专利名称：车带磨同步加工数控车床的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种测量仪器，尤其涉及一种车带磨同步加工数控车床。
背景技术：
在制作凹印辊筒过程中，凹印辊筒的外圆、两个端面和两个过渡圆弧都必须在数控车床上加工完成。对于外圆的加工，由于加工的精度要求很高，需要进行粗加工和精加工，现有技术一般是分为两个工序，分别在车床和磨床上分两次加工才能完成。现有的数控车床上只可以实现一次装夹完成外圆、两个端面和两个过渡圆弧的加工，存在着以下不足1)、在加工左端面和右端面、左圆弧和右圆弧时，都需要不同的刀具才能完成加工，加工时数控电动刀座要经常换刀才能实现左右端面和圆弧的加工。影响加工时间和效率。2)、电动刀座在更换刀具时，会产生重复定位误差(0. 004-0. 012mm)，不能满足产品高精度的加工需求。
实用新型内容本实用新型的目的，就是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种车带磨同步加工数控车床。为了达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案一种车带磨同步加工数控车床，包括数控车床本体，车床本体上设有车床滑板，其特征在于在车床滑板上安装有气动马达、第一刀座和第二刀座，在气动马达的转轴上安装有砂带磨头，在第一刀座上安装有第一车刀和第二车刀，在第二刀座上安装有气缸，在气缸的活塞杆前端连接有第三车刀。所述的第一刀座设置在车床滑板的一侧，所述的第二刀座设置在车床滑板的另一侧，所述的气动马达设置在第一刀座和第二刀座之间。所述的第一车刀和第二车刀并排间隔设置，间距为29_30mm。本实用新型车带磨同步加工数控车床由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下的优点和特点1、实现了在一台机床上完成车和磨加工的两个工序，效率高，技术稳定可靠。2、机床加工过程中没有空行程、固定刀座减少了换刀时间，所以单机的加工交率
很1 。3、固定式的刀座有消除了转动刀座重复定位的误差，加工的尺寸精度高。4、精车和磨削同时加工的效率和工艺结合的好。5、气动马达可以无级调速，磨削效果可以调节。
图1是本实用新型车带磨同步加工数控车床的局部正视结构示意图；[0017]图2是本实用新型车带磨同步加工数控车床的局部侧视结构示意图。
具体实施方式
参见图1、图2，本实用新型车带磨同步加工数控车床，包括数控车床本体(未图示出来)，车床本体上设有车床滑板1，在车床滑板1上安装有气动马达2、第一刀座3和第二刀座4，在气动马达2的转轴上安装有砂带磨头5，在第一刀座3上安装有第一车刀6和第二车刀7，在第二刀座4上安装有气缸8，在气缸8的活塞杆前端连接有第三车刀9。其中的第一刀座3设置在车床滑板的一侧，第二刀座4设置在车床滑板的另一侧， 气动马达2设置在第一刀座3和第二刀座4之间。使得第一车刀6和第二车刀7位于车床滑板的一侧，第三车刀9位于车床滑板的另一侧，而砂带磨头5位于第一车刀6和第二车刀 7之间。本实用新型中的第一车刀6和第二车刀7并排间隔设置，间距为29_30mm。如图1、图2所示，本实用新型车带磨同步加工数控车床用于加工凹印辊筒a，其中的第一车刀6负责车凹印辊筒的右端面和右过渡圆弧、第一车刀6和第二车刀7的间距大于辊筒的园弧，所以车刀6加工时车刀7不会发生干涉(碰到工件)；可以伸缩的第三车刀 9负责车凹印辊筒的左端面、左圆弧和外圆粗车，加工时第三车刀9的刀尖比车刀6与车刀 7高，所以车刀9加工时第一车刀6和第二车刀7同样不会碰到工件；第二车刀7与砂带磨头5用于同时精车磨加工凹印辊筒的外圆，第二车刀7与砂带磨头5加工时车刀7缩后，车刀6刀尖比车刀7靠后，所以也同样避免了干涉。
权利要求1.一种车带磨同步加工数控车床，包括数控车床本体，车床本体上设有车床滑板，其特征在于在车床滑板上安装有气动马达、第一刀座和第二刀座，在气动马达的转轴上安装有砂带磨头，在第一刀座上安装有第一车刀和第二车刀，在第二刀座上安装有气缸，在气缸的活塞杆前端连接有第三车刀。
2.根据权利要求1所述的车带磨同步加工数控车床，其特征在于所述的第一刀座设置在车床滑板的一侧，所述的第二刀座设置在车床滑板的另一侧，所述的气动马达设置在第一刀座和第二刀座之间。
3.根据权利要求1所述的车带磨同步加工数控车床，其特征在于所述的第一车刀和第二车刀并排间隔设置，间距为29-30mm。
专利摘要一种车带磨同步加工数控车床，包括数控车床本体，车床本体上设有车床滑板，在车床滑板上安装有气动马达、第一刀座和第二刀座，在气动马达的转轴上安装有砂带磨头，在第一刀座上安装有第一车刀和第二车刀，在第二刀座上安装有气缸，在气缸的活塞杆前端连接有第三车刀。本实用新型用于加工凹印辊筒，实现了在一台机床上完成车和磨加工的两个工序，效率高，技术稳定可靠。
文档编号B23B11/00GK201940615SQ201020640538
公开日2011年8月24日 申请日期2010年12月3日 优先权日2010年12月3日
发明者姚根龙 申请人:上海运申制版模具有限公司