一种同步器齿毂的打孔设备的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种同步器齿毂的打孔设备，包括工作平台、立柱、头架、分度装置；立柱固接在工作平台上，立柱上设有第一伺服电机、进给机构、直线导轨，第一伺服电机固接在立柱上，进给机构与第一伺服电机连接，且进给机构与直线导轨为滑动配合连接；头架固接在进给机构上，头架上设有主轴电机，主轴电机上连接有一钻头；分度装置固接在工作平台上，分度装置包括第二伺服电机、分度头和连接轴，分度头固接在第二伺服电机上，连接轴与分度头连接，工件固接在连接轴上。本发明能够实现精确进给、精确定位、自动分度功能，并且孔的加工精度高，节省了人力，保证了产品质量，降低了成本，能够实现大规模的连续生产线生产。
【专利说明】一种同步器齿毂的打孔设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种同步器齿毂的打孔设备，属于机械加工设备【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前同步器齿毂加工三槽后需要进行打孔，目前普遍存在3个/6个/9个孔需要加工，根据工件尺寸的不同，加工的难度和强度也不尽相同。传统的加工工艺采用台钻加工，由人工操作完成，存在加工效率低、加工精度低(加工位置和深度不易保证)，劳动强度大，并且容易出现漏序，严重影响到产品质量。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的问题是提供一种加工精度高、定位准确、易操作、加工效率高，加工质量高的同步器齿毂的打孔设备。
[0004]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种同步器齿毂的打孔设备，包括工作平台、立柱、头架、分度装置；
[0005]所述立柱固接在工作平台上，立柱上设有第一伺服电机、进给机构、直线导轨，所述第一伺服电机固接在立柱上，进给机构与第一伺服电机连接，且进给机构与直线导轨为滑动配合连接；
[0006]所述头架固接在进给机构上，头架上设有主轴电机，主轴电机上连接有一钻头；
[0007]所述分度装置固接在工作平台上，分度装置包括第二伺服电机、分度头和连接轴，所述分度头固接在第二伺服电机上，所述连接轴与分度头连接，工件固接在所述连接轴上。
[0008]进一步的，还包括电气系统，所述电气系统包括数控系统、变频器、接触器、继电器和电源。
[0009]进一步的，所述头架上还设有一定位装置，所述定位装置包括定位销、定位销安装板、导杆、滑块、固定板；
[0010]所述定位销的中心轴线上设有一第一通孔，所述定位销安装板上设有一与定位销相匹配的第二通孔，定位销套装在定位销安装板的第二通孔内；
[0011]所述滑块上设有一与导杆相匹配的第三通孔，所述导杆的一端固接在定位销安装板上，导杆的另一端套装在滑块的第三通孔内，导杆与滑块滑动配合连接，所述滑块固接在固定板上；
[0012]所述滑块与定位销安装板之间设有一弹簧套装在导杆上；
[0013]所述导杆上设有锁块，所述锁块和弹簧位于滑块的两侧。
[0014]进一步的，还包括一压紧装置，所述压紧装置包括压盖、气缸、气缸安装座；所述气缸安装座固接在头架上，压盖的一端固接在气缸的活塞杆上，压盖的另一端与定位销的上端面接触连接。
[0015]进一步的，所述分度头与第二伺服电机之间设有一法兰盘。
[0016]进一步的，所述工作平台的下方设有冷却液箱。[0017]本发明具有的优点和积极效果是:采用上述技术方案，能够实现精确进给、精确定位、自动分度功能，并且孔的加工精度高，节省了人力，保证了产品质量，降低了成本，能够实现大规模的连续生产线生产，值得推广。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明的结构示意图；
[0019]图2是定位装置结构示意图；
[0020]图3是工件示意图。
[0021]图中:
[0022]
1.工作平台2.控制面板3.钻头
4.定位装置5.主轴电机6.第一伺服电机
7.头架8.直线导轨9.柱
10.分度头11.第二伺服电机 12.冷却液箱
13.工件14.定位销15.定位销安装板
16.导杆17.滑块18.固定板· 19.锁块20.弹簧
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图列举一具体实施例对本发明做进一步的阐述。
[0024]本实施例是一种同步器齿毂的打孔设备，如图1所示，包括工作平台1、立柱9、头架7、分度装置；立柱9固接在工作平台I上，立柱9上设有第一伺服电机6、进给机构、直线导轨8,第一伺服电机6固接在立柱9上,进给机构与第一伺服电机6连接,且进给机构与直线导轨8为滑动配合连接；头架7固接在进给机构上，头架7上设有主轴电机5，主轴电机5上连接有一钻头3 ;分度装置固接在工作平台I上，分度装置包括第二伺服电机11、分度头10和连接轴，分度头10固接在第二伺服电机11上，分度头10与第二伺服电机11之间设有一法兰盘；连接轴与分度头10连接，工件13固接在连接轴上；工作平台I的下方设有冷却液箱12。
[0025]本实施例中，还包括电气系统，电气系统包括数控系统、变频器、接触器、继电器和电源。
[0026]头架7上还设有一定位装置4，如图2所示，定位装置4包括定位销14、定位销安装板15、导杆16、滑块17、固定板18 ;定位销14的中心轴线上设有一第一通孔，定位销安装板15上设有一与定位销14相匹配的第二通孔，定位销14套装在定位销安装板15的第二通孔内；滑块17上设有一与导杆16相匹配的第三通孔，导杆16的一端固接在定位销安装板15上，导杆16的另一端套装在滑块17的第三通孔内与滑块17滑动配合连接，滑块17固接在固定板18上；滑块17与定位销安装板15之间设有一弹簧20套装在导杆16上；导杆16上设有锁块19，锁块19和弹簧20位于滑块17的两侧。
[0027]本实施例中，还包括一压紧装置，所述压紧装置包括压盖、气缸、气缸安装座；所述气缸安装座固接在头架7上，压盖的一端固接在气缸的活塞杆上，压盖的另一端与定位销14的上端面接触连接，起到压紧定位销14的作用，这样可以使定位销14稳固地固定在工件缺口内，保证了钻头的工作稳定性，进一步保证了孔的加工精度。
[0028]图3是工件的结构示意图，本实施例是对工件的周向缺口内打孔。
[0029]本实施例的工作原理:由人工将工件放在工作平台I上，并将工件与分度头10连接，即通过第二伺服电机11驱动分度头10来驱动工件13的周向转动，使工件13的打孔位置固定，保证了打孔位置的一致性，按启动按钮分度装置就会对工件13精确定位；通过第一伺服电机来驱动进给机构沿着直线导轨上下移动，而进给机构进一步带动头架上下运动，此时头架上的定位装置就会上下运动，即钻头就会在工件13的打孔位置处沿孔的轴线方向上下运动，当通过调整定位装置4使钻头3到达目的位置处后，将压盖压紧，则就可以通过主轴电机5带动钻头3旋转进行打孔了 ；打孔完成后，通过第一伺服电机6驱动，使定位装，4迅速回位后，压盖松开；此时通过第二伺服电机11驱动分度头10，进一步带动工件13进入下一个打孔位置处，开始加工下一个孔，依次循环。
[0030]综上所述，对同步器齿毂上的打工工序是通过数控控制的，采用伺服电机、数控分度头、直线导轨、定位装置、变频无级变速主轴来实现的。通过数控系统程序控制，由伺服电机驱动，导轨实现主轴的精确进给，定位装置实现了钻头的精确定位，数控分度头实现了多方自动分度功能，主轴实现了变频无级变速，完成产品的精确加工过程；本发明能够实现精确进给、精确定位、自动分度功能，并且孔的加工精度高，节省了人力，保证了产品质量，降低了成本，能够实现大规模的连续生产线生产，值得推广。
[0031]以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
【权利要求】
1.一种同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:包括工作平台、立柱、头架、分度装置； 所述立柱固接在工作平台上，立柱上设有第一伺服电机、进给机构、直线导轨，所述第一伺服电机固接在立柱上，进给机构与第一伺服电机连接，且进给机构与直线导轨为滑动配合连接； 所述头架固接在进给机构上，头架上设有主轴电机，主轴电机上连接有一钻头； 所述分度装置固接在工作平台上，分度装置包括第二伺服电机、分度头和连接轴，所述分度头固接在第二伺服电机上，所述连接轴与分度头连接，工件固接在所述连接轴上。
2.根据权利要求1所述的同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:还包括电气系统，所述电气系统包括数控系统、变频器、接触器、继电器和电源。
3.根据权利要求1所述的同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:所述头架上还设有一定位装置，所述定位装置包括定位销、定位销安装板、导杆、滑块、固定板； 所述定位销的中心轴线上设有一第一通孔，所述定位销安装板上设有一与定位销相匹配的第二通孔，定位销套装在定位销安装板的第二通孔内； 所述滑块上设有一与导杆相匹配的第三通孔，所述导杆的一端固接在定位销安装板上，导杆的另一端套装在滑块的第三通孔内，导杆与滑块滑动配合连接，所述滑块固接在固定板上； 所述滑块与定位销安装板之间设有一弹簧套装在导杆上； 所述导杆上设有锁块，所述锁块和弹簧位于滑块的两侧。
4.根据权利要求1所述的同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:还包括一压紧装置，所述压紧装置包括压盖、气缸、气缸安装座；所述气缸安装座固接在头架上，压盖的一端固接在气缸的活塞杆上，压盖的另一端与定位销的上端面接触连接。
5.根据权利要求1所述的同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:所述分度头与第二伺服电机之间设有一法兰盘。
6.根据权利要求1所述的同步器齿毂的打孔设备，其特征在于:所述工作平台的下方设有冷却液箱。
【文档编号】B23B47/00GK103706831SQ201210381306
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2012年10月9日 优先权日:2012年10月9日
【发明者】董连春, 高家军 申请人:天津天海同步科技股份有限公司