专利名称：一种金属筒体焊机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于焊机相关技术领域，尤其涉及一种能够连续焊接的金属筒体专用焊机。
背景技术：
目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体。在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有金属筒体的加工焊接方法有如下两种方式第一种金属筒体的加工焊接方法为连续制管焊接方式，即将整卷的金属材料先卷制成圆筒管，然后对金属圆筒管的卷合口进行焊接，制作成一根长度与原金属材料长度相同的金属无缝管，然后根据需要锯断成所需长度的金属筒体，该种焊接方式存在以下缺陷 (1)、由于要把焊接后的较长金属筒体锯断成所需长度，在切断时就要有一定的切断材料长度损耗，由此降低了材料的利用率；(2)、金属筒体切断的端面无法达到产品设计的要求， 因此需要再次加工，且要预留加工余量，导致再次降低了材料的利用率。一种焊接机器只能加工一种规格的金属筒体，同一台焊接机器更换金属筒体的加工规格几乎不可能，因此需要多台焊接设备来加工不同规格的金属筒体，焊接加工场地占用很大。第二种金属筒体的加工焊接方法为为间断焊接方式，即按金属筒体设计要求的长度先卷制成圆筒管，然后对单个金属筒体的卷合口间断焊接，该种焊接方式在工件两端面的焊缝处会产生起弧缺口和收弧缺口，该起弧缺口和收弧缺口须额外增加另一道工序去除掉，因此也存在需预留加工余量，降低了材料利用率的问题；另外，由于焊接加工是间断进行的，每次焊接完成后焊机的推杆须回位，才能进行第二次焊接，因此单件金属筒体焊接的时间相对较长。综上所述，现有金属筒体的焊接加工方法均存在焊接效率低，材料损耗大，因而金属筒体的制造成本高的问题。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种可有效提高焊接效率和材料利用率、降低生产成本的金属筒体焊机。本实用新型采用如下技术方案实现上述实用新型目的设计一种金属筒体焊机， 包括顺序连接的自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置；所述自动输送分料装置用于把待焊接金属筒体有序排列并输送给下游的检测定位装置；所述检测定位装置用于寻找金属筒体的卷合口，并将有序排列的金属筒体的卷合口定位在方便连续焊接的位置，然后输送给下游的预进料消缝装置；所述预进料消缝装置用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，然后把相邻端面紧密接触的金属筒体输送给下游的连续焊接装置；所述连续焊接装置用于对连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接， 然后把完成连续焊接的金属筒体输送给下游的焊后分段装置；所述焊后分段装置用于折断相邻金属筒体之间因连续焊接粘连在一起的焊缝，然后向下游的出料装置输送已经分离的金属筒体；所述出料装置用于输出焊接好的金属筒体。所述自动输送分料装置包括入口端比出口端高的倾斜槽轨道、安装在该斜槽轨道中部的多个传感器，所述出口端两侧各安装一个输出轨道，该两侧的输出轨道分别与其下游的检测定位装置连接。所述检测定位装置包括安装在底座上的金属筒体的输入通道，该金属筒体的输入通道末端设置有旋转部，该旋转部上方安装有用于定位金属筒体卷合口的定位刀和第四传感器，所述定位刀受其上方的第三气缸的推动可上下移动；所述输入通道的左侧设有输出口，右侧设置有推动气缸。所述所述预进料消缝装置包括安装在固定座上的上输送机构和下输送机构；所述上输送机构和下输送机构均分别包括由驱动机构带动同步运转的两排链条和安装在两排链条上的绕滑滚轴旋转的复数个滑滚轮，所述复数个滑滚轮在所述两排链条的带动下做直线移动并绕所述滑滚轴做径向旋转运动；所述滑滚轴径向旋转速度沿金属筒体的移动方向逐渐减少；所述上输送结构的滑滚轮上设置有用于定位金属筒体卷合口的定位槽。所述连续焊接装置输送加紧装置包括金属筒体移动通道设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度均勻挤压移动中的金属筒体外壁使该金属筒体的卷合口逐渐收拢闭合；设置在所述输送加紧装置上的定位装置，用于对移动中的金属筒体的卷合口进行定位；与所述输送加紧装置出口端连接的定径规或隧道模，用于对所述输送加紧装置输出的金属筒体进行进一步定位；检测焊接机构，用于当检测到所述定径规或隧道模输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口实施连续焊接；动力机构和传动机构，为所述加紧机构提供驱动力，以带动金属筒体向前移动。所述焊后分段装置包括相互铰接的第一夹紧装置和第二夹紧装置、推动气缸、折断气缸、检测装置和控制装置；所述折断气缸与所述第二夹紧装置连接，其活塞杆与所述第一夹紧装置铰接，使得第一夹紧装置在折断气缸的作用下可相对第二夹紧装置做一定角度的转动；所述第二夹紧装置安装在导轨上，所述推动气缸的活塞杆与所述第二夹紧装置连接以驱动第二夹紧装置在导轨上滑动；所述检测装置安装在所述第一夹紧装置与第二夹紧装置之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置和第二夹紧装置的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置和第二夹紧装置分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸推动第一夹紧装置绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。[0029]所述倾斜槽轨道的两侧装有与槽轨道的底部成一定夹角的滑轮，其入口端两侧装有第一挡板，其出口端两侧装有输出轨道的第二挡板，所述倾斜槽轨道中部依次装有第一传感器、第二传感器和第三传感器，该第一传感器的上方装有第一气缸及其下方的阻挡部， 所述第三感应器附近设置顶部具有倾斜面的上推部，所述上推部下方装有第二气缸。所述出料装置包括入口端高、出口端低的倾斜轨道以及安装在该倾斜轨道上的复数个无动力滚筒。所述倾斜轨道为两排，该两排倾斜轨道的入口端分别与其上游的两条焊后分段装置的出口端相接，该两排倾斜轨道出口的交汇处前端设置有包括两H型挡板的放料机构， 用于交替对两排倾斜轨道上移动的金属筒体进行放行，以交替输出金属筒体至出料口。与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果通过自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置，实现了金属筒体连续焊接的全程自动化，解决了现有焊接方法不能避免的在工件两端面的焊缝产生起弧缺口和收弧缺口的问题，大大提高了金属筒体的焊接效率和材料的利用率，降低了金属筒体的制造成本。
图1是本实用新型实施例提供的金属筒体焊机的结构示意图；图2是本实用新型实施例提供的自动输送分料装置的结构示意图；图3是本实用新型实施例提供的检测定位装置的结构示意图；图4是本实用新型实施例提供的预进料消缝装置的结构示意图；图5是本实用新型实施例提供的预进料消缝装置的传动链条及其上的滑滚轮的结构示意图；图6是本实用新型实施例提供的预进料消缝装置的另一链条、滑滚轴、滑滚轮之间的连接关系示意图；图7是本实用新型实施例提供的预进料消缝装置的滑滚轮安装结构的剖面图；图8和图9是本实用新型实施例提供的连续焊接装置在不同角度的结构示意图；图10是本实用新型实施例提供的连续焊接装置的定径规或隧道模的安装结构示意图；图11是本实用新型实施例提供的连续焊接装置的检测焊接机构的结构示意图；图12是本实用新型实施例提供的连续焊接装置的局部结构示意图；图13是本实用新型实施例提供的焊后分段装置的结构示意图；图14是本实用新型实施例提供的焊后分段装置的垂直剖面的结构示意图；图15和图16是本实用新型实施例提供的抬起机构在不同工作状态的结构示意图；图17是本实用新型实施例提供的出料装置的结构示意图；图18是本实用新型实施例提供的H型挡板放料机构的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
以下结合附图及附图所示的实施例对本实用新型进行详细描述请参阅图1，本实用新型的金属筒体焊机包括首尾顺序连接的自动输送分料装置 10、检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40、焊后分段装置50和出料装置 60。在上述各装置中自动输送分料装置10和出料装置60的处理速度比处于中间段的其他装置的处理速度至少高一倍以上，为提高焊机的焊接效率，图1所示的金属筒体焊机为本实用新型的一个较佳实施例，在该实施例中，金属筒体焊机包括一个自动输送分料装置10 和一个出料装置60以及两个检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40和焊后分段装置50。在所述自动输送分料装置10的焊接通道出口端分岔成两条支路，该两条支路分别连接由检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40和焊后分段装置50 组成的各自独立的焊接通道，该两个焊接通道的出口端汇合在一起后又与所述出料装置60 的入口端衔接，这样的布置能够提高各装置的工作效率。下面以焊接通道的上下游关系为先后顺序分别说明金属筒体焊机各装置的形状结构及其工作原理。请参阅图1和图2，在本实用新型实施例中，自动输送分料装置10包括支撑的底座108以及安装在该支撑的底座108之上的槽轨道101，该槽轨道101的入口端1011两侧装有第一挡板107，出口端1012两侧各装有一个第二挡板106并在该第二挡板106的顶端向外侧延伸形成输出轨道1061，所述入口端1011比所述出口端1012高使所述槽轨道101有一个坡度。该槽轨道101的两侧各装有一排与槽轨道101底部成一定夹角的滑轮102 ；该滑轮102的转轴1021固装在槽轨道101的侧面，所述夹角及滑轮102的外径大小可根据待焊接金属筒体109的外径进行设置。该槽轨道101中部依次装有第一传感器103、第二传感器104、第三传感器(图中未示出)，第一传感器103的上方装有第一气缸110，第一气缸110下方装有阻挡部(图中未示出)，所述第三感应器附近装有顶部具有倾斜面的上推部105，该上推部105下方由第二气缸111驱动。在应用时，待焊接的具有卷合口 1091的金属筒体109从自动输送分料装置10的入口端1011进入自动输送分料装置10后，由于自动输送分料装置10有一个入口端高出口端低的坡度，置于两侧滑轮102上的金属筒体109在重力作用下沿着槽轨道101滑动，当金属筒体109滑动到第一传感器103与第二传感器104之间的位置时，第一传感器103与第二传感器104检测到有金属筒体109滑入，中心控制单元控制第一气缸110带动所述阻挡部下移，以阻挡下一个输送的金属筒体的滑入；而当滑入到第一传感器103与第二传感器 104之间的金属筒体109继续滑动到所述第三传感器所处的位置时，中心控制单元控制第二气缸111带动上推部105上移，在上推部105的倾斜面及第二挡板106的侧面共同作用下，将金属筒体109推至输出轨道1061上，从而输出金属筒体109。当金属筒体109输出后，中心控制单元控制第一气缸110带动所述阻挡部上移，以放行下一个金属筒体，让其继续滑动，并按照上述同样的方法输出，从而有序的把待焊接金属筒体交替输出至槽轨道101 出口端两侧的输出轨道1061上让其进入检测定位装置20。请参阅图3，所述检测定位装置20包括[0058]底座206 ；该底座206内设置有用于输送金属筒体109的输入通道201，该输入通道201两侧装有第三挡板2011 ；该输入通道201的末端装有旋转部(图中未示出)，该旋转部上方装有定位刀202 及第四传感器(图中未示出)，该定位刀202由其上方的第三气缸205驱动；该输入通道201的左侧设有输出口 204，右侧装有推动气缸203。在应用中，当金属筒体109从输入通道201的始端进入后，金属筒体109滚入输入通道201末端的旋转部，第四传感器开始检测所述金属筒体109的卷合口 1091，中心控制单元控制位于旋转部内的金属筒体109旋转，直至所述金属筒体109的卷合口 1091旋转至朝向定位刀202为止，然后中心控制单元控制第三气缸205推动定位刀202下移，卡入金属筒体109的卷合口 1091中，然后由中心控制单元控制推动气缸203将定位好的金属筒体109 从输出口 204推至下一个工位。以提供一个将卷合口 1091定位好的金属筒体109。在本实用新型实施例中，输入通道201的始端与自动输送分料装置10的输出轨道 1061衔接。请参阅图4至图7，所述预进料消缝装置30包括安装在固定座303上的上输送机构301和下输送机构302 ；所述上输送机构301和下输送机构302均分别包括由驱动机构带动同步运转的两排链条3001和安装在两排链条3001上的绕滑滚轴3003旋转的复数个滑滚轮3002，所述复数个滑滚轮3002在所述两排链条3001的带动下做直线移动并绕所述滑滚轴3003做径向旋转运动；所述滑滚轴3003径向旋转速度沿金属筒体的移动方向逐渐减少；所述上输送结构301的滑滚轮3002上设置有用于定位输入的金属筒体卷合口 1091的定位槽3007 ；所述上输送机构301的滑滚轮3002和所述下输送机构302的滑滚轮 3002分段由不同速度的驱动机构驱动，该分段驱动机构的驱动速度沿着金属筒体前进方向逐渐减慢。当相邻的两个端面有间隙的金属筒体进入由所述上输送机构301和所述下输送机构302围成的输送通道时，由于前方的金属筒体的移动速度较慢，后方的金属筒体的移动速度较快，后方的金属筒体在一定时间内必然追上前方的金属筒体，当后方的金属筒体追上前方的金属筒体时，后方的金属筒体受阻并与滑滚轮3002打滑以维持前后金属筒体以相同的速度向前移动，也就是说，在滑滚轮3002的阻力作用下消除前后金属筒体相邻端面之间的间隙。由此可见，多个金属筒体连续通过由上输送机构301和下输送机构302构成的输送通道之后，可消除相邻两个筒体之间的间隙，从而可在后续的焊接中直接实现连续焊接， 结果，连续排列的金属筒体只有在起始端和末端才会产生起弧和收弧缺口，而中间的接缝由于连续无间隙，不会产生起弧和收弧缺口，因而可大大降低损耗和提高焊接效率。在本实用新型实施例中，所述上输送机构301的滚滑轮为金属制成的滚滑轮，所述下输送机构302的滚滑轮为塑料制成的滚滑轮。上下不同材质的滚滑轮可更好的对金属材质的筒体109实施定位。在本实用新型实施例中，所述两排链条3001均由链套702和链板701间隔连接而成，相对的两链板701之间架设有所述滑滚轴3003，所述滑滚轴703上套有所述滑滚轮 3002，如图7所示。[0071]在本实用新型实施例中，所述滑滚轮3002通过深沟球轴承626ZZ与滑滚轴3003 连接，所述滑滚轮3002两侧的滑滚轴3003上套有滑滚轴套705。在本实用新型的一个实施例中，所述定位槽3007设置在上输送结构301的滑滚轮 3002的中部。在本实用新型实施例中，所述驱动机构具体包括电机3005、减速机3006及主轴链轮3004，所述两排链条3001由电机3005带动减速机3006驱动主轴链轮3004带动同步运转。其中两排链条3001之间间隔一定距离。在实际应用中根据需要设置该距离。在本实用新型实施例中，所述检测定位装置20将定位好卷合口 1091的首尾相随的金属筒体109从输出口 204推入上输送机构301和下输送机构302之间的通道，经过该通道后，便消除了相邻金属筒体之间接缝的间隙。消除相邻金属筒体之间接缝间隙的原理如下当上输送机构301和下输送机构302夹持金属筒体109做直线移动时，若在移动中的两个相邻金属筒体之间产生间隙，预进料消缝装置30会先保持这个间隙，在移动方向上的该两个相邻金属筒体的前一个金属筒体在遇到前方的金属筒体施加的阻力时，滑滚轮 3002将在受到阻力的金属筒体表面上滑动，并相对受阻力的金属筒体做直线移动，直至前方的金属筒体不再给其后受阻力的金属筒体施加阻力后，再带动不再受阻力的金属筒体做直线移动，而同时两个相邻的金属筒体的后一个金属筒体在没有受到阻力的情况下由滑滚轮3002带动做直线移动。因此达到了消除两个相邻金属筒体之间的缝隙的目的，确保了在进入下一道工序时，各个相邻金属筒体之间的接缝不再会出现间隙，为金属筒体进入下一道工序实施连续焊接做好准备。所述连续焊接装置40如图8至图11所示，包括输送加紧装置401，所述输送加紧装置401包括沿金属筒体前进方向设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度挤压金属筒体109的外壁面使其卷合口 1091逐渐收拢闭合；设置在所述输送加紧装置401上的定位装置402，用于对金属筒体的卷合口 1091 进行定位；动力机构，用于提供动力；传动机构，用于所述动力下驱动所述加紧机构转动，以带动金属筒体向前移动；与所述输送加紧装置401出口端连接的定径规或隧道模403，用于进一步对输送加紧装置401输出的金属筒体进行定位；检测焊接机构404，用于当检测到所述定径规或隧道模403输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口 1091实施连续焊接。在本实用新型实施例中，通过输送加紧装置401、定位装置402、动力机构、传动机构、定径规或隧道模403和检测焊接机构404，对连续输入的金属筒体实施有效的定位，从而实现消除卷合口 1091间隙后连续焊接。在本实用新型实施例中，所述加紧机构包括加紧架4011、安装在所述加紧架4011 两侧上的滑滚轮4012，所述滑滚轮4012 —端具有齿轮4013 ；请参阅图12，所述传动机构的驱动轮4014与所述齿轮4013连接以驱动齿轮4013 转动，转动的齿轮4013带动所述滑滚轮4012向筒体前进的方向转动，以驱动金属筒体前移。在本实用新型实施例中，所述滑滚轮4012旋转面具有与金属筒体外形相匹配的的弧状内凹面。在本实用新型实施例中，每一对加紧架4011两侧的滑滚轮4012之间的距离可根据需要预先设置，以便有效的逐渐加大力度夹紧其中的金属筒体。在本实用新型的一个实施例中，位于前方的配对使用的滑滚轮之间的距离小于位于后方配对使用的滑滚轮之间的距离。以便金属筒体在前移的过程中被逐渐夹紧直至消除卷合口 1091的间隙。在本实用新型实施例中，定位装置402具体为设置在所述输送加紧装置401正上方的设置在滑轮上的定位刀。首尾相接的金属筒体的卷合口 1091经过所述连续焊接装置40的连续焊接后，前后金属筒体卷合口的焊接缝是连接在一起的，该连接在一起的焊接缝由焊后分段装置50 分开。所述焊后分段装置50如图13至图16所示，包括支架504、第一夹紧装置501、第二夹紧装置502、折断气缸5012、推动气缸506、检
测装置和控制装置；所述支架504两侧设有导轨505，导轨505上滑动套接有所述第二夹紧装置502， 所述推进气缸506的缸体固定在所述支架504 —侧，其活塞杆与所述第二夹紧装置502连接，用于驱动第二夹紧装置沿所述导轨505来回滑动；所述第一夹紧装置501与所述第二夹紧装置502铰接在一起，所述折断气缸5012 与所述第二夹紧装置502连接，其活塞杆50121与所述第一夹紧装置501铰接，使得第一夹紧装置501在折断气缸5012的作用下可相对第二夹紧装置502做一定角度的转动；所述检测装置安装于所述第一夹紧装置501与所述第二夹紧装置502之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置501和第二夹紧装置502 的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置501和第二夹紧装置502分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸5012推动第一夹紧装置501绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。在本实用新型实施例中，所述第一夹紧装置501包括一个架体5011和折断气缸 5012，所述架体5011具有第一连接部5013和第二连接部5014，所述第一连接部5013铰接在所述第二夹紧装置502的前端上，所述第二连接部5014与所述折断气缸5012的活塞杆 50121铰接；所述折断气缸5012的壳体50122铰接在所述第二夹紧装置502的后端上；所述导轨505安装在支架504上，所述推进气缸506的缸体固定在所述支架504 一侧，金属筒体的输送滚道503正对所述第一夹紧装置501和第二夹紧装置502的下方；当所述检测装置检测到上游连续焊接后焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体中的前一个离开第二夹紧装置502进入第一夹紧装置501后，所述第一夹紧装置501和第二夹紧装置502各夹住在其夹腔内的前后金属筒体，所述推进气缸506带动第二夹紧装置502 和第一夹紧装置501整体前移，当前移到指定位置时，所述折断气缸5012推动第一夹紧装置501向上翘起从而折断连接在一起的前后两个金属筒体，折断气缸5012回至初始位置， 所述第二夹紧装置502和第一夹紧装置501松开，前面的金属筒体从第一夹紧装置501落至所述金属筒体的输送滚道503上，所述推进气缸506推动所述第二夹紧装置502退回原始位置，以重复上述过程折断下一个金属筒体。在本实用新型实施例中，所述金属筒体的输送滚道503上安装有复数个滑滚轮， 以使金属筒体可在所述输送滚道503上滑动。在本实用新型的一个实施例中，所述输送滚道503为上游高、下游低的倾斜滚道， 以使金属筒体能够在重力作用下沿所述输送滚道503无动力向下滑动。在本实用新型实施例中，所述金属筒体的倾斜输送滚道503末端还设置有一抬起机构507，用于将移至所述倾斜输送滚道503尾部的金属筒体由平行放置转换为竖直放置， 并以竖直放置的方式输送给下游的出料装置60。所述出料装置60如图17和图18所示，包括入口端高、出口端低的倾斜轨道602以及安装在该倾斜轨道602上的复数个无动力滚筒601。所述倾斜轨道602为两排，该两排倾斜轨道602的入口端分别与其上游的两条焊后分段装置50的出口端相接，该两排倾斜轨道602出口的交汇处前端设置有包括两H型挡板的放料机构604，用于交替对两排倾斜轨道602上移动的金属筒体进行放行，以交替输出金属筒体至出料口 603。金属筒体完成连续焊接并经焊缝折断分离后在倾斜轨道的无动力滚筒601上滚动，最终滚至出料口 603以结束金属筒体的全部自动化连续焊接流程。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种金属筒体焊机，其特征在于，包括顺序连接的自动输送分料装置(10)、检测定位装置(20)、预进料消缝装置(30)、连续焊接装置(40)、焊后分段装置(50)和出料装置 (60)；所述自动输送分料装置(10)用于把待焊接金属筒体有序排列并输送给下游的检测定位装置(20)；所述检测定位装置(20)用于寻找金属筒体的卷合口，并将有序排列的金属筒体的卷合口定位在方便连续焊接的位置，然后输送给下游的预进料消缝装置(30)；所述预进料消缝装置(30 )用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，然后把相邻端面紧密接触的金属筒体输送给下游的连续焊接装置(40)；所述连续焊接装置(40)用于对连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接， 然后把完成连续焊接的金属筒体输送给下游的焊后分段装置(50)；所述焊后分段装置(50)用于折断相邻金属筒体之间因连续焊接粘连在一起的焊缝，然后向下游的出料装置(60 )输送已经分离的金属筒体；所述出料装置(60)用于输出焊接好的金属筒体。
2.如权利要求1所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述自动输送分料装置(10)包括 入口端(1011)比出口端(1012)高的倾斜槽轨道(101)、安装在该斜槽轨道(101)中部的多个传感器，所述出口端(1012)两侧各安装一个输出轨道(1061)，该两侧的输出轨道(1061) 分别与其下游的检测定位装置(20)连接。
3.如权利要求2所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述检测定位装置(20)包括安装在底座(206)上的金属筒体的输入通道(201)，该金属筒体的输入通道(201)末端设置有旋转部，该旋转部上方安装有用于定位金属筒体卷合口的定位刀(202 )和第四传感器，所述定位刀(202 )受其上方的第三气缸(205 )的推动可上下移动；所述输入通道(201)的左侧设有输出口(204)，右侧设置有推动气缸(203)。
4.如权利要求3所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述所述预进料消缝装置(30)包括安装在固定座(303)上的上输送机构(301)和下输送机构(302)；所述上输送机构(301)和下输送机构(302)均分别包括由驱动机构带动同步运转的两排链条(3001)和安装在两排链条(3001)上的绕滑滚轴(3003)旋转的复数个滑滚轮 (3002)，所述复数个滑滚轮(3002)在所述两排链条(3001)的带动下做直线移动并绕所述滑滚轴(3003)做径向旋转运动；所述滑滚轴(3003)径向旋转速度沿金属筒体的移动方向逐渐减少；所述上输送结构(301)的滑滚轮上设置有用于定位金属筒体卷合口的定位槽(3007 )。
5.如权利要求4所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述连续焊接装置(40)输送加紧装置(401)包括沿金属筒体移动通道设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度均勻挤压移动中的金属筒体外壁使该金属筒体的卷合口逐渐收拢闭合；设置在所述输送加紧装置(401)上的定位装置(402)，用于对移动中的金属筒体的卷合口进行定位；与所述输送加紧装置(401)出口端连接的定径规或隧道模(403)，用于对所述输送加紧装置(401)输出的金属筒体进行进一步定位；检测焊接机构(404)，用于当检测到所述定径规或隧道模(403)输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口实施连续焊接；动力机构和传动机构，为所述加紧机构提供驱动力，以带动金属筒体向前移动。
6.如权利要求5所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述焊后分段装置(50)包括相互铰接的第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)、推动气缸(506)、折断气缸(5012)、检测装置和控制装置；所述折断气缸(5012)与所述第二夹紧装置(502)连接，其活塞杆(50121)与所述第一夹紧装置(501)铰接，使得第一夹紧装置(501)在折断气缸(5012)的作用下可相对第二夹紧装置(502)做一定角度的转动；所述第二夹紧装置(502 )安装在导轨(505 )上，所述推动气缸(506 )的活塞杆与所述第二夹紧装置(502)连接以驱动第二夹紧装置在导轨(505)上滑动；所述检测装置安装在所述第一夹紧装置(501)与第二夹紧装置(502)之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502) 的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸(5012)推动第一夹紧装置(501)绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。
7.如权利要求2所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述倾斜槽轨道(101)的两侧装有与槽轨道(101)的底部成一定夹角的滑轮(102)，其入口端(1011)两侧装有第一挡板(107)，其出口端(1012)两侧装有输出轨道(1061)的第二挡板(106)，所述倾斜槽轨道 (101)中部依次装有第一传感器(103)、第二传感器(104)和第三传感器，该第一传感器 (103)的上方装有第一气缸(110)及其下方的阻挡部，所述第三感应器附近设置顶部具有倾斜面的上推部(105)，所述上推部(105)下方装有第二气缸(111)。
8.如权利要求1至7任一权利要求所述的金属筒体焊机，其特征在于，所述出料装置 (60)包括入口端高、出口端低的倾斜轨道(602)以及安装在该倾斜轨道(602)上的复数个无动力滚筒(601)。
9.如权利要求8所述的焊机，其特征在于，所述倾斜轨道(602)为两排，该两排倾斜轨道(602)的入口端分别与其上游的两条焊后分段装置(50)的出口端相接，该两排倾斜轨道 (602)出口的交汇处前端设置有包括两H型挡板的放料机构(604)，用于交替对两排倾斜轨道(602)上移动的金属筒体进行放行，以交替输出金属筒体至出料口(603)。
专利摘要本实用新型公开了一种金属筒体焊机，包括顺序连接的自动输送分料装置、检测定位装置、预进料消缝装置、连续焊接装置、焊后分段装置和出料装置。所述预进料消缝装置用于消除有序排列的金属筒体相邻端面之间的间隙，所述连续焊接装置用于对连续输入的金属筒体进一步精确定位后实施连续焊接，所述焊后分段装置用于折断相邻金属筒体之间因连续焊接粘连在一起的焊缝。本实用新型的金属筒体焊机实现了金属筒体连续焊接的全程自动化，解决了现有焊接方法不能避免的在工件两端面的焊缝产生起弧缺口和收弧缺口的问题，可有效提高金属筒体的焊接效率以及材料利用率，因而降低了金属筒体的制造成本。
文档编号B23K9/12GK202317368SQ20112041223
公开日2012年7月11日 申请日期2011年10月26日 优先权日2011年10月26日
发明者刘兴伟 申请人:深圳市鹏煜威科技有限公司