全自动车轴车床的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种全自动车轴车床，包主轴箱、溜板箱10轨道、车床尾座、工作台及其驱动装置、割槽装置和送料装置，所述的工作台及其驱动装置包括溜板箱10、工作台和驱动装置，所述的驱动装置为气缸，包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸；所述的割槽装置包括割槽刀头、刀头安装座、第五气缸和第五气缸安装底座；所述的送料装置包括供料装置和顶料装置。本实用新型利用气缸作为驱动装置，设定好运动轨迹之后便可进行自动化工作，实现从进料到出料的全自动化生产，提高了生产效率和加工精度，降低了生产成本。
【专利说明】全自动车轴车床
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及自动化设备领域，具体地说是一种全自动车轴车床。
【背景技术】
[0002]在现有的生产设备中，对轴类工件的加工工艺已经运用的非常熟练，但是过程比较繁琐，需根据加工位置反复装夹，然后进行各道车加工，需要根据所需加工的轴类工件进行反复的刀具位置调整和车刀给进工作，自动化程度低，一来需人工装夹和操作，生产效率低，二来易发生误伤事故，危险程度高，三来人工装夹和操作的加工误差比较大，影响生产质量。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种全自动车轴车床。
[0004]本实用新型要解决现有的轴类工件进行加工过程中需要反复装夹和操作，生产效率低，易发生误伤事故，加工误差比较大，影响生产质量的问题。
[0005]本实用新型的技术方案是:一种全自动车轴车床，包主轴箱、溜板箱10轨道、车床尾座、工作台及其驱动装置、割槽装置和送料装置，所述的工作台及其驱动装置包括溜板箱10、工作台和驱动装置，所述的驱动装置为气缸,包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸；所述的割槽装置包括割槽刀头、刀头安装座、第五气缸和第五气缸安装底座；所述的送料装置包括供料装置和顶料装置；所述的溜板箱10轨道设于主轴箱和车床尾座之间，主轴箱的右端设有卡盘，主轴箱的前侧设有工件装夹气缸，所述的溜板箱10横跨在所述的溜板箱10轨道上方，所述的溜板箱10的上表面设有工作台轨道，所述的工作台设于所述的工作台轨道上，所述的第一气缸和第二气缸固定在所述溜板箱10的后侧，第一气缸的第一气缸推杆通过推杆固定装置与所述的工作台相接，所述的第三气缸和第四气缸固定在所述车床尾座上，第三气缸的第三气缸推杆通过推杆固定装置与所述的溜板箱10相接；所述的顶料装置设于所述供料装置的侧边，且垂直于所述的供料装置；所述的供料装置包括供料板安装架、第六气缸、第六气缸固定座、推料板和供料板，第六气缸固定座设于所述第一气缸和第二气缸的上方，所述的顶料装置包括第七气缸、第七气缸固定座、导向杆和顶针，第七气缸固定座设于所述第三气缸的上方。
[0006]优选的，所述的第五气缸上方设有L形连接块，所述L形连接块包括气缸连接板和刀头连接板，所述第五气缸的右侧设有刀头连接板轨道，所述的第五气缸还包括第五气缸推杆，气缸连接板的中部和第五气缸的第五气缸推杆通过连接螺母连接，刀头连接板设于所述刀头连接板轨道的右侧，刀头连接板的左侧面设有刀头连接板导向，所述的刀头连接板导向设于所述刀头连接板轨道内，所述气缸连接板的左端设有稳速器，所述刀头安装座设于所述刀头连接板下端的右侧面，所述的割槽刀头设于刀头安装座内。
[0007]优选的，所述的第二气缸设于所述第一气缸的右侧，所述的第二气缸还包括第二气缸推杆，所述的工作台的后侧面上设有与之对齐的第一推杆垫块；所述的第四气缸设于所述第三气缸的下侧，所述的第四气缸还包括第四气缸推杆，所述的溜板箱10的右侧面设有与之对齐的第二推杆垫块，所述的工作台上设有钻头座和刀具座。
[0008]优选的，所述的第六气缸和供料板安装架的下端均固定在第六气缸固定座上，所述的第六气缸固定座设于所述第一气缸和第二气缸的上方，所述的推料板设于所述第六气缸固定座的上方，所述推料板中部的上表面设有斜坡块，所述的斜坡块的中部为斜坡部，两侧为固定部；所述的供料板设于推料板的上方，供料板的下表面设有滚轮安装片，所述的滚轮安装片上设有滚轮，所述滚轮设于所述推料板的上表面，位于所述的斜坡部上，所述的第六气缸固定座的一端前后两侧设有侧边限位块，两个侧边限位块之间还设有三角导块，所述的三角导块设于所述推料板的上方，所述供料板的一端设于侧边限位块上方，另一端通过转轴固定在所述的供料板安装架上。
[0009]优选的，所述的推料板的一端设有向下的翻边，所述翻边与第六气缸相接，所述的推料板另一端设有U形块；所述的U形块的中部为工件槽，一侧为挡边，另一侧与推料板相接，所述的挡边上设有可调节的工件定位装置；所述的斜坡部的靠近U形块的一侧高于斜坡部的靠近翻边的一侧，所述的挡边高于所述的推料板；所述的供料板的两个侧边上均设有防护限位边，所述供料板的上方设有上限位条，且所述的上限位条位于两道防护限位边之间，所述的上限位条通过限位条固定装置固定在供料板上，所述的三角导块的上方设有限位卡块，所述的限位卡块通过限位卡块固定装置固定在所述的侧边限位块上。
[0010]优选的，所述的第七气缸固定在所述第七气缸固定座上，第七气缸固定座设于所述第三气缸的上方，第七气缸的前端设有第七气缸推杆，所述的导向杆的外部套有导向定位套，且所述的导向定位套固定于所述第七气缸固定座上；所述的七气缸推杆和导向杆的前端通过同步固定块连接固定，所述的导向杆的前端设有螺杆头，所述的同步固定块的前侧设有顶针，所述顶针固定在所述螺杆头上。
[0011]优选的，所述的导向定位套套在所述导向杆上后固定在所述第七气缸固定座上，所述的顶针为阶梯轴结构，顶针的前部轴体的直径小于后部轴体，且顶针的后端设有内凹孔，所述的顶针的后端还设有固定螺母，通过焊接固定在内凹孔的后端，所述的螺杆头上设有外螺纹，所述固定螺母上设有内螺纹，内外螺纹相互配合固定。
[0012]优选的，所述的卡盘下方设有出料通道，所述的车床底座上方设有操作面板，且所述的操作面板设于所述顶料装置的后侧。
[0013]本实用新型的有益效果为:本实用新型利用气缸作为驱动装置，设定好运动轨迹之后便可进行自动化工作，实现从进料到出料的全自动化生产，提高了生产效率和加工精度，降低了生产成本，采用气缸作为驱动方式，行程稳定可靠，加工速度快。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型的结构示意图。
[0015]图2是本实用新型从上方观察的结构示意图。
[0016]图3是工作台及其驱动装置从上方观察的结构示意图。
[0017]图4是工作台及其驱动装置从前侧观察第三气缸推杆全部伸长状态的结构示意图。
[0018]图5是第一气缸推杆和第二气缸推杆都处于收缩状态的结构不意图。
[0019]图6是第二气缸推杆全部伸长、第一气缸推杆伸长一半状态的结构示意图。
[0020]图7是第一气缸推杆全部伸长状态的结构示意图。
[0021]图8是第三气缸推杆和第四气缸推杆都处于收缩状态的结构示意图。
[0022]图9是第四气缸推杆全部伸长、第三气缸推杆伸长一半状态的结构示意图。
[0023]图10是供料装置进行推料，顶料装置进行顶料的结构示意图。
[0024]图11是供料装置进行接料，顶料装置回复原始状态的结构示意图。
[0025]图12是推料板的结构示意图。
[0026]图13是供料装置实际使用过程中接料的结构示意图。
[0027]图14是供料装置实际使用过程中推料的结构示意图。
[0028]图15是顶料装置第七气缸收回时的结构示意图。
[0029]图16是顶料装置第七气缸伸长时的结构示意图。
[0030]图17是顶针与导向杆的分解结构示意图。
[0031]图18是割槽装置第五气缸伸长时的结构示意图。
[0032]图19是割槽装置第五气缸缩短时的结构示意图。
【具体实施方式】
[0033]下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
[0034]如图所示，本实用新型包主轴箱4、溜板箱轨道11、车床尾座12、工作台及其驱动装置、割槽装置1和送料装置，所述的工作台及其驱动装置包括溜板箱10、工作台8和驱动装置，所述的驱动装置为气缸，包括第一气缸19、第二气缸18、第三气缸14和第四气缸13 ；所述的割槽装置1包括割槽刀头72、刀头安装座71、第五气缸2和第五气缸安装底座3 ;所述的送料装置包括供料装置17和顶料装置15 ;所述的溜板箱轨道11设于主轴箱4和车床尾座12之间，主轴箱4的右端设有卡盘6，主轴箱的前侧设有工件装夹气缸5，所述的溜板箱10横跨在所述的溜板箱轨道11上方，所述的溜板箱10的上表面设有工作台轨道25，所述的工作台8设于所述的工作台轨道25上，所述的第一气缸19和第二气缸18固定在所述溜板箱10的后侧，第一气缸19的第一气缸推杆21通过推杆固定装置20与所述的工作台8相接，所述的第三气缸14和第四气缸13固定在所述车床尾座12上，第三气缸14的第三气缸推杆24通过推杆固定装置20与所述的溜板箱10相接；所述的顶料装置15设于所述供料装置17的侧边，且垂直于所述的供料装置17 ;所述的供料装置17包括供料板安装架30、第六气缸50、第六气缸固定座59、推料板51和供料板32，第六气缸固定座59设于所述第一气缸19和第二气缸18的上方，所述的顶料装置15包括第七气缸38、第七气缸固定座37、导向杆41和顶针43，第七气缸固定座37设于所述第三气缸14的上方。
[0035]本实施例中，所述的第五气缸2上方设有L形连接块67，所述L形连接块67包括气缸连接板66和刀头连接板69，所述第五气缸2的右侧设有刀头连接板轨道70，所述的第五气缸2还包括第五气缸推杆65,气缸连接板66的中部和第五气缸2的第五气缸推杆65通过连接螺母64连接，刀头连接板69设于所述刀头连接板轨道70的右侧，刀头连接板69的左侧面设有刀头连接板导向68，所述的刀头连接板导向68设于所述刀头连接板轨道70内，所述气缸连接板66的左端设有稳速器63，所述刀头安装座71设于所述刀头连接板69下端的右侧面，所述的割槽刀头72设于刀头安装座71内。
[0036]本实施例中，所述的第二气缸18设于所述第一气缸19的右侧，所述的第二气缸18还包括第二气缸推杆22，所述的工作台8的后侧面上设有与之对齐的第一推杆垫块23 ；所述的第四气缸13设于所述第三气缸14的下侧，所述的第四气缸13还包括第四气缸推杆28，所述的溜板箱10的右侧面设有与之对齐的第二推杆垫块29，所述的工作台8上设有钻头座27和刀具座26。
[0037]本实施例中，所述的第六气缸50和供料板安装架30的下端均固定在第六气缸固定座59上，所述的第六气缸固定座59设于所述第一气缸19和第二气缸18的上方,所述的推料板51设于所述第六气缸固定座59的上方，所述推料板51中部的上表面设有斜坡块49，所述的斜坡块49的中部为斜坡部57，两侧为固定部54 ;所述的供料板32设于推料板51的上方，供料板32的下表面设有滚轮安装片52，所述的滚轮安装片52上设有滚轮53，所述滚轮53设于所述推料板51的上表面，位于所述的斜坡部57上，所述的第六气缸固定座59的一端前后两侧设有侧边限位块47，两个侧边限位块47之间还设有三角导块48，所述的三角导块48设于所述推料板51的上方，所述供料板32的一端设于侧边限位块47上方，另一端通过转轴31固定在所述的供料板安装架30上。
[0038]本实施例中，所述的推料板51的一端设有向下的翻边58，所述翻边58与第六气缸50相接，所述的推料板51另一端设有U形块45 ;所述的U形块45的中部为工件槽44，一侧为挡边55，另一侧与推料板51相接，所述的挡边55上设有可调节的工件定位装置56 ;可根据工件7的大小调节所设的工件定位装置56，实现工件7滚落至工件槽44内时进行定位，便于顶针43对准工件7，将其顶出工件槽44外送入卡盘6内。所述的斜坡部57的靠近U形块45的一侧高于斜坡部57的靠近翻边58的一侧，所述的挡边55高于所述的推料板51，可防止工件7从供料板32上滚落时从挡边55处掉落。所述的供料板32的两个侧边上均设有防护限位边34，所述供料板32的上方设有上限位条35，且所述的上限位条35位于两道防护限位边34之间，所述的上限位条35通过限位条固定装置33固定在供料板32上，所设的上限位条35和防护限位边34的作用都是为了使得待加工的轴状工件7在供料板32上排列整齐，便于送料；所述的三角导块48的上方设有限位卡块36，所述的限位卡块36通过限位卡块固定装置46固定在所述的侧边限位块47上，所设的限位卡块36可随着供料板32的上下翻动限定工件7逐个供料。
[0039]本实施例中，所述的第七气缸38固定在所述第七气缸固定座37上，第七气缸固定座37设于所述第三气缸14的上方，第七气缸38的前端设有第七气缸推杆40，所述的导向杆41的外部套有导向定位套39，且所述的导向定位套39固定于所述第七气缸固定座37上；所述的七气缸推杆和导向杆41的前端通过同步固定块42连接固定，所述的导向杆41的前端设有螺杆头62，所述的同步固定块42的前侧设有顶针43，所述顶针43固定在所述螺杆头62上。采用导向杆41可确保第七气缸38伸长时顶针43行进轨迹呈直线，不会弯曲，且顶针43所受的力与导向杆41呈一直线，减小了第七气缸推杆40所受的压力，避免了第七气缸推杆40受力弯曲的情况，延长了使用寿命。
[0040]本实施例中，所述的导向定位套39套在所述导向杆41上后固定在所述第七气缸固定座37上，所述的顶针43为阶梯轴结构，顶针43的前部轴体43-1的直径小于后部轴体43-2，这种结构提高了顶针43的刚性，便于其在顶料过程中更好的对准料件，且顶针43的后端设有内凹孔61，为螺杆头62提供了收纳空间，所述的顶针43的后端还设有固定螺母60，通过焊接固定在内凹孔61的后端，所述的螺杆头62上设有外螺纹，所述固定螺母60上设有内螺纹，内外螺纹相互配合固定，采用焊接固定的固定螺母60与螺杆头62配合固定，不但拆卸方便，采用螺母固定更便于拧紧固定，只需用扳手夹紧固定螺母60进行拧紧即可。
[0041]本实施例中，所述的卡盘6下方设有出料通道9，所述的车床底座上方设有操作面板16，且所述的操作面板16设于所述顶料装置15的后侧。
[0042]送料装置工作原理:当第六气缸50伸长时，如图11和图13所示，滚轮53位于斜坡部57的右端，供料板32的右端向上翻起，与三角导块48的上表面呈一直线，位于供料板32的右端第一个工件7-1从供料板32上滚落至工件槽44内，工件槽44的右侧设有挡边55，可避免工件7掉落，而右端第二个工件7-2由位于供料板32右端上方的限位卡块36卡住，无法滚落；当第六气缸50缩短时，如图10和图14所示，工件槽44内的工件7就随着推料板51的右移被推至推料装置的外侧，此时第七气缸38伸长，导向杆41向前伸出，导向杆41的后端由导向定位套39定位，顶针43实现顶料工作；第七气缸38收回，实现顶针43的收回工作，完成一次顶料工作，第七气缸38停止，同时，供料板32的滚轮53从斜坡部57的右端位置滑动到斜坡部57的左侧，供料板32的右端向下翻下，搁在侧边限位块47上，此时，供料板32与限位卡块36之间的空间增大，原来位于供料板32右端第二个工件7-2移动至右端第一个工件7-1位置，并由三角导块48的左端进行限位，不会从供料板32上滚落；第六气缸50再度伸长，循环上述步骤，从而实现连续送工作。
[0043]工作台8及其驱动装置工作原理:作为优选的，第二气缸18的行程长度为第一气缸19的一半，第四气缸13的行程长度为第三气缸14的一半，在工作过程中，将待加工的工件7装夹在卡盘6上，然后根据设定好的气缸工序，当第一气缸19和第二气缸18的工作状态如图5所不，即第一气缸推杆21和第二气缸推杆22都处于收缩状态，此时刀具座26的位置处于工作台轨道25的中部，可对准待加工的工件7进行倒角，车外圆等工序；当第一气缸19和第二气缸18的工作状态如图6所不，即第二气缸推杆22全部伸长、第一气缸推杆21伸长一半状态，此时，第二气缸推杆22完全伸长，顶在所述的第一推杆垫块23上，带动第一气缸推杆21伸长一半，此时，工作台8的位置处于工作台轨道25的中部，实现快速复位状态；当第一气缸19和第二气缸18的工作状态如图7所不，即第一气缸推杆21全部伸长状态，此时，第二气缸推杆22停止工作，由于第一气缸推杆21的作用下，推动工作台8的位置处于工作台轨道25的前部，此时，钻头座27的位置处于工作台轨道25的中部，可对准待加工的工件7进行钻孔的工作；最后由于设有推杆固定装置20，当第一气缸推杆21收回，回到图6的位置，实现快速复位工作。当第三气缸14和第四气缸13的工作状态如图9所示，即第四气缸推杆28完全伸长，顶在所述的第二推杆垫块29上，带动第三气缸推杆24伸长一半，此时，溜板箱10以及工作台8的位置处于溜板箱轨道11的中部，实现快速复位状态；当第三气缸14和第四气缸13的工作状态如图4所示，即第四气缸推杆28停止工作，由于第三气缸推杆24的作用下，此时，溜板箱10以及工作台8的位置处于溜板箱轨道11的左部，实现了刀具和钻头的横向给进工作，对待加工的工件7进行加工；当第三气缸14和第四气缸13的工作状态如图8所示，即第三气缸推杆24和第四气缸推杆28都处于收缩状态，此时，溜板箱10以及工作台8的位置处于溜板箱轨道11的右部，实现了刀具和钻头的退出，便于待加工工件7的装夹和已加工好的工件7的拆卸工作；最后回到图9的位置，实现快速复位工作。
[0044]割槽装置1工作原理:当第五气缸2处于伸长状态时(图18所示)，所述的割槽刀头72向上收起，不影响下方刀具对轴类工件7进行切割或者倒角的工作，当第五气缸2缩短时(图19所示)，所述的第五气缸推杆65带动L形连接块67和割槽刀头72向下运动，实现对轴类工件7的切割，所设的稳速器63起到了稳定第五气缸2缩短的速率，避免了第五气缸2缩短时速度不稳定，导致割槽刀头72所受力不均匀，导致刀头受损。切割完毕后第五气缸2伸长，割槽刀头72向上收起。
【权利要求】
1.一种全自动车轴车床，包主轴箱、溜板箱10轨道、车床尾座、工作台及其驱动装置、割槽装置和送料装置，其特征在于所述的工作台及其驱动装置包括溜板箱10、工作台和驱动装置，所述的驱动装置为气缸，包括第一气缸、第二气缸、第三气缸和第四气缸；所述的割槽装置包括割槽刀头、刀头安装座、第五气缸和第五气缸安装底座；所述的送料装置包括供料装置和顶料装置；所述的溜板箱10轨道设于主轴箱和车床尾座之间，主轴箱的右端设有卡盘，主轴箱的前侧设有工件装夹气缸，所述的溜板箱10横跨在所述的溜板箱10轨道上方，所述的溜板箱10的上表面设有工作台轨道，所述的工作台设于所述的工作台轨道上，所述的第一气缸和第二气缸固定在所述溜板箱10的后侧，第一气缸的第一气缸推杆通过推杆固定装置与所述的工作台相接，所述的第三气缸和第四气缸固定在所述车床尾座上，第三气缸的第三气缸推杆通过推杆固定装置与所述的溜板箱10相接；所述的顶料装置设于所述供料装置的侧边，且垂直于所述的供料装置；所述的供料装置包括供料板安装架、第六气缸、第六气缸固定座、推料板和供料板,第六气缸固定座设于所述第一气缸和第二气缸的上方，所述的顶料装置包括第七气缸、第七气缸固定座、导向杆和顶针，第七气缸固定座设于所述第三气缸的上方。
2.根据权利要求1所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的第五气缸上方设有L形连接块，所述L形连接块包括气缸连接板和刀头连接板，所述第五气缸的右侧设有刀头连接板轨道，所述的第五气缸还包括第五气缸推杆，气缸连接板的中部和第五气缸的第五气缸推杆通过连接螺母连接，刀头连接板设于所述刀头连接板轨道的右侧，刀头连接板的左侧面设有刀头连接板导向，所述的刀头连接板导向设于所述刀头连接板轨道内，所述气缸连接板的左端设有稳速器，所述刀头安装座设于所述刀头连接板下端的右侧面，所述的割槽刀头设于刀头安装座内。
3.根据权利要求1所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的第二气缸设于所述第一气缸的右侧，所述的第二气缸还包括第二气缸推杆，所述的工作台的后侧面上设有与之对齐的第一推杆垫块；所述的第四气缸设于所述第三气缸的下侧，所述的第四气缸还包括第四气缸推杆，所述的溜板箱10的右侧面设有与之对齐的第二推杆垫块，所述的工作台上设有钻头座和刀具座。
4.根据权利要求1所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的第六气缸和供料板安装架的下端均固定在第六气缸固定座上，所述的第六气缸固定座设于所述第一气缸和第二气缸的上方，所述的推料板设于所述第六气缸固定座的上方，所述推料板中部的上表面设有斜坡块，所述的斜坡块的中部为斜坡部，两侧为固定部；所述的供料板设于推料板的上方，供料板的下表面设有滚轮安装片，所述的滚轮安装片上设有滚轮，所述滚轮设于所述推料板的上表面，位于所述的斜坡部上，所述的第六气缸固定座的一端前后两侧设有侧边限位块，两个侧边限位块之间还设有三角导块，所述的三角导块设于所述推料板的上方，所述供料板的一端设于侧边限位块上方，另一端通过转轴固定在所述的供料板安装架上。
5.根据权利要求4所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的推料板的一端设有向下的翻边，所述翻边与第六气缸相接，所述的推料板另一端设有U形块；所述的U形块的中部为工件槽，一侧为挡边，另一侧与推料板相接，所述的挡边上设有可调节的工件定位装置；所述的斜坡部的靠近U形块的一侧高于斜坡部的靠近翻边的一侧，所述的挡边高于所述的推料板；所述的供料板的两个侧边上均设有防护限位边，所述供料板的上方设有上限位条，且所述的上限位条位于两道防护限位边之间，所述的上限位条通过限位条固定装置固定在供料板上，所述的三角导块的上方设有限位卡块，所述的限位卡块通过限位卡块固定装置固定在所述的侧边限位块上。
6.根据权利要求1所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的第七气缸固定在所述第七气缸固定座上，第七气缸固定座设于所述第三气缸的上方，第七气缸的前端设有第七气缸推杆，所述的导向杆的外部套有导向定位套，且所述的导向定位套固定于所述第七气缸固定座上；所述的七气缸推杆和导向杆的前端通过同步固定块连接固定，所述的导向杆的前端设有螺杆头，所述的同步固定块的前侧设有顶针，所述顶针固定在所述螺杆头上。
7.根据权利要求6所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的导向定位套套在所述导向杆上后固定在所述第七气缸固定座上，所述的顶针为阶梯轴结构，顶针的前部轴体的直径小于后部轴体，且顶针的后端设有内凹孔，所述的顶针的后端还设有固定螺母，通过焊接固定在内凹孔的后端，所述的螺杆头上设有外螺纹，所述固定螺母上设有内螺纹，内外螺纹相互配合固定。
8.根据权利要求1所述的全自动车轴车床，其特征在于所述的卡盘下方设有出料通道，所述的车床底座上方设有操作面板，且所述的操作面板设于所述顶料装置的后侧。
【文档编号】B23Q5/26GK204234736SQ201420616251
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年10月23日 优先权日:2014年10月23日
【发明者】黄春平 申请人:平湖市品耀机器自动化有限公司