个盘刀的结构是交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着 环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位 于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个 表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另 一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽， 其中 所述放置在金属板一侧的盘刀辊的盘刀的凹部沿着环形方向的长度，要长于放置 在金属板的另一侧的盘刀辊的盘刀的凹部的长度。根据本发明第三方面的方案，由于盘刀的凹部沿着环形方向的长度存在不同，一 个或多个金属线被所述隆起模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线 的方式被具有较长的凹部的一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加 工期间产生的拉伸应力分解，因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。根据本发明第四方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的 盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每 个盘刀的结构是交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着 环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位 于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个 表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另 一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽， 其中所述放置在金属板一侧或两侧的盘刀辊的盘刀的槽仅沿着所述凹部的整个环形 方向的长度的一部分开口。根据本发明第四方面的方案，由于盘刀的槽仅沿着凹部的整个环形方向的长度的 一部分开口，使所述狭缝也通过凹部而非由开口形成，并且一个或多个金属线被所述隆起 模压弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被具有较长的凹部的 一端从一个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解， 因此，能够保护金属线使其不易被腐蚀。根据本发明第五方面所限定的制造电池板的栅板的方法，将金属板从两个旋转的 盘刀辊之间送进，每个盘刀辊由多个安装在同一个轴上的盘刀构成，它们之间具有间隙，每 个盘刀的结构是交替形成朝向外圆周侧表面凸出如脊形的隆起和凹部，所述的凹部沿着 环形方向形成在一个圆盘的外圆周侧表面上，具有环形表面或平面；形成槽，它们的开口位 于外圆周端部，并且交替形成在所述圆盘的两个表面上的每个凹部内，在所述圆盘的两个 表面的外圆周边缘上，每个盘刀辊按如下方式安装所述盘刀辊之一的盘刀的隆起对着另 一个盘刀辊的盘刀的间隙放置，于是通过沿着纵向延伸切削在所述金属板上形成多个槽， 其中进行两种或多种设定，所述设定包括设定所述盘刀辊分别布置在所述金属板的两侧，而且使其中一个盘刀辊的盘刀的凹部与另一个盘刀辊的盘刀的凹部相互错开布置； 设定所述放置在金属板一侧的盘刀辊的盘刀的凹部沿着环形方向的长度，要长于放置在金 属板的另一侧的盘刀辊的盘刀的凹部的长度；设定所述放置在金属板一侧或两侧的盘刀辊 的盘刀的槽仅沿着所述凹部的整个环形方向的长度的一部分开口。根据本发明第五方面的方案，由于采用了两种或多种设定，一个或多个金属线被 所述隆起模压外凸弯曲在拉伸区的端部形成脊状，所述拉伸区以基本上直线的方式被从一 个结点模压拉伸形成。金属线通过拉伸区弯曲，使加工期间产生的拉伸应力分解，因此，能 够保护金属线使其不易被腐蚀。解决问题(2)的措施根据本发明第六方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔 器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成在一个结点和一个栅栏形部分之间的稍 有弯曲的部分，每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形 表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形成一个间隙，在一个凹部之间的小斜面构成两个 隆起之间的外圆周侧表面，并且一个与所述凹部在后部邻接的隆起的外圆周侧表面的至少 一个前斜面连接外圆周侧表面，所述小斜面具有一个倾斜角度，它处于两个面的夹角之间， 多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间隙面 上，并且交替在两个面上开口。根据本发明第六方面的方法，在旋转扩孔器的盘刀内，在每个凹部和每个隆起的 斜面之间都插入一个小斜面，通过这个小斜面，分两步将凹部和隆起斜面之间的部分弯曲， 并且弯折的角度是不大的。当狭缝在金属板上形成时，在狭缝之间的栅栏形部分的升高部 分被盘刀1的隆起模压处理，从一个结点突出形成脊形弯曲，具有一个锐角，并且可以通过 小斜面分两步实现所需弯曲，由此，防止了在加工各狭缝过程中形成的网孔的边缘容易被 电解液腐蚀的现象的发生。根据本发明第七方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔 器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成在一个结点和一个栅栏形部分之间的稍 有弯曲的部分，每个盘刀的顶端的多个隆起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形 表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形成一个间隙，在一个凹部之间的曲面构成两个隆 起之间的外圆周侧表面，并且一个与所述凹部在后部邻接的隆起的外圆周侧表面的至少一 个前斜面连接外圆周侧表面，所述曲面具有一个倾斜角度的接触面，它处于两个面的夹角 之间，多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间 隙面上，并且交替在两个面上开口。根据本发明第七方面的方法，在旋转扩孔器的 盘刀内，在每个凹部和每个隆起的 斜面之间都插入一个曲面，通过这个曲面，分两步将凹部和隆起斜面之间的部分稍作弯曲。 当狭缝在金属板上形成时，在狭缝之间的栅栏形部分的升高部分被盘刀1的隆起模压处 理，从一个脊形结点突出，并非形成角弯曲，并且可以平缓弯曲，例如以圆角工艺实现，由 此，通过加工狭缝形成网孔的边缘，防止了在加工各狭缝过程中形成的网孔的边缘容易被 电解液腐蚀的现象的发生。在说明本发明的制造方法时，特别是至少由凹部和其后半部邻 接的隆起的小斜面形成的边缘能够以锐角被平缓弯曲。因此，可以有效地防止在结点中发 生腐蚀和由腐蚀导致的断开问题。
根据本发明第八方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中通过采用旋转扩孔 器的盘刀在金属板上形成多个狭缝，在狭缝中形成倾斜的结点，每个盘刀的顶端的多个隆 起朝向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周的前部之间以相等的间隔形 成一个间隙，一个凹部构成在两个隆起之间的外圆周侧表面，所述凹部形成这样一个表面， 它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度高，所述环形表面中的 所有与所述凹部接触的接触面，具有以一个旋转轴心测量的相同的角位置，多个槽以相等 的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽位于每个间隙面上，并且交替在 两个面上开口。根据本发明第八方面的方法，由于在旋转扩孔器内使用的盘刀的隆起之间的凹部 朝向中心的倾斜程度比朝向旋转方向的倾斜程度，于是在凹部和后半部邻接的隆起的陡峭 斜面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是不大的。并且在凹部和前面邻接的隆起的平缓斜 面之间形成弯曲角，并且弯折的角度是陡峭的。在由相邻的两侧分别在隆起和隆起的斜面 之间的凹部形成的角度之间的差，于是能够被降低。当狭缝在金属板上形成时，结点是倾斜 的，于是在狭缝之间的栅栏形部分的后侧表面仅通过锐角被弯曲的现象不会发生，结果，使 后侧和前侧的弯曲角度一致，由此，防止了在加工过程中形成的网孔的边缘容易被电解液 腐蚀的现象的发生。如果所述凹部是采用倾斜的环形表面所形成的表面而构成的，由环形 表面的接触面形成的角度可以永远是一个常数值。此外，所述凹部也可以具有一个倾斜的 平面或者其他曲面。根据本发明第九方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中电池板通过一个 旋转扩孔器制成，使用盘刀在金属板上形成多个狭缝，其中每个盘刀的顶端的多个隆起朝 向旋转方向的前侧突伸移动，在圆盘形环形表面的外圆周面之间以相等的间隔形成一个间 隙，以及多个槽以相等的角间隔形成在两个圆盘形表面的外圆周边缘上，这些槽形成在每 个构成隆起之间的外圆周侧表面上的凹部内，并且交替在两个面上开口。其中每个盘刀的凹部形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接 触的接触面的倾斜程度高，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以所述 盘刀的一个旋转轴心测量的相同的角位置。根据本发明第九方面的方法，由于在盘刀内的隆起之间的凹部朝向中心的倾斜程 度比朝向旋转方向的倾斜程度高，于是在凹部和后半部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成弯 曲角，并且弯折的角度是不大的。并且在凹部和前面邻接的隆起的平缓斜面之间形成弯曲 角，并且弯折的角度是陡峭的。在由相邻的两侧分别在隆起和隆起的斜面之间的凹部形成 的角度之间的差，于是能够被降低。于是在金属板的狭缝之间的栅栏形部分的后侧表面仅 通过锐角被弯曲的现象不会发生，结果，使后侧和前侧的弯曲角度一致，由此，防止了在加 工过程中形成的网孔的边缘容易被电解液腐蚀的现象的发生。如果所述凹部是采用倾斜 的环形表面所形成的表面而构成的，由环形表面的接触面形成的角度可以永远是一个常数 值。此外，所述凹部也可以具有一个倾斜的平面或者其他曲面。本发明如第十方面所述，其特征在于，所述凹部形成这样一个表面，它朝向中心的 倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程度高1°或更多，所述环形表面中的所 有与所述凹部接触的接触面，具有以所述盘刀的一个旋转轴心测量的相同的角位置。根据本发明第十方面的方案，由于在盘刀内的隆起之间的凹部具有1°或更多的斜率，于是在凹部和后部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成的弯曲角弯折的角度可以肯定是 不大的。本发明如第十一方面所述，其特征在于，所述包括一个前端部分的凹部仅有一个表面形成这样一个表面，它朝向中心的倾斜程度比朝向与环形表面接触的接触面的倾斜程 度要高，所述环形表面中的所有与所述凹部接触的接触面，具有以所述盘刀的一个旋转轴 心测量的相同的角位置。所述凹部在盘刀的隆起之间形成，例如，在一个倾斜的环形表面所形成的表面上 包括一个倾斜的平面，如果这个倾斜的平面具有一个较小的倾斜角度，则在与前面的隆起 相邻的所述平面及其附近，环形表面的接触面朝向中心的倾斜程度要高些，更偏向前部。在 某些情况下，所述凹部与前面的隆起相邻的部分可以是圆的，或者在所述凹部和所述前端 隆起之间可以插入一个带有中间倾斜角度的小斜面。圆角表面或小斜面的接触面可以比具 有相同角位置的环形表面的接触面更向外倾斜。但是，根据本发明第十一方面的方案，包括 前端部分的盘刀的隆起之间的所述凹部的接触面朝向中心的倾斜程度更高，更偏向前部。 因此，至少可以说，在凹部和后部邻接的隆起的陡峭斜面之间形成的弯曲角弯折的角度可 以肯定是不大的。在某些情况下，所述凹部与前面的隆起相邻的部分可以是圆的，或者在所 述凹部和所述前端隆起之间可以插入一个带有中间倾斜角度的小斜面。圆角表面或小斜面 的接触面可以比具有相同角位置的环形表面的接触面更向外倾斜。本发明如第十二方面所述，其特征在于，所述的环形表面用作所述凹部的倾斜基 准面，它是一个平面，连接在所述环形表面和在两侧表面上的斜面的交叉线。常规的凹部有时是指沿着一个环形表面延伸的表面上的一个平面。在这种平面 上，其后半部表面略微朝向中心倾斜，其倾斜程度要大于具有相同角位置的环形表面的接 触面，更偏向前部，但是其前半部表面略微朝向中心倾斜，其倾斜程度要大于具有相同角位 置的环形表面的接触面，更偏向后部，于是，这样可以使由凹部和隆起的小斜面之间形成的 角度不大，仅是一个小角度。但是如果凹部是由一个平面形成，以及凹部是一个沿着环形表 面延伸的表面，上述方案在形成时会有一些区别。与之相反，根据本发明的第十二方面，在 隆起之间的凹部比平面更倾斜，因此至少由凹部和后部邻接的隆起部的陡峭斜面形成的弯 曲角度可以保证是不大的。解决问题(3)的措施根据本发明第十三方面所提供的制造电池板的栅板的方法，其中旋转扩孔器用于 在一个被送入两个或多个相对放置的盘刀辊之间加工的金属板上形成许多交错的狭缝，每 个盘刀辊在同一个轴上安装有许多盘刀，在盘刀辊之间形成一个间隙，每个盘刀的结构是 外圆周侧表面朝向作为基准的具有预定半径的环形表面的外圆周突伸形成脊状，交替形成 隆起部，而凹部的结构是其外圆周侧表面沿着一个基本上围绕基准环形表面的表面，在圆 盘外圆周边缘的整个外圆周上，所述的环形表面的中心位于圆盘的轴上；而且，每个凹部在 一个圆盘表面的外圆周边缘处形成一个开口朝向凹部外圆周侧表面的槽，凹部通过以反向 方式形成的隆起部相互邻接，在每个盘刀中，在外圆周侧表面上带有一个一个斜面，它从每 个凹部的两侧形成的顶部延伸至所述的凹部，这个斜面当它接近形成凹部的槽的圆盘表面 时，更趋向轴线。根据本发明第十方面的方案，由于斜面形成在盘刀的隆起部的外圆周侧表面上，在相邻的狭缝之间构成的细线为脊状，当模压所述的隆起部在金属板上形成狭缝时，所述 的细线沿着斜面处于预扭曲状态。而且，这些细线向所述的槽倾斜。因此，在加工过程中， 结点被细线拉向与扭曲方向相反的方向，结果，加工期间集中在金属线的顶点附近的扭曲 力可以被减小。所述斜面当它接近形成凹部的槽的圆盘表面时更趋近轴线的含义是指该斜面的 接触面是这样倾斜的，它离盘面较近时更趋近所述盘刀的轴线，或者指该斜面可以具有这 样一部分，即它的接触面平行于所述轴线，但是不允许具有这样一部分，即一个接触面斜着 伸向外圆周侧。这样的斜面最好从一个隆起部的外圆周侧表面开始伸向一个凹部形成，其位置沿 着盘刀的径向高于所述凹部三分之一或更多，从凹部延伸到隆起部的一个顶点。通常，扭曲 力集中在一个金属线的顶点附近。因此，最好形成盘刀的隆起部的斜面，使其可尽可能地延 伸到所述顶点的附近。当斜面形成后，它从高于凹部的隆起部的三分之一或更多的一个平 面延 伸，于是，预先形成在金属线上的扭曲力可以发生确定的作用和效果。这种斜面的倾斜角相应于基准环形表面等于或小于40°，如果斜面的倾斜角是 40°，在该斜面和圆盘面之间的边缘角可以设定在60°或更多，因此可以保证金属板的切 削效果。根据本发明的第十四方面的电池板用的栅板，其特征在于，这种栅板是采用如第 十三方面所述的制造方法制造的。根据本发明第十四方面的方案，由于在加工期间可以减少扭曲力在金属线的顶点 附近过分集中的问题，因此本发明的电池板的栅板几乎不可能发生断裂或破坏。解决问题(4)的措施本发明的第十五方面提供了一种制造电池板的栅板的方法，将金属板切削成许多 形成交错图案的平行的狭缝，这些图案沿着金属板的前进方向排列，由相邻的狭缝沿着金 属板的宽度方向形成的金属线弹性变形，构成脊状，分布在金属板表面的正向和ewe方向 上，那些由非狭缝区域所构成的平坦区域形成了金属线的结点，接着将金属板送入相对安 装的盘刀辊对，朝向其宽度方向加工，从而形成许多网孔，所述狭缝在网孔中被切削成交错 的图案，每个盘刀辊包括多个盘刀，每个盘刀带有隆起部和凹部，所述的隆起部从盘刀的周 边以固定间隔凸出，在所述的盘刀中，在隆起部和相应于结点的两个盘面之间的每个凹部 上沿着厚度方向形成许多槽，在盘刀的圆周侧表面的外圆周部分上具有斜切区，所述外圆 周部分包含至少有隆起部，所述斜切区低于形成槽的表面。根据本发明的第十六方面，其特征在于，在盘刀的圆周侧表面之间的斜切区和其 内形成槽的盘刀的盘面可以是平面的，或者是弯曲的斜切区。本发明第十七方面提供了一种电池，它包含一个采用第15或16方面所述的方法 制造的电池板的栅板。解决问题(5)的措施根据本发明第十八方面的方法，提供了一种制造电池板的栅板的方法，将金属板 送入两个或更多个相对放置的盘刀辊，采用旋转扩孔器在金属板上形成大量交错排列的 狭缝，每个盘刀辊由多个安装在同一轴上的盘刀组成，它们之间具有缝隙，每个盘刀的结构 是交替形成隆起部，它的外圆周侧表面从一个具有预定半径的基准环形表面向外圆周方向突出形成脊状，多个凹部，其外圆周侧表面大致沿着基准环形表面延伸形成，在一个圆盘 刀外边缘的整个外圆周上，基准环形表面的中心是圆盘刀的旋转轴；每个凹部带有一个开 口位于凹部的外圆周侧表面上的槽，圆盘刀的一个表面的外圆周边缘部分上相互邻接的凹 部，由以相反方式形成的隆起部所构成，在盘刀辊中，一个盘刀辊具有放置在最外面的盘 刀，与这个盘刀辊相对放置的另一盘刀辊则放置得比上述最外面的盘刀更靠外，凹向基准 环形表面的中心的外圆周侧表面构成凹部(此后简称为“最外面的结点形成的凹部”)，它 相应于通过金属板相对放置的另一盘刀辊的盘刀上的凹部，在最外面的盘刀(在最外面的 盘刀内，分别相应于同一盘刀辊的另一盘刀的凹部的外圆周边缘部分称为“凹部”)的凹部 的盘面上形成一个槽，位于另一盘刀辊的盘刀的槽内，所述盘面指向最外端的盘刀。在一般的结点处， 会发生大于金属板的厚度的变形，其原因是，当位于金属板两侧 的盘刀辊的盘刀的凹部的外圆周侧表面从两侧碾轧所述金属板时，将超过切削平面，该平 面位于盘刀辊的轴之间的中点。与此相反，根据本发明第十八方面所述的方案，形成最外端 盘刀上的凹部的最外端结点的外圆周侧表面相应于基准环形表面凹入。即使当通过金属板 相对放置的盘刀辊的盘面上的凹部的外圆周侧表面碾轧最外端结点的一个端部，同时超过 切削平面，于是，形成最外端盘刀的凹部的最外端结点的外圆周侧表面碾轧最外端结点的 底部，盘刀走入切削平面的最前端。这样，降低了最端部结点处的变形，于是能够防止从结 点处拉拔的金属丝发生断裂。形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面凹向具有预定半径的环形表面的中心， 其凹入程度不小于30%，并且不大于金属板厚度的70%。如果形成凹部的最端部结点的 外圆周侧表面凹入程度是金属板厚度的20%，例如，最外端结点的变形将超过金属板厚度 的80%，并且与现有技术无大区别。如果形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面凹入程度 是金属板厚度的80%，最外端结点的变形可以被限制，将略微超过金属板厚度的20%。将 金属板输送入盘刀辊之间进行碾压，并且使盘刀超过所述的切削平面，从而在并非构成凹 部的最端部结点的那些最端部盘刀的凹部内形成狭缝，这些狭缝的形成也与所述的隆起部 (在最端部盘刀的情况，分别对应于同一个盘刀辊的其他盘刀的隆起部的外圆周边缘部分 也称为“隆起部”)相关，一般采用相同的碾压方式。因此，相应于金属板厚度的80%的加 工部位是在上述部分和形成凹部的最端部结点之间完成的。相反，如果将每个形成凹部的 最端部结点的外圆周侧表面的凹部设计为大约50%的金属板厚度，则最端部结点和在所述 结点和所围绕的金属板之间的部位的变形可以具有大约金属板厚度的50%的最佳尺寸。当 然，最好所以形成的凹部不小于金属板厚度的30%，而且不大于金属板厚度的70%。在最端部盘刀的那些凹部内，并非必须形成槽。在并非构成凹部的最端部结点的 那些最端部盘刀的凹部内，槽形成在最端部盘刀的盘表面上，方向朝外。因此，除了由最端 部盘刀和放在相对的外端的部分所共享的情况以外，完全没有必要形成这些凹部。与此相 反，形成最端部盘刀的凹部的最端部结点上的槽形成在最端部盘刀的盘表面上，方向朝内， 并且在这些槽之间应留有用于形成最端部结点的空间，在金属板上还形成与最端部盘刀相 对的一个盘刀的那些凹部。所以在一般情况下，最好具有形成凹部的最端部结点的槽。如 本发明第十八方面所述，形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面是凹入的。于是如果所形 成的凹槽足够大，就可以保证在相对放置的盘刀的凹部的槽和所述凹部之间具有足够的空 间，因而不会在最端部结点内产生强制的变形，其结果是槽的形成并非总是必要的。
建议一个形成在最端部盘刀而非带有凹部的最端部结点上的凹部和/或隆起部 的每个外圆周侧表面上的斜面，当它较靠近外侧时，该斜面更趋向盘刀的中心。在并非构成 凹部的最端部结点的那些最端部盘刀的凹部内，将金属板输送入盘刀辊之间进行碾压，并 且使盘刀超过所述的切削平面，从而形成狭缝，这些狭缝的形成也与所述的隆起部相关，一 般采用相同的碾压方式。因此，在这些部分和形成凹部的最端部结点之间产生的一个台阶 凹入所述外圆周侧表面，从而在金属板的框架部分可以形成台阶形的不平度。如果每个除 了形成凹部的最端部结点外的凹部和隆起部的外圆周侧表面上带有一个斜面，金属板的所 述框架部分可以平缓地弯曲。每个最端部盘刀的隆起部最好形成这样一个基准环形表面的外圆周侧表面或一 个侧表面，它相应于所述的基准环形表面更靠近盘刀的中心。如果采用与普通盘刀相同的 构成方式，使最端部盘刀的隆起部的外圆周侧表面突出为脊状，则金属板的框架部分的边 缘没有必要竖直输送，否则容易引起变形，因为在隆起部的外侧不形成狭缝。由于碾压金属 板的普通盘刀的每个隆起部的脊状突出的外圆周侧表面大大超过盘刀辊之间的切削平面， 金属板能够以通常方式被切削，甚至包括与平面盘刀相对布置的最端部盘刀的每个凹部的 外圆周侧表面并未超过切削平面的情况。因此，最端部盘刀的每个凹部的外圆周侧表面可 以形成在所述的基准环形表面上。如果所形成的外圆周侧表面更靠近盘刀的中心，靠近的 程度类似于形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面，例如，金属板的框架部分可以避免产 生较大的不平度。如本发明第十九方面所述的制造电池板的栅板的方法，其特征在于一个斜面形 成在形成 凹部的最端部结点的外圆周侧表面上，当这样一个斜面更向内时，斜面更靠近圆 心。如果形成凹部的最端部结点的外圆周侧表面上没有形成槽，当外圆周侧表面从基 准环形表面凹入的程度较小，则最端部结点的变形仅依靠在金属板输送时对着的盘刀上的 凹部内的凹入空间实现，于是存在这样一个可能性，如果变形量大，则最端部结点的变形是 一种极端的突变。根据本发明第十九方面的方案，一个斜面形成在形成凹部的最端部结点 的外圆周侧表面上，因此可以使最端部结点沿着该斜面平缓变形。甚至包括在形成凹部的 最端部结点内带有槽的情况，通过在所述的外圆周侧表面上形成一个斜面，能够使最端部 结点的变形更平缓。如本发明第二十方面所述的用于电池板的栅板，其特征在于所述栅板是通过第 十八或十九所述的制造方法制造的。根据本发明第二十方面的方案，用于电池板的栅板中，金属丝是由最端部结点拉 出的，它们几乎不会发生折断。


图1表示按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大立体图，和以放大 的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；图2表示按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大示意图，和以放大 的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图3表示按照本发明实现的第一实施例的第二实例的局部放大示意图，和以放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图4表示按照本发明实现的第一实施例的第二实例的局部放大立体图，和以放大 的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；图5表示按照本 发明实现的第一实施例的第三实例的局部放大示意图，和以放大 的方式表示的一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；图6表示按照本发明实现的第一实施例的第三实例的局部放大立体图，和以放大 的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况；图7表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例的局部放大示意图，和以放大 的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图8表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例的局部放大立体图，和以放大 的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况；图9表示按照本发明实现的第一实施例的第五实例的局部放大示意图，和以放大 的方式表示的一个部分，其中盘刀竖直地相互叠置布置，在一侧上具有相移的槽的情况；图10表示按照本发明实现的第一实施例的第五实例的局部放大立体图，和以放 大的方式表示的由已相移到一侧上的带有槽的盘刀制造的栅板的结点附近的情况；图11表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例的局部放大示意图，和以放 大的方式表示的一个部分，其中盘刀竖直地相对相互叠置布置，具有相移的槽的情况；图12表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例的局部放大立体图，和以放 大的方式表示的由带有已相移到相反方向的槽的盘刀制造的栅板的一个结点及其附近的 情况；图13表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例的局部放大示意图，和以放 大的方式表示一个部分，其中上和已相移的下盘刀相互叠置布置的情况；图14表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例的局部放大示意图，和以放 大的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况；图15表示按照本发明实现的第二实施例的局部放大正视图，和表示一个盘刀上 的凹部；图16表示按照本发明实现的第二实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示在 金属板上突出成脊状的狭缝之间的菱形部分；图17表示按照本发明实现的一个实施例的局部放大正视图，和表示在一小斜面 处，一个曲面插入盘刀的间隙面两侧内；图18表示按照本发明实现的第三实施例的局部放大正视图，和表示一个盘刀具 有倾斜的凹部；图19表示按照本发明实现的第三实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示在 金属板上突出成脊状的狭缝之间的菱形部分；图20表示按照本发明实现的第四实施例的正视图，和表示整个盘刀及放大的盘 刀外周缘；图21表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在隆起 部的外圆周侧表面上的斜面，隆起部侧跨在盘刀的凹部上；图22表示按照本发明实现的第四实施例的纵向局部放大的侧截面图，和表示构成旋转扩孔器跨距的狭缝，图中所示的金属板的金属丝被形成上和下盘刀辊的盘刀的隆起 部的斜面碾压而扭曲；图23表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示一个铅板，一 个形成跨距的狭缝上形成的结点，和四个相互连接其上的金属丝；图24表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨 在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第一结构实例；图25表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨 在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第二结构实例；图26表示按照本发明实现的第四实施例的局部放大立体图，和表示形成在侧跨 在盘刀的凹部上的隆起部的外圆周侧表面上的斜面的又一第三结构实例； 图27(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第一实例的示意图，和表示沿着竖 直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金 属板上形成；和图27(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；图28(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第二实例的示意图，和表示沿着竖 直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金 属板上形成；和图28(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；图29(a)表示按照本发明实现的第五实施例的第三实例的示意图，和表示沿着竖 直于一个盘面且通过盘刀的圆心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金 属板上形成；和图29(b)是局部立体图，表示第五个实例图的盘刀的凹部及其附近的情况；图30表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采 用上和下盘刀辊的盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程；图31表示按照本发明实现的第六实施例的侧视图，和表示一个最端部盘刀的结 构；图32表示按照本发明实现的第六实施例的局部放大的立体视图，和表示一个最 端部盘刀的结构；图33表示按照本发明实现的第六实施例的局部放大的立体视图，和表示一个栅 板上最端部结点及其附近的情况，该栅板通过在金属板上走刀获得狭缝而制成；图34表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采 用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的斜面形成在隆起部的外圆周 侧表面上；图35表示按照本发明实现的第六实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采 用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的凹部的外圆周侧表面构成环 形表面；图36表示按照本发明实现的第七实施例的纵向局部放大的正截面图，和表示采 用一个最端部盘刀构成金属板上的狭缝的加工过程，该盘刀的凹部的外圆周侧表面是凹进 的；图37是现有技术举例的正视图，和表示一个盘刀的结构和盘刀的外周缘；图38是现有技术举例的正视图，和表示通过旋转扩孔器中的盘刀在金属板上形 成狭缝的跨距；
图39是现有技术举例的纵向局部放大的侧截面图，和表示旋转扩孔器的布置情 况；图40是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示通过在金属板上形成槽并且 加工槽所获得的栅板；图41是现有技术举例的局部放大的视图，和表示盘刀的隆起部和凹部；图42是现有技术举例的纵向局部放大的侧截面图，和表示网形部分形成在金属 板的突出成脊状的网形；图43是现有技术举例的局部放大的平面视图，和表示通过将金属板上狭缝加工 成网形来获得的栅板；图44是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示带有形成在具有跨距的狭缝 中形成的结点，及连接到栅板上的金属丝；图45是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示在加工过程中通过狭缝加工 步骤在加工金属板时获得的栅板；图46(a)是现有技术举例的示意图，和表示沿着竖直于一个盘面且通过盘刀的圆 心的一个平面剖开的截面图，其中的结点利用切削工具在金属板上形成；和图46(b)是局 部侧视图，表示由盘刀构成结点的情况；图47是现有技术举例的纵向局部放大的正截面图，和表示利用上和下盘刀辊的 盘刀在金属板上形成凹部的工艺过程；图48是现有技术举例的侧视图，和表示一个最端部盘刀的结构；图49是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示最端部盘刀的结构；图50是现有技术举例的局部放大的立体图，和表示通过加工金属板形成狭缝从 而在栅板上获得最端部结点达到情况。
具体实施例方式下面，本发明的实施例将结合附图得到进一步的说明。本发明的实施例(1)图1和2表示本发明的第一实施例的第一实例。图1是按照本发明实现的第一实 施例的第一实例的局部放大立体图，和以放大的方式表示的栅板的一个结点及其附近的情 况，图2是按照本发明实现的第一实施例的第一实例的局部放大示意图，和以放大的方式 表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况。如图37-50所示的现有技术举例方案中具有同样 功能的部件采用统一的参考数字标注。在本实施例中，采用同现有技术举例方案相同的方式，说明用于铅蓄电池的电池 板的栅板，而且还说明利用旋转扩孔器将金属板制成电池板用的栅板的方法。如图2所示的实施例的情况中，竖直地相互对着的盘刀1，1错相放置，多个上和下 盘刀1，1分别组合构成盘刀辊。在盘刀1，1中，凹部Ib和隆起部Ia在环形方向上的长度 是相互相等的。盘刀1，1如此放置和旋转，同时它们的相位是相互一致的，因此凹部lb，Ib 相互竖直地重叠，无需人为移动。相反，在本实施例中，放置在上层的盘刀1的相位超前一 个相位角α，也就是说，在本实施例中，上盘刀1的位置在旋转方向上略微移向前侧(图2 中箭头所示)。为了强行说明这种相位偏移现象，图2中上盘刀和下盘刀1，1在竖直方向上是相互分离的。实际上，各盘刀放置得相当紧凑，凹部Ib相互略微重叠。在图2中，盘刀 1，1的环形表面被加工成一个水平面。在现有技术中，金属板2输送入上盘刀和下盘刀1，1之间，它们在相位上并不偏 移，狭缝2a由在上隆起和下隆起la，Ia之间的部分及上凹部和下凹部lb，Ib之间的部分的 重叠区所构成，凹部上的槽lc，lc的开口面向相反方向，并且结点2c由在上凹部和下凹部 Ib之间的重叠区所形成，这些凹部上的槽Ic的开口相互面对。每个结点2c在纵向(如图 2箭头所示的前进方向)上的长度等于每个凹部Ib在环形方向上长度，即等于每个槽Ic的 宽度。与此相反，在本实施例中，当金属板2输送入盘刀1，1之间时，结点2c仅由上和下 槽lc，Ic彼此重叠的部分所形成，由于槽的开口是相互偏移的，结果使结点2在纵向上的长 度要短于凹部Ib的长度和槽Ic的宽度。如图1所示，在金属板2的纵向上的每个结点2c 的后侧，金属丝2b (图中左前方)由相位上超前的上盘刀1的隆起部Ia向下拉出，它从结 点2c的底端立即开始向下弯曲，金属丝2b (图中左后方)由相位上滞后的下盘刀1的隆起 部Ia向上拉出，它从结点2c沿着金属板2的纵向在一个朝后伸出的部分2d的顶端处向上 弯曲。在金属板2的纵向上的每个结点2c的前侧，金属丝2b (图中右后方)由相位上滞后 的下盘刀1的隆起部Ia向上拉出，它从结点2c的底端立即开始向前弯曲，金属丝2b(图中 右前方)由相位上超前的上盘刀1的隆起部Ia向下拉出，它从结点2c沿着金属板2的纵 向在一个朝前伸出的部分2d的顶端处向下弯曲。所示的不整齐形成的伸出部分2d与结点 2c是一个整体，它们以与结点2c相同的方式由盘刀1中之一的凹部Ib保持为扁平状，而金 属板2被另一个盘刀1的隆起部Ia碾压切削，其上不存在槽lc。结果，在本实施例的栅板中，在四个连接到结点2c上的金属丝2b中，两个对角线 上的金属丝(图中左前方和右后方)从结点2c的底端立即开始弯曲，并且对角线延伸方式 与现有技术的方式相同，然而剩下的两个金属丝(左后侧和右前侧)在所述的伸出部分的 顶端处弯曲，所述的伸出部分指从结点2c的底端沿着金属板2的纵向伸出，并且再沿着对 角线延伸。当栅板被沿着金属板2的宽度方向加工时，施加到这两个通过伸出部分2d从结 点2c弯曲伸出的金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，即使在加工 过程中，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。图1表示的 是加工之后的栅板的状态。实际上，当通过盘刀1，1形成狭缝2a之后，在栅板中的金属丝 的伸出角度是平缓的，并且该伸出部分2d在加工前和加工之后没有差别。而关于两个不带 伸出部分2d的金属丝2b的配置，当加工时，拉伸应力集中施加到结点2c的底端，因此有可 能发生大的故障或损坏。与现有技术的处理方式相同，在蓄电池使用期间，这些金属丝容易 被电解液腐蚀，与此相反，配置有伸出部分2d的两个金属丝不会发生大的故障或损坏，而 且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，金属丝由于腐蚀导致损坏的现象可以减少。本实施例通过采用与现有技术相同的盘刀1可以很简单地实施，只需在安装盘刀 辊时，将上和下盘刀的相位偏移。图3和图4表示本发明的第一实施例的第二实例。图3表示局部放大示意图，以 放大的方式表示的盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图4表示局部放大立体图，以放大的 方式表示的栅板的一个结点及其附近的情况。图5和图6表示按照本发明实现的第一实施例的第三实例。图5是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；图6表示 局部放大立体图，以放大的方式表示由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情况。 所有具有与图1和2所示的第一实施例功能相同的部件采用统一的参考数字标识。图2、 图3和5中采用相同的方式表示上和下盘刀相互竖直方向上是分离的，并且环形表面如图 所示被加工成水平面。图1、凸和6以实质上相同的方式表示已经加工后的栅板。以与第一实施例相同的方式，说明本发明的第二和第三实施例的用于蓄电池的板 的栅板，还说明通过旋转扩孔器的上和下盘刀1，1将金属板2制成栅板的方法。如图3所 示，在本实施例中，相互竖直方向上对着安装的盘刀1，1的凹部Ib的长度是不同的。也就 是说，在本实施例中，位于下侧的盘刀1的凹部Ib的沿圆周方向的长度Ld比位于上侧的盘 刀1的凹部Ib的沿圆周方向的长度Lu要长。由此，在每个下盘刀1的凹部内开口的槽Ic 的宽度也较长。通过减少沿圆周方向的隆起部Ia的长度，使得下盘刀1上沿圆周方向的凹 部的节距等于上盘刀1上的凹部的节距。而且，上盘刀和下盘刀1的相位相互一致，使上盘 刀1的每个凹部Ib恰好与下盘刀1的对应的凹部Ib的整个长度的中心相重叠。当将金属板2输送入上盘刀和下盘刀1之间加工时，仅结点2c在栅板上形成，它 的长度等于上盘刀1的槽Ic的较短的宽度，这是因为上和下槽lc，Ic的宽度相互是不同 的。如图4所示，沿金属板2的宽度方向，每个结点2c的一侧上，两个金属丝(图中前面的 一个)被具有较短的凹部Ib的上盘刀1的隆起部Ia向下拉伸，这两个金属丝从结点2c的 底端立即开始向下弯曲，与此相反，两个金属丝(图中后面的一个)被具有较长的凹部Ib 的下盘刀1的隆起部Ia向上拉伸，这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯曲，所述的 伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前和向后伸出。当栅板沿要处理的金属板2的宽度方向拉伸时，施加到所述的两个通过伸出部分 2d伸出和从结点2c弯曲的金属丝2b上的拉伸应力被作用到整个伸出部分2d上，因此，即 使在加工过程后，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。由 于这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯曲，因此，配置有伸出部分2d的两个金属丝 在加工处理过程中不会发生大的故障或损坏，而且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，金 属丝2b由于腐蚀导致损坏的现象可以减少。在第二个实例中，如上所述，上盘刀和下盘刀1，1的相位相互一致，不过，它们的 相位可以是相互偏移的。例如如图5所示，下盘刀1可以在相位上超前，于是槽lc，lc的后 端相互之间竖直地一致。结果，如图6所示，两个金属丝(图中右后前的一个)被具有较长 的凹部Ib的下盘刀1的隆起部Ia向上拉伸，这两个金属丝在伸出部分2d的顶端处向上弯 曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前伸出。在加工过程中，施加到所述的 通过伸出部分2d伸出和从结点2c弯曲的金属丝2b上的拉伸应力被作用到整个伸出部分 2d上，因此，对于每个结点2c中穿过的导线棒而言，在使用蓄电池期间，金属丝2b由于电解 液腐蚀导致损坏的现象可以减少。图7和8表示按照本发明实现的第一实施例的第四实例。图7是局部放大示意 图，以放大的方式表示盘刀竖直地相互叠置布置的情况；图8是局部放大立体图，以放大的 方式表示栅板的一个结点及其附近的情况。图9和10表示按照本发明实现的第一实施例 的第五实例。图9是局部放大示意图，以放大的方式表示一个部分，其中盘刀竖直地相互叠 置布置，在一侧上具有相移的槽的情况；图10是局部放大立体图，以放大的方式表示由已相移到一侧上的带有槽的盘刀制造的栅板的结点附近的情况。图11和12表示按照本发明实现的第一实施例的第六实例。图11是局部放大示 意图，以放大的方式表示一个部分，其中盘刀竖直地相对相互叠置布置，具有相移的槽的情 况；图12是局部放大立体图，以放大的方式表示由带有已相移到相反方向的槽的盘刀制造 的栅板的一个结点及其附近的情况。图13和图14表示按照本发明实现的第一实施例的第七实例。图13是局部放大示 意图，以放大的方式表示一个部分，其中上和下已相移的盘刀相互叠置布置的情况；图14 是局部放大示意图，以放大的方式表示的由已相移的盘刀制造的栅板的结点及其附近的情 况。在图1和6中所示的那些具有相同功能的部件采用统一的参考数字标识。采用与 图2等相同的方式，图7、9、11和13表示的上和下盘刀是相互竖直地分离布置的，并且环形 表面如图所示被加工成一个水平面。采用与图1等相同的方式，图8、10、12和14表示一个 已经被加工的栅板。采用与第一至第三实例相同的方式，结合本实施例的(图7-14)的这些实例，说明 用作蓄电池板的栅板，还说明使用旋转扩孔器的上和下盘刀1，1如何将铅板2制成栅板的 方法。在如图7所示的本实施例的第四个实例中，所述凹部Ib的长度Lw短于所述槽Ic的 宽度Ln，特别是在图7中，盘刀1被用在每个槽Ic上，槽的开口宽度为Ln，而且仅位于平坦 表面Ib的整个长度Lw的中心区域上(Ln < Lw)。在图7中，上和下盘刀1，1的相位是相互 一致的。当金属板2输送入上和下盘刀1，1之间时，结点2c的长度等于所形成的槽Ic的宽 度Ln，这是因为上和下槽lc，lc是对应的和相互重叠的。连接到结点2c的四个金属丝2b 的端部被凹部Ib碾压，在凹部中的槽Ic是不开口的。如图8所示，这些金属丝在一个伸出 部分2d的顶端处向上或向下弯曲，该伸出部分从结点2c沿铅板2的纵向向前和向后伸出。当栅板沿着金属板2的宽度方向被拉伸加工时，施加到通过伸出部分2d伸出和从 结点弯曲的四个金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，这样即使在加工过 程完成之后，伸出部分2d仍然可以保持在基本上向纵向伸出的该部件的原有状态。四个金 属丝2b被连接到结点2c的所有底端，因此，在加工过程中，不可能发生大的故障或损坏，而 且几乎不会由于电解液发生腐蚀，结果，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀 而导致损坏的现象可以显著地减少。在本实施例的第四个实例中，将说明槽Ic的开口位于凹部Ib的中心的情况。在 第五个实施例中，槽Ic的开口移到如图9所示的凹部Ib的一端上，在这种情况下，上和下 槽lc，Ic是一致的和相互重叠的，从而结点2c的长度等于所形成的槽Ic的宽度Ln。如图 10所示，沿着金属板2的宽度方向的每个结点2c的一侧，两个金属丝2b (图中右面的一个) 被从带有开口的槽Ic的凹部Ib的端部突出的隆起部Ia竖直地碾压，金属丝从结点2c的 底端立即开始竖直地弯曲，并且与此相反，两个金属丝(图中左面的一个)被从带有不开口 的槽Ic的凹部Ib的端部竖直地碾压，金属丝在伸出部分2d的顶端处竖直地弯曲，所述的 伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向后伸出。在加工过程中，施加到这两个金属丝2b 上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电 解液腐蚀而导致损坏的可能性可以减少。
如图11所示，具有开口的槽Ic可以分别形成在上和下盘刀1沿着盘刀前进和后 退的方向的相对两侧的端部上，这些槽被偏移至凹部Ib的端部处，上和下盘刀1相对地转 动。因此，如图9所示的盘刀1的情况，具有不同形状的盘刀被用作上和下盘刀，与此相反， 在图11的情况，具有相同形状的盘刀被用作上和下盘刀，所以可以获得部件的共享效果。 在这种情况下，上和下槽lc，Ic是相互偏移的，因此，结点2c仅靠相互重叠的槽的那部分构 成。如图12所示，所有的四个连接到结点2c上的金属丝2b被带有开口的槽Ic的凹部Ib 竖直地碾压，并且凹部Ib上具有不开口的槽，于是金属丝在伸出部分2d的顶端处竖直地弯 曲，所述的伸出部分从结点2c沿金属板2的纵向向前和向后伸出。在加工过程中，施加到 这些金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些 金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的可能性可以显著地减少。
如图13所示，具有开口的槽Ic可以分别形成在上和下盘刀1沿着盘刀前进和后 退的方向的相对两侧的端部上，这些槽被偏移至凹部Ib的端部处，并且可以在相位上偏 移，使上和下槽lc，Ic可以是相互一致和重叠的，在这种情况下，上和下凹部lb，lb是相互 偏移的，但是上和下槽lc，Ic可以是相互一致和重叠的，因此，结点2c的长度等于所形成的 槽Ic的宽度Ln。如图14所示，在所有的四个连接到结点2c上的金属丝2b中，两个对角线 金属丝2b (图中左后和右前)被上和下隆起部Ia碾压，于是金属丝从结点的底端立即开始 竖直地弯曲，但是剩下的两个金属丝(图中左前和右后)被带有不开口的槽的凹部Ib的端 部竖直地碾压后，在伸出部分2d的顶端处竖直地弯曲，所述的伸出部分从结点2c的底端沿 金属板2的纵向伸出。在加工过程中，施加到这两个金属丝2b上的拉伸应力被扩散到整个 伸出部分2d上，因此，在蓄电池使用期间，这些金属丝2b被电解液腐蚀而导致损坏的可能 性可以减少。在第一至第六个实例中，已经说明了涉及上和下盘刀1，1的相位相互偏移，上和 下平面lb，Ib具有不同的长度，或盘刀1的凹部Ib的长度比槽Ic的宽度大的各种组合方 案，至于盘刀1，1的任何其他组合方案也可以考虑使用，例如，连接到结点2c的金属丝2b 中至少之一具有通过所述的伸出部分2d弯曲的形状，是和下凹部lb，Ib可以具有不同的长 度，并且，上和下槽Ic中之一或两个的宽度可以比凹部Ib的长度短些。此外，上和下盘刀 1，1的相位可以是相互偏移的。在第一至第六个实例中，为了简化描述，已经说明了在上和下盘刀1，1之间通过 碾压铅或铅合金的金属板2制造栅板的情况，其中盘刀如何在盘刀辊中组合安排是可以选 择的，并不仅限定为将金属板2通过两个对着放置的盘刀辊碾压的情况。在金属板2的传 输通道上，栅板的制造可以安装三个或更多个盘刀辊。在第一至第六个实例中，已经说明了将铅或铅合金的金属板2加工处理制造用于 电池板的栅板的情况，本发明也可以类似地使用在下述情况使用铅或铅合金以外的金属 制成的金属板2，经过加工处理制造用于电池板的另一栅板。由上述描述可知，根据本发明的用于电池板的栅板，金属丝在一个伸出部分的顶 端发生弯曲，该伸出部分以基本上笔直的方式从结点处伸出，由此能够解决现有技术中金 属丝很容易被腐蚀而损坏的问题。根据本发明中电池板栅板的生产方法，导线在拉出部分的末端弯曲，其中拉出部 分以实际上笔直的方式从结点拉出，由此产生的栅板的导线可以被防止容易地腐蚀。
本发明的实施例(2)下面，将参考附图描述本发明的第二实施例。图15到17显示了本发明的第二实施例。图15是放大的部分正视图，显示了盘刀 的间隙表面，图6是放大的部分正纵向剖视图，显示了金属板中缝隙之间的栅状部分凸起 成隆起部形状，而图17是放大的部分正视图，显示了曲面代替小的倾斜平面，介于盘刀凹 部的两侧中的情况。以图37到50显示的现有技术例子相似的方式，本发明的实施例还涉及旋转扩孔 器的盘刀1。盘刀1是这样的切割工具，其中大量隆起部Ia从薄盘型钢板的周边侧面上凸 起。隆起部Ia以相等的角间隔从盘刀1的周边侧面凸起。以图41显示的现有技术例子的 相同方式，形成每个隆起部la，从而从圆周表面A凸起成隆起状的形状，并且隆起部Ia的 顶点Ii (图41)被圆整，从而穿过顶点光滑地连接斜面之间的周边侧面。在每个隆起部Ia 中，形成顶点，在旋转方向上向前侧移动。如在现有技术例子中所描述的，关于顶点两侧的 斜面从圆周表面A凸起的角度，由此，前角θ 1(1接近直角，或者比后角θ2(1更陡峭。沿着盘刀1的圆周表面A延长的凹部Ib形成在隆起部Ia之间。如图15所示，其 中在盘刀轴相同直径内的圆周表面A加工为平面，由此，由凹部Ib和隆起部Ia的前斜面形 成的角度为θ 1(|，其中隆起部向后与其临近，并且凹部Ib和隆起部Ia的后斜面形成的角度 为θ 2。，其中隆起部向后与其临。在图15中，由于显示圆周表面A加工为平面，同样凹部Ib 在相同平面中显示为圆周表面Α。小斜面Ie在两侧各自介于凹部Ib与隆起部Ia的斜面之 间，其中隆起部Ia与其临近。每个小斜面Ie是平面，在凹部Ib与隆起部Ia的斜面之间连 接周边侧面，并且具有倾角，小斜面以这个倾角从凹部Ib上升，并且这个角度是隆起部Ia 的斜面从圆周面A的凸起角度(θ1(1或θ2(1)的一半。由此，以凹部Ib上升角度的相同角 度，小斜面Ie还连接到隆起部Ia的斜面上，并且隆起部Ia的斜面通过小斜面le，以两级弯 曲角度从凹部Ib凸起。在盘刀1中，与现有技术例子中相似的凹槽lc，形成在两个盘型表面中和每隔一 个凹部Ib中。以图38和39显示的现有技术例子相似的方式，大量的这样构成的盘刀1布 置在旋转轴上，彼此分离而形成刀辊，并且两辊盘刀1垂直布置。在本发明第二实施例的旋转扩孔器中，金属板2穿过上与下盘刀辊之间，由此在 金属板2中形成缝隙2a。在金属板2中，如图2所示，缝隙2a之间的栅状部分被上与下盘 刀1的隆起部Ia压住，从而凸起成隆起状的形状。这时，如图16所示，通过小斜面Ie弯曲 成两级的小的弯曲部分2h，形成在结点2c与栅状部分之间，其中缝隙2c不在这里连接，并 且栅状部分(导线2b)凸起成隆起状的形状。小的弯曲部分2h在两个末端弯曲，弯曲角度 是现有技术中弯曲角度(θ n或θ 21)的一半。由此，在本发明的第二实施例中，金属板2的缝隙2a之间的栅状部分(导线2b)， 可以通过小的弯曲部分2h弯曲成两级，弯曲的角度是现有弯曲角度的一半。当金属板2被 拉伸，使缝隙2a展宽而形成网格时，由此，不发生这样的现象，即在栅状部分的末端，缝隙 2a的切割角度增加，使图43显示的结点2c的长度变短，或者降低结点的强度，从而促使结 点断裂。结果，网格的边缘可以防止被电解质容易地腐蚀。在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，其中每个凹部Ib由沿着圆周 表面A延伸的表面构成。或者，除了沿着圆周表面A延伸的表面，凹部Ib可以由其它表面构成，如平面。在凹部Ib由本实施例中沿着圆周表面A延伸的平面或其它曲面构成的情况 下，表面的倾角是在连接到小斜面Ie的部分之前的接触表面的倾角。在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，其中小斜面Ie形成在每个凹 部Ib的两侧。或者，小斜面Ie可以只形成在每个凹部Ib和至少隆起部Ia的前斜面之间， 其中隆起部Ia在旋转方向上向后临近凹部，因为后隆起部Ia的斜面以关于圆周面A的更 陡峭角度θ 1(|凸起，这样，即使在斜面的弯曲角度被简单地分成两级的结构中，也能够有效 地防止发生结点2c的腐蚀断裂。在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，小斜 面Ie在凹部Ib与隆起部Ia的斜面之间具有中等倾角。当倾角设置在凹部Ib与隆起部Ia 的斜面之间的任意角度时，弯曲角度可以做得平缓。然而，在本实施例中采用中等倾角的情 况下，小斜面Ie两个末端的弯曲角度最平缓。在本发明的第二实施例中，已经描述了这样的情况，即小斜面Ie介于凹部Ib与隆 起部Ia的斜面之间。或者，如图17所示，曲面If可以介于凹部Ib与隆起部Ia的斜面之 间。与曲面If接触的所有接触面必须具有倾角，这个倾角在凹部Ib的倾角和隆起部Ia斜 面的倾角之间。曲面If最好被圆整，从而当更靠近凹部Ib时，倾角更接近于隆起部Ib的 倾角，而当更靠近隆起部Ia的斜面时，倾角更接近于隆起部Ia斜面的倾角。当这样构成的 斜面Ie介于凹部Ib与隆起部Ia的斜面之间时，金属板2的缝隙2a之间的栅状部分，可以 从结点2c平滑地凸起成隆起状的形状。由此，防止发生裂缝，其中裂缝产生的原因是由于 形成具有角度的弯曲导致强度降低，并且网格的边缘被防止被电解质容易地腐蚀。例 1铅或铅合金制成的铅板2用作金属板2，并且通过使用现有技术例子的盘刀1，形 成并加工缝隙2a，在现有技术例子中，凹部Ib直接连接到隆起部Ia的斜面上，而不使小斜 面Ie介于其间，这样的情况与第二种情况相比较，在第二种情况中，缝隙2a通过使用本实 施例中的盘刀1形成在铅板2中，在本实施例中，小斜面Ie介于凹部Ib与隆起部Ia的斜 面之间。比较的结果显示在表1中。表权利要求
1.一种生产用于电池板的栅板的方法，其中沿着金属板的前进方向，将多条平行缝隙 在金属板中切割成锯齿图样，由在所述金属板的宽度方向上临近的缝隙形成的导线在前和 后方向上从所述金属板的表面弹性变形成隆起状的形状，形成由无缝隙部分形成的平坦区 域，以成为所述导线的结点，并且在所述宽度方向上对所述金属板进行加工，由此形成格 子，其中通过将所述金属板穿过彼此相对的刀辊对，形成切割成锯齿图样的所述缝隙，通过 将盘刀叠合而构成每个所述刀辊，每个盘刀具有隆起部和凹部，所述隆起部以规则间隔从 所述盘刀的圆周凸起，并且在所述盘刀中，在厚度方向上，凹槽放置在所述隆起部之间的每 个所述凹部中，并且交替放置在对应于所述结点的两个盘型表面中，并且，斜切部分放置在 所述盘刀的周边侧面的外周边部分中，所述外周边部分至少不包括所述隆起部，当各自更 靠近放置所述凹槽的所述表面时，所述斜切部分降低。
2.根据权利要求1的生产用于电池板的栅板的方法，其中所述盘刀的所述周边侧面与 形成所述凹槽的所述盘刀的所述盘型表面之间的所述斜切部分，是平坦的或曲面的斜切部 分。
3.—种电池，包括用于电池板的栅板，其中电池板的栅板由根据权利要求1或2的方法生产。
全文摘要
本发明涉及生产用于电池板的栅板的方法和使用这种栅板的电池，其中当金属板形成栅板状的形状时，在导线的基础部分中，不发生由于扭转或应力集中导致的断裂，其中导线从栅板的结点中拉出，由此防止电解质导致的腐蚀进一步加工，从而在早期阶段不促使腐蚀裂缝发生。在用于电池板的栅板中，其中大量缝隙在金属板中形成锯齿状的图样，上述大量缝隙的每条通过在纵向方向上延长切割而构成，金属板在宽度方向上延伸而使缝隙加工，并且结点通过四条导线彼此连接而形成栅板状的形状，上述四条导线倾斜弯曲而拉出，连接到每个结点上的四条导线的至少一条，通过拉出部分在倾斜方向上弯曲，其中拉出部分实际上在纵向方向上从结点拉出。
文档编号B21D31/04GK102005575SQ201010520778
公开日2011年4月6日 申请日期2002年6月21日 优先权日2001年6月22日
发明者沢井研, 藤原义臣 申请人:株式会社杰士汤浅