专利名称：内外模具选择冲压装置及数控转塔冲床模具系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种数控转塔冲床，尤其涉及一种内外模具选择冲压装置及数控转塔冲床模具系统。
背景技术：
数控转塔冲床是金属板材冲压加工的关键设备，数控转塔冲床内外双排模具布置形式可大大增加可供使用的模具数量，扩展设备加工工艺范围。原有结构采用一种可移动打击头装置来实现内外双排模具的选择、冲压。如图4所示，固定板四与床身紧固连接，导套观设置在固定板四内。打击杆沈与导套观组成滑动副。打击杆26与设备动力系统相连接，在动力装置带动下打击杆沈就可在导套观约束下上下运动。可移动打击头装置安装在打击杆沈下方，通过紧固件与固定板四联接。气缸15的缸体通过紧固件固定在前盖16上；气缸15的活塞杆与联接块17 联接。联接块17通过紧固件与滑块18相连接。左挡板25、右挡板M和前盖16、后盖22组成一个箱体结构。如图5所示，左挡板 25、右挡板M内侧均开有槽，左挡板25、右挡板M上的槽装配后与滑块18精密配合。滑块 18在气缸15的推动下，可在所述槽内滑动。滑块18上开有与打击头27精密配合的孔，打击头27安装在滑块18所述孔内，弹簧30对打击头27起支撑作用。打击杆沈向下运动时，带动打击头27在滑块18内向下运动，压下位于打击头下方的模具，完成冲孔；打击杆26复位时，打击头27也可在弹簧30支撑下复位。滑块18顶部还装有起限制打击头27向上轴向位移作用的压盖23。压盖23上开有长槽，透过该槽，打击杆26的打击部位与打击头27接触。参见图4，气缸15活塞杆处于缩回位置，滑块18位于前方，打击头27对应外排上模20。在此位置，打击杆沈下压，即可实现外排工位的冲孔。参见图6，气缸15活塞杆处于伸出位置，滑块18位于后方，打击头27对应内排上模21。在此位置，打击杆沈下压，即可实现内排工位的冲孔。上述结构对打击头移动装置精度要求较高。目前绝大部分主流数控转塔冲床均设有模具回转模位，上述结构仅能实现内外排模具的选择冲压，要想实现驱动模具回转，还需独立的模具回转装置。
发明内容本实用新型针对现有技术中的不足提出了一种新型数控转塔冲床内外模具选择冲压装置及数控转塔冲床模具系统。本方案是通过如下技术措施来实现的一种内外模具选择冲压装置，它包括安装在床身固定板上的导套，设置在导套中并与之滑配的打击杆，以及与打击杆相连接的打击头，其特征是所述打击头包括柄部和头部，头部偏置于柄部轴线的一侧；打击头柄部与设置于打击杆下部的打击杆沉孔精密配合并与打击杆组成回转副；在打击头柄部还设置有台肩，在打击杆下方设置有带有沉孔的托盘，所述打击头的台肩埋在所述托盘沉孔内；打击头头部的一侧设置有销。在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体安装，涡轮设置在涡轮轴上；涡轮轴上开有与设在打击头上的销精密配合的竖直槽。打击头由打击杆带动上下运动时，销可在涡轮轴上所述竖直槽内上下滑动。所述托盘通过紧固件与打击杆连接，托盘和打击杆之间设置有调整垫。用以调整打击头和模具柄部的间隙。一种数控转塔冲床模具系统，它包括设置于床身固定板上的内外模具选择冲压装置，内外模具选择冲压装置它包括安装在床身固定板上的导套，设置在导套中并与之滑配的打击杆，以及与打击杆相连接的打击头，其特征是所述打击头包括柄部和头部，头部偏置于柄部轴线的一侧；打击头柄部与设置于打击杆下部的打击杆沉孔精密配合并与打击杆组成回转副；在打击头柄部还设置有台肩，在打击杆下方设置有带有沉孔的托盘，所述打击头的台肩埋在所述托盘沉孔内；打击头头部的一侧设置有销。在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体安装，涡轮设置在涡轮轴上；涡轮轴上开有与设在打击头上的销精密配合的竖直槽。打击头头的头部为打击部位，且该打击部位相对于打击头柄部是偏置的。所述托盘通过紧固件与打击杆连接，托盘和打击杆之间设置调整垫。本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，将传统的双排模具的冲压转换由打击头的前后移动实现，改为打击头的回转实现，结构得以简化。回转装置的涡轮蜗杆传动副运动时，即可驱动涡轮轴回转，通过销的带动，打击头亦跟随回转。初始位置，打击头的偏置打击部位位于外排上模正上方。当打击头回转180°时，打击头头部偏置的打击部位就转至内排模具上方。即通过涡轮轴的回转，带动打击头回转就可实现内外排模具的选择冲压。这就为该系统和模具回转装置通用创造了条件。在丰富数控转塔冲床模具配置、扩展设备工艺性能的同时，极大简化了数控转塔冲床结构。
以下结合附图对本实用新型作进一步详细地描述。
图1为打击头可回转双排模具系统外排位置剖面图。图2为打击头部分局部放大视图。图3为打击头可回转双排模具系统内排位置剖面图。图4为可移动打击头双排模具系统外排位置剖面图。图5为可移动打击头双排模具系统侧视剖面图局部。图6为可移动打击头双排模具系统内排位置剖面图。图中1 一打击杆，2—固定板，3—导套，4 一箱体，5—涡轮，6—涡轮轴，7—打击头，8—上转盘，9一内排上模，10—外排上模，11 一销，12—托盘，13-调整垫片，14一蜗杆，15—气缸，16—前盖，17—联接块，18—滑块，19一上转盘，20—外排上模，21—内排上模，22—后盖，23—压盖，24—右挡板，25—左挡板，26-打击杆，27—打击头，观一导套， 四一固定板，30—弹簧，31-柄部，32-头部，33-打击杆沉孔，34-台肩，35-竖直槽。
具体实施方式
实施例1如
图1、图2所示，一种内外模具选择冲压装置，它包括安装在床身固定板2上的导套3，设置在导套3中并与之滑配的打击杆1，以及与打击杆1相连接的打击头7，所述打击头7包括柄部31和头部32，头部32偏置于柄部31轴线的一侧；打击头柄部31与设置于打击杆1下部的打击杆沉孔33精密配合并与打击杆1组成回转副；在打击头7柄部还设置有台肩34，在打击杆1下方设置有带有托盘沉孔的托盘12，所述打击头7的台肩34埋在所述托盘沉孔内；打击头7头部32的一侧设置有销11。在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体4，涡轮5设置在涡轮轴6上；涡轮轴6上开有与设在打击头7 上的销11精密配合的竖直槽35。打击头7由打击杆1带动上下运动时，销11可在涡轮轴 6上所述竖直槽35内上下滑动。如图2所示，所述托盘12通过紧固件与打击杆1连接，托盘12和打击杆1之间设置有调整垫13。用以精密调节打击头与上模模柄之间的间距。打击杆1与导套3组成滑动副。打击杆1与设备动力系统相连接。在动力装置带动下打击杆1就可在导套3约束下上下运动。该位置打击头7上偏置的头部32与外排上模10的模柄重合，此时打击杆1带动打击头7向下运动即可实现外排模具的冲孔。本实用新型通过打击头的回转实现内外排模具的选择冲压。参见图3，蜗杆14驱动涡轮5回转180°，涡轮轴6通过销11带动打击头7相应回转180°。此时打击头7的偏置打击部位与内排上模9的模柄重合，此时打击杆1带动打击头7向下运动即可实现内排模具的冲孔。实施例2本实施例与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于它是一种数控转塔冲床模具系统，它包括设置于床身固定板上的如实施例1所述的内外模具选择冲压装置。
权利要求1.一种内外模具选择冲压装置，它包括安装在床身固定板上的导套，设置在导套中并与之滑配的打击杆，以及与打击杆相连接的打击头，其特征是所述打击头包括柄部和头部， 头部偏置于柄部轴线的一侧；打击头柄部与设置于打击杆下部的打击杆沉孔精密配合并与打击杆组成回转副；在打击头柄部还设置有台肩，在打击杆下方设置有带有沉孔的托盘，所述打击头的台肩埋在所述托盘沉孔内；打击头头部的一侧设置有销；在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体安装，涡轮设置在涡轮轴上；涡轮轴上开有与设在打击头上的销精密配合的竖直槽；打击头由打击杆带动上下运动时，销可在涡轮轴上所述竖直槽内上下滑动。
2.根据权利要求1所述的内外模具选择冲压装置，其特征是所述托盘通过紧固件与打击杆连接，托盘和打击杆之间设置有调整垫。
3.—种数控转塔冲床模具系统，它包括设置于床身固定板上的内外模具选择冲压装置，内外模具选择冲压装置它包括安装在床身固定板上的导套，设置在导套中并与之滑配的打击杆，以及与打击杆相连接的打击头，其特征是所述打击头包括柄部和头部，头部偏置于柄部轴线的一侧；打击头柄部与设置于打击杆下部的打击杆沉孔精密配合并与打击杆组成回转副；在打击头柄部还设置有台肩，在打击杆下方设置有带有沉孔的托盘，所述打击头的台肩埋在所述托盘沉孔内；打击头头部的一侧设置有销；在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体安装，涡轮设置在涡轮轴上；涡轮轴上开有与设在打击头上的销精密配合的竖直槽；打击头头的头部为打击部位，且该打击部位相对于打击头柄部是偏置的。
4.根据权利要求3所述的数控转塔冲床模具系统，其特征是所述托盘通过紧固件与打击杆连接，托盘和打击杆之间设置调整垫。
专利摘要一种内外模具选择冲压装置及数控转塔冲床模具系统，它包括安装在床身固定板上的导套，设置在导套中并与之滑配的打击杆，以及与打击杆相连接的打击头，其特征是所述打击头包括柄部和头部，头部偏置于柄部轴线的一侧；打击头柄部与设置于打击杆下部的打击杆沉孔精密配合并与打击杆组成回转副；在打击头柄部还设置有台肩，在打击杆下方设置有带有沉孔的托盘，所述打击头的台肩埋在所述托盘沉孔内；打击头头部的一侧设置有销。在床身上还设置有由涡轮蜗杆机构驱动的模具回转装置的箱体安装，涡轮设置在涡轮轴上；涡轮轴上开有与设在打击头上的销精密配合的竖直槽。打击头由打击杆带动上下运动时，销可在涡轮轴上所述竖直槽内上下滑动。
文档编号B21D37/10GK202224492SQ20112030634
公开日2012年5月23日 申请日期2011年8月22日 优先权日2011年8月22日
发明者李兵, 苑金鑫 申请人:济南铸造锻压机械研究所有限公司