专利名称：汽车螺旋弹簧式减震器分装台的分装操作方法
技术领域：
本发明属于汽车制造工艺的技术领域，涉及汽车螺旋弹簧式减震器的制造工艺技术装备，更具体地说，本发明涉及一种汽车螺旋弹簧式减震器分装台的分装操作方法。
背景技术：
目前，汽车螺旋式减震器滑柱分装较困难，表现在减震器滑柱和减震器下支座的定位困难，分装时减震器滑柱和减震器下支座的偏差量增大，减震器滑柱和减震器下支座匹配时均无定位装置和限位装置，造成两个件自然匹配窜动的随意性无法控制，在整车装配时的累积公差无法消除。为了保证减震器滑柱和减震器下支座之间装配的稳定性和一致性，使两者的分装偏差量减小到最低，消除分装偏差累积到整车装配上，这就要求在减震器滑柱和减震器下支座分装时不能自然匹配，需要限制两个零件的分装精度，保证两个件的匹配有精确的定位，这种定位既要满足后序整车装配要求，又要满足来自装配路径的公差可以吸收，不至于将装配路径的公差累积到一个装配点上造成装配困难。而目前各汽车厂家普遍采用整体的外委装 配，装配的公差依然不能减小到理想的程度，很大一部分全部靠员工的装配经验和装配技巧控制，很难从根本上消除。主要存在以下问题:1、员工分装操作的劳动强度较大，分装时螺栓、螺母跟转；2、装配路径的公差无法消除，将很大一部分公差累积到一个装配点上，造成装配困难；3、分装时，减震器滑柱和减震器下支座没有定位和限位机构，减震器的分装一致性和稳定性无法保证。
发明内容
本发明提供一种汽车螺旋弹簧式减震器分装台的分装操作方法，其目的是减小员工操作的劳动强度。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为:本发明所提供的汽车螺旋弹簧式减震器分装台，所述的减震器包括减震器弹簧、减震器滑柱及减震器下支座，所述的分装台设有分装台机架，在所述的分装台机架的台面上设减震器弹簧支座、减震器滑柱支座和减震器下支座限位支座，分别用于所述的减震器弹簧、减震器滑柱及减震器下支座的支撑及限位。所述的减震器弹簧支座和减震器滑柱支座的限位结构为“V”型槽结构；所述的减震器下支座限位支座的限位结构为“U”型槽结构。
在所述的减震器下支座限位支座的“ U ”型槽内设减震器下支座定位块。在所述的分装台机架的台面上设套筒连接杆，在所述的套筒连接杆的端部设套筒，该套筒与所述的减震器上的紧固螺母配合；所述的套筒连接杆在导轨上滑动，所述的套筒连接杆通过连接板与气缸连接。在所述的分装台机架的台面上设气路开关按钮，所述的气路开关按钮为所述的气缸的控制按钮。在所述的分装台机架的侧面，设工具支架。在所述的分装台机架的台面上设两个零件料盒。所述的减震器弹簧支座、减震器滑柱支座和减震器下支座限位支座采用尼龙材料，或者采用硬质橡胶材料。所述的汽车螺旋弹簧式减震器分装台采用的分装操作方法，其过程为:1、将减震器下支座放在减震器下支座限位支座中，并用减震器下支座定位块将其限位；2、将连成一体的减震器弹簧及减震器滑柱分别放在减震器弹簧支座及减震器滑柱支座上，将其限位；将减震器滑柱卡入减震器下支座内并用减震器下支座定位块将其限位；然后用螺栓将减震器滑柱与减震器下支座连接，用螺母预拧在螺栓上；3、将套筒安装在套筒连接杆上；4、启动气路开关按钮中的进给按钮，使套筒连接杆在气缸的作用下，沿导轨向减震器滑柱方向运动，将套筒套在螺母上；5、从工具支架上取螺纹紧固工具，将螺栓紧固到位，再将螺纹紧固工具放回工具支架上；6、开启启动气路开关按钮中的退回按钮，使套筒连接杆复位，将分装完毕的减震器滑柱和减震器下支座从分装台上取下。本发明采用上述技术方案，通过减震弹簧、滑柱和下支座的定位机构和限位机构，保证了减震器分装过程中的稳定性，减少因分装造成的误差；结构简单、便于操作和便于推广，减小员工操作的劳动强度，避免分装时螺栓螺母跟转，消除减震器滑柱和减震器下支座两个零件装配时的随意性；设备制造费用低，降低了加工成本。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明:图1为本发明中的分装台的正面结构示意图；图2为图1所示结构的俯视示意图；图3为图1所示结构的侧面示意图；图4为图1所示分装台安装了减震器的示意图；图5为图4所示结构的俯视示意图；图6为图4所示结构的侧面示意图；图7为分装台台面上的安装位置示意图；图8为气动系统的结构示意图；图9为减震器下支 座限位支座的结构示意图10为减震器弹簧支座的结构示意图；图11为减震器滑柱支座的结构示意图；图12为图10或图12所示结构的侧面示意图。图中标记为:1、限位支座安装位置，2、弹簧支座安装位置，3、滑柱支座安装位置，4、气缸座安装位置，5、零件料盒，6、零件料盒，7、减震器弹簧支座，8、减震器滑柱支座，9、连接板，10、套筒连接杆，11、导轨，12、气缸，13、气路开关按钮，14、工具支架，15、减震器下支座限位支座，16、减震器下支座定位块，17、减震器弹簧，18、减震器下支座，19、分装台机架。
具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式
作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1至图6所表达的是本发明的汽车螺旋弹簧式减震器分装台，所述的减震器包括减震器弹簧17、减震器滑柱及减震器下支座18，所述的分装台设有分装台机架19。本发明是为了在减震器分装过程中，避免减震器滑柱和减震器下支座摆动和窜动所需要的一种固定分装的装置。为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现减小员工操作的劳动强 度的发明目的，本发明采取的技术方案为:如图1至图6所示，本发明在所述的分装台机架19的台面上设减震器弹簧支座7、减震器滑柱支座8和减震器下支座限位支座15，分别用于所述的减震器弹簧17、减震器滑柱及减震器下支座18的支撑及限位。其中，减震器弹簧17、减震器滑柱为一个整体。分装台的外形尺寸(长X宽X高)可选为:IOOOmmX 780mmX 700mm。也可以根据部件的具体尺寸另行确定分装台的上述尺寸。其主体结构的材料可以为使用材料为DC04(冷轧钢板)或其它类似材料。本发明为了实现减震器滑柱和减震器下支座18在分装过程中的窜动和摆动问题所采取的技术方案为:通过固定块、V型限位槽将减震器滑柱和减震器下支座18固定分装台上，装配紧固的螺母在气缸力的作用下防止旋转，装配螺栓在气动脉冲枪的作用下进行紧固，使减震器滑柱和减震器下支座18固定在一起。图7是为分装台台面上的安装位置示意图。其中，限位支座安装位置I上固定安装所述的减震器下支座限位支座15 ;弹簧支座安装位置2上固定安装所述的减震器弹簧支座7 ;滑柱支座安装位置3上固定安装所述的减震器滑柱支座8 ;气缸座安装位置4上固定安装后面所述的气缸12。上述技术方案，减小员工操作的劳动强度，避免分装时螺栓螺母跟转，消除减震器滑柱和减震器下支座18两个零件装配时的随意性；减小装配路径公差的累积，使减震器滑柱和减震器下支座18在分装时具有定位机构和限位机构。本发明采用上述技术方案，与现有技术相比具有以下优点:1、功能上:减震器分装台设计了专门对滑柱和下支座的定位机构和限位机构，保证了减震器分装过程中的稳定性，减少因分装造成的误差；2、结构上:整个分装台的设计具有结构简单、便于操作和便于推广的特点；3、成本上:使用普通钢材焊接而成，改进费用较低，降低了投资风险和加工成本。所述的减震器弹簧支座7和减震器滑柱支座8的限位结构为“V”型槽结构；所述的减震器下支座限位支座15的限位结构为“U”型槽结构。上述定位方式如图9、图10、图11和图12所示:对减震器弹簧17、减震器滑柱采用“V”型槽限位；减震器下支座18采用“U”型槽限位，此限位限制了两个件左右方向的随意摆动；在所述的减震器下支座限位支座15的“U”型槽内设减震器下支座定位块16。如图2和图5所示，减震器下支座18还采用减震器下支座定位块16限位，限制了减震器下支座18在Z方向的窜动。在所述的分装台机架19的台面上设套筒连接杆10，在所述的套筒连接杆10的端部设套筒，该套筒与所述的减震器上的紧固螺母配合；所述的套筒连接杆10在导轨11上滑动，所述的套筒连接杆10通过连接板9与气缸12连接。如图8所示，为气动系统的结构示意图，分装台将减震器滑柱和减震器下支座18分装在一起，采用气动工具(气缸)将螺母定位，然后再用气动脉冲枪将螺栓紧固，这样减震器滑柱和减震器下支座18在紧固、定位、限位上均有约束。不但保证一致性，而且能减小员工的劳动强度。
该气动系统包括过滤器、减压阀、换向阀、气缸12及气动开关，所述的用于控制换向阀的换向，控制气缸活塞的运动方向。本发明主要是通过限位块、“V”形限位槽、型面限位装置的作用下，将减震器滑柱和减震器下支座18分装在一起；然后再通过气缸推力的作用下，将套筒连接杆沿导轨移动，使得装配螺母沿其轴线方向的旋转有约束，避免了在螺母紧固时跟转的问题，同时有效的解决了减震器滑柱和减震器下支座18的摆动问题。在所述的分装台机架19的台面上设气路开关按钮13，所述的气路开关按钮13为所述的气缸12的控制按钮。在所述的分装台机架19的侧面，设工具支架14。该工具支架14用于放置螺栓、螺母紧固工具，便于随时拿取和放置。在所述的分装台机架19的台面上设两个零件料盒，即图1和图2中的零件料盒5、零件料盒6。两个零件料盒分别用于放置加工中所需要的螺栓和螺母。所述的减震器弹簧支座7、减震器滑柱支座8和减震器下支座限位支座15采用尼龙材料，或者采用硬质橡胶材料。采用较柔韧性较好且具有一定强度的材料，即能对零件有良好的支承作用，又不会对零件产生损伤。本发明还提供了以上所述的汽车螺旋弹簧式减震器分装台采用的分装操作方法，其发明目的与上述技术方案是相同的。所述的分装操作过程为:
1、将减震器下支座18放在减震器下支座限位支座15中，并用减震器下支座定位块16将其限位；2、将连成一体的减震器弹簧17及减震器滑柱分别放在减震器弹簧支座7及减震器滑柱支座8上，将其限位；将减震器滑柱卡入减震器下支座18内并用减震器下支座定位块16将其限位；然后用螺栓将减震器滑柱与减震器下支座18连接，用螺母预拧在螺栓上；3、将套筒安装在套筒连接杆10上；4、启动气路开关按钮13中的进给按钮，使套筒连接杆10在气缸12的作用下，沿导轨11向减震器滑柱方向运动，将套筒套在螺母上；5、从工具支架14上取螺纹紧固工具，将螺栓紧固到位，再将螺纹紧固工具放回工具支架14上；6、开启启动气路开关按钮13中的退回按钮，使套筒连接杆10复位，将分装完毕的减震器滑柱和减震器下支座18从分装台上取下。在实际应用中，有以下几点说明:1、装配过程中 使用的套筒可以根据螺栓、螺母法兰面的尺寸确定；2、减震器弹簧支座7、减震器滑柱支座8、减震器下支座限位支座15及减震器下支座定位块16的尺寸可以根据零件的外形尺寸确定；3、减震器弹簧支座7、减震器滑柱支座8、减震器下支座限位支座15及减震器下支座定位块16的的材料可以使用硬质橡胶材料、尼龙、特弗龙材料等。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种汽车螺旋弹簧式减震器分装台的分装操作方法，所述的减震器包括减震器弹簧(17)、减震器滑柱及减震器下支座(18)，所述的分装台设有分装台机架(19)，在所述的分装台机架(19)的台面上设减震器弹簧支座(7)、减震器滑柱支座(8)和减震器下支座限位支座(15)，分别用于所述的减震器弹簧(17)、减震器滑柱及减震器下支座(18)的支撑及限位； 其特征在于所述的分装操作方法的过程为: I )、将减震器下支座(18)放在减震器下支座限位支座(15)中，并用减震器下支座定位块(16)将其限位； 2)、将连成一体的减震器弹簧(17)及减震器滑柱分别放在减震器弹簧支座(7)及减震器滑柱支座(8)上，将其限位；将减震器滑柱卡入减震器下支座(18)内并用减震器下支座定位块(16)将其限位；然后用螺栓将减震器滑柱与减震器下支座(18)连接，用螺母预拧在螺栓上； 3)、将套筒安装在套筒连接杆(10)上； 4)、启动气路 开关按钮(13)中的进给按钮，使套筒连接杆(10)在气缸(12)的作用下，沿导轨(11)向减震器滑柱方向运动，将套筒套在螺母上； 5)、从工具支架(14)上取螺纹紧固工具，将螺栓紧固到位，再将螺纹紧固工具放回工具支架(14)上； 6)、开启启动气路开关按钮(13)中的退回按钮，使套筒连接杆(10)复位，将分装完毕的减震器滑柱和减震器下支座(19)从分装台上取下。
2.按照权利要求1所述的分装操作方法，其特征在于:所述的减震器弹簧支座(7)和减震器滑柱支座(8)的限位结构为“V”型槽结构；所述的减震器下支座限位支座(15)的限位结构为“U”型槽结构。
3.按照权利要求2所述的分装操作方法，其特征在于:在所述的减震器下支座限位支座(15)的“U”型槽内设减震器下支座定位块(16)。
4.按照权利要求1所述的分装操作方法，其特征在于:在所述的分装台机架(19)的台面上设套筒连接杆(10)，在所述的套筒连接杆(10)的端部设套筒，该套筒与所述的减震器上的紧固螺母配合；所述的套筒连接杆(10)在导轨(11)上滑动，所述的套筒连接杆(10)通过连接板(9)与气缸(12)连接。
5.按照权利要求4所述的分装操作方法，其特征在于:在所述的分装台机架(19)的台面上设气路开关按钮(13)，所述的气路开关按钮(13)为所述的气缸(12)的控制按钮。
6.按照权利要求1所述的分装操作方法，其特征在于:在所述的分装台机架(19)的侧面，设工具支架(14)。
7.按照权利要求1所述的分装操作方法，其特征在于:在所述的分装台机架(19)的台面上设两个零件料盒(5、6 )。
8.按照权利要求1所述的分装操作方法，其特征在于:所述的减震器弹簧支座(7)、减震器滑柱支座(8)和减震器下支座限位支座(15)采用尼龙材料，或者采用硬质橡胶材料。
全文摘要
本发明公开了一种汽车螺旋弹簧式减震器分装台的分装操作方法，其过程为将连成一体的减震器弹簧及减震器滑柱分别放在减震器弹簧支座及减震器滑柱支座上，将其限位；用螺栓将减震器滑柱与减震器下支座连接，用螺母预拧在螺栓上；使套筒连接杆在气缸的作用下，沿导轨向减震器滑柱方向运动，将套筒套在螺母上；将螺栓紧固到位；开启启动气路开关按钮中的退回按钮，使套筒连接杆复位，将分装完毕的减震器滑柱和减震器下支座从分装台上取下。采用上述技术方案，保证减震器分装过程中的稳定性，减少因分装造成的误差；结构简单、便于操作和便于推广，减小员工操作的劳动强度，设备制造费用低，降低了加工成本。
文档编号B23P21/00GK103240595SQ20131016250
公开日2013年8月14日 申请日期2011年10月27日 优先权日2011年10月27日
发明者徐坤, 刘盈灿 申请人:奇瑞汽车股份有限公司