一种新型刺毛辊生产流程的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种新型刺毛辊生产流程，所述工艺利用组合机床和车床对刺毛辊的辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，本发明大大提高了刺毛辊的平整度、光洁度和耐磨度，提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99%之间。
【专利说明】一种新型刺毛辊生产流程
【技术领域】
[0001] 本发明属于纺织机械制造【技术领域】，具体涉及一种新型刺毛辊生产流程。
【背景技术】
[0002] 刺毛辊包括封堵装置、辊体以及镶板等部件，其中，刺毛辊的生产工艺是提升产品 质量的重要环节，如果没有先进的生产工艺，刺毛辊生产将面临效率低，成本高，成品率低 的窘境，产品成品率在55-60%之间徘徊，并且刺毛辊的筒体的均匀度和光泽度以及刺毛辊 的整体质量都不能达到理想的要求。
【发明内容】
[0003] 本发明克服了现有技术的不足，提出了一种新型刺毛辊生产流程，所述工艺大大 提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99%之间，生产出的筒体的平整度好、光洁度高和耐 磨度强,刺毛辊整体品质好。
[0004] 本发明的技术方案为：一种新型刺毛辊生产流程，所述工艺利用组合机床和车床 对刺毛辊的辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵 装置进行加工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，所述工艺 包括以下步骤： 第一步：辊体加工 1) 把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013. 8-1014. 5mm，形成辊体段； 2) 利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012±0. 5mm ; 3) 利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体； 4) 在升温室加温，升温至750-800°C，持续35-40小时； 5) 温度降至150-160°C，持续时间12-18小时； 6) 温度降至50-60°C，持续时间100小时； 7) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0,形成辊体； 第二步：辊轴加工 1) 利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ 35mm，长281mm，粗糙度1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500-600°C，持续5-10小时； 3) 温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 1，形成辊轴； 第三步：封堵装置加工 1) 利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500-600°C，持续5-10小时； 3) 温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0 ;形成封堵装置； 第四步：斜套加工 1) 利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至300-400°C，持续5-10小时； 3) 温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 3 ;形成斜套； 第五步：组装 用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
[0005] 本发明具有如下有益效果： 1)本发明大大提高了刺毛辊的平整度、光洁度和耐磨度。
[0006] 2 )本发明大大提高了刺毛辊的成品率，成品率在98-99%之间。
[0007] 3)本发明利用自我研制的工艺流程，工作效率大大提高。
【具体实施方式】
[0008] 实施例1 : 第一步：辊体加工 1) 把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013. 8-1014. 5mm，形成辊体段； 2) 利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长为1012mm ; 3) 利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体； 4) 在升温室加温，升温至750°C，持续35小时； 5) 温度降至150°C，持续时间12小时； 6) 温度降至50°C，持续时间100小时； 7) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0,形成辊体； 第二步：辊轴加工 1) 利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ 35mm，长281mm，粗糙度1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500°C，持续5小时； 3) 温度降至50°C，持续时间10小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 1，形成辊轴； 第三步：封堵装置加工 1) 利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500°C，持续5小时； 3) 温度降至50°C，持续时间10小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0 ;形成封堵装置； 第四步：斜套加工 1) 利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至300°C，持续5小时； 3) 温度降至50°C，持续时间10小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 3 ;形成斜套； 第五步：组装 用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
[0009] 本批次产品平整度好、光洁度和耐磨度强，工作效率高。
[0010] 实施例2 : 第一步：辊体加工 1) 把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013. 8-1014. 5mm，形成辊体段； 2) 利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012mm ; 3) 利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体； 4) 在升温室加温，升温至800°C，持续40小时； 5) 温度降至150°C，持续时间18小时； 6) 温度降至60°C，持续时间100小时； 7) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0,形成辊体； 第二步：辊轴加工 1) 利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ 35mm，长281mm，粗糙度1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至600°C，持续10小时； 3) 温度降至60°C，持续时间15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 1，形成辊轴； 第三步：封堵装置加工 1) 利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至600°C，持续10小时； 3) 温度降至60°C，持续时间15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0 ;形成封堵装置； 第四步：斜套加工 1) 利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至400°C，持续10小时； 3) 温度降至60°C，持续时间15小时； 4) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 3 ;形成斜套； 第五步：组装 用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
[0011] 本批产品平整度好、光洁度和耐磨度强，工作效率高。
[0012] 实施例3: 第一步：辊体加工 1) 把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013. 8-1014. 5mm，形成辊体段； 2) 利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012mm ; 3) 利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体； 4) 在升温室加温，升温至780°C，持续39小时； 5) 温度降至156°C，持续时间18小时； 6) 温度降至56°C，持续时间100小时； 7) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0,形成辊体； 第二步：辊轴加工 1) 利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ 35mm，长281mm，粗糙度1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至560°C，持续9小时；
【权利要求】
1. 一种新型刺毛辊生产流程，其特征是：所述工艺利用组合机床和车床对刺毛辊的 辊体进行加工，利用车床和磨床对辊轴进行加工，利用数控机床和台钻对封堵装置进行加 工，利用数控机床和铣床对斜套进行加工，利用组装线进行组合安装，所述工艺包括以下步 骤： 第一步：辊体加工 1) 把辊体毛坯放入普通车床进行切割，割总长到1013. 8-1014. 5mm，形成辊体段； 2) 利用组合机床对辊体段进行挖孔操作，辊体段的体长范围为1012±0. 5mm ; 3) 利用普通车床进行精车割勾操作，形成辊体； 4) 在升温室加温，升温至750-800°C，持续35-40小时； 5) 温度降至150-160°C，持续时间12-18小时； 6) 温度降至50-60°C，持续时间100小时； 7) 利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0,形成辊体； 第二步：辊轴加工 1) 利用车床和磨床对辊轴进行加工，使得轴颈部分Φ 35mm，长281mm，粗糙度1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500-600°C，持续5-10小时； 5)温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 1，形成辊轴； 第三步：封堵装置加工 1) 利用数控机床和台钻对封堵装置进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至500-600°C，持续5-10小时； 5)温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 0 ;形成封堵装置； 第四步：斜套加工 1) 利用数控机床和铣床对斜套进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 6 ; 2) 在升温室加温，升温至300-400°C，持续5-10小时； 5)温度降至50-60°C，持续时间10-15小时； 7)利用普通车床进行加工，抛光处理后粗糙度为1. 3 ;形成斜套； 第五步：组装 用组装线进行组合安装，形成刺毛辊。
【文档编号】B23P15/00GK104108008SQ201410297373
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年6月28日 优先权日:2014年6月28日
【发明者】王利敏 申请人:王利敏