车刀及其车刀片的制作方法

本发明涉及机械加工的刀具，尤其涉及一种车刀片。

背景技术：

对由较好柔韧性金属材质制成的工件，如铝材工件，进行车削作业时，不易自然断屑，导致加工中易发生切削屑缠绕车刀的现象，降低加工品质。

技术实现要素：

鉴于上述状况，本发明提供一种能够提高工件表面的加工品质的车刀片。

本发明还提供一种采用该车刀片的车刀。

一种车刀片，包括上壁、下壁及连接该上壁及该下壁的侧壁，该侧壁包括角部及位于该角部两侧的两侧面，该角部与该上壁的交界处形成有主切削刃，该上壁上邻近该主切削刃凹设有断屑槽，该断屑槽内凸设有断屑面及断屑凸起，该断屑面朝向该侧壁设置，该断屑凸起凸设在该断屑槽的边缘与该断屑面之间。

一种车刀，包括刀体及装设在该刀体上的车刀片，该车刀片包括上壁、下壁及连接该上壁及该下壁的侧壁，该侧壁包括角部及位于该角部两侧的两侧面，该下壁与该刀体连接，该角部与该上壁的交界处形成有主切削刃，该上壁上邻近该主切削刃凹设有断屑槽，该断屑槽内凸设有断屑面及断屑凸起，该断屑面朝向该侧壁设置，该断屑凸起凸设在该断屑槽的边缘与该断屑面之间。

本发明的车刀片及车刀在断屑槽内凸设有断屑面，且在断屑面的周围设有断屑凸起，从而使加工过程中所产生的不同厚度、长度的切屑受到多方向的挤压力而折断，有效避免切屑缠绕而影响工件表面质量。

附图说明

图1是本发明实施方式的车刀的立体示意图。

图2是图1所示车刀的车刀片的放大示意图。

图3是图2所示车刀沿III-III线的剖视示意图。

主要元件符号说明

车刀 100

刀体 20

安装孔 23

车刀片 60

上壁 62

下壁 64

侧壁 66

角部 662

侧面 664、665

主切削刃 67

断屑槽 68

底面 682

凸台 684

顶面 6842

断屑面 6843

端角 6845

延伸面 6847

断屑凸起 69

基面 691

第一断屑凸起 692

第二断屑凸起 694、696

修光刃 63

前刀面 65

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本发明实施方式的车刀100，包括大致呈菱形的刀体20及装设在刀体20其中一个端角上的车刀片60。

刀体20的大致中心位置设有安装孔23，以在使用时将车刀100固定在一刀架（图未示）上。在本实施例中，车刀片60为聚晶金刚石车刀片，其装设在刀体20的端角上。车刀片60包括上壁62、下壁64及连接上壁62及下壁64的侧壁66。上壁62和下壁64大致呈三角形，下壁64装设在刀体20上，以使车刀片60与刀体20连接。请同时参见图2及图3，侧壁66包括角部662及位于角部662两侧的两个侧面664、665。角部662与上壁62的交界处形成有主切削刃67。在本实施例中，两个侧面664、665间的夹角为80±0.2°。上壁62凹设有断屑槽68。

在本实施例中，断屑槽68内向上凸设有凸台684及断屑凸起69。凸台684大致呈三角形，且沿角部662的角平分线a对称设置。可以理解，凸台684也可以依据实际需要设计为U型、圆形等其他形状。凸台684包括顶面6842及断屑面6843。顶面6842为平面，断屑面6843连接顶面6842及断屑槽68的底面682。断屑面6843朝向侧壁66设置，其包括端角6845及位于端角6845两侧的两个延伸面6847。端角6845朝向角部662设置，两个延伸面6847分别朝向角部662的相应侧面664、665。在本实施例中，两个延伸面6847间的夹角为50±1°。进一步地，断屑面6843为凹曲面，以进一步卷曲切削屑以使切削屑断裂。

断屑凸起69凸设在断屑槽68的边缘与断屑面6843之间，其包括基面691。基面691与底面682连接，且基面691与底面682的垂直距离沿远离断屑面6843的所在方向逐渐减小。在本实施例中，断屑凸起69包括第一断屑凸起692及第二断屑凸起694、696。第一断屑凸起692由端角6845向主切削刃67的所在方向延伸。第二断屑凸起694由其中一个延伸面6847朝向侧面664延伸。第二断屑凸起696由另一个延伸面6847朝向侧面665延伸。每个第二断屑凸起694、696的延伸方向与角部662的角平分线a间的夹角α均为锐角。请同时参见图3，断屑槽68的底面682由其周缘沿朝向断屑面6843的所在方向逐渐向下倾斜。

在本实施例中，端角6845的角平分线与角部662的角平分线重合。第一断屑凸起692沿角部662的角平分线对称设置。第二断屑凸起694的数量及第二断屑凸起696的数量均为三个。三个第二断屑凸起694及三个第二断屑凸起696对称设置在角部662的角平分线a的两侧。三个第二断屑凸起694、696等距离间隔设置，在本实施例中，每相邻的两个第二断屑凸起694、696之间的距离大致为0.07毫米。三个第二断屑凸起694、696向相应侧面664、665的延伸长度沿远离第一断屑凸起692的方向逐渐变大。

侧面664与角部662的连接处设有修光刃63，用以对主切削刃67加工后的工件表面进一步精加工。在本实施例中，修光刃63的长度大致为0.4毫米。修光刃63与侧面664间的夹角β为5±0.2°。

在本实施例中，主切削刃67与断屑槽68的边缘形成有前刀面65，前刀面65宽度为0.06±0.02毫米。

本发明的车刀片60在断屑槽68的底面682上设有断屑面6843，且在断屑面6843的周围间隔设有多个断屑凸起69，从而使加工过程中所产生的不同厚度、长度的切屑受到多方向的挤压力而折断，有效避免切屑缠绕而影响工件表面质量及加工稳定性。断屑面6843能够限制加工过程中残屑排出的方向。另外，断屑面6843为凹曲面，断屑槽68的底面682沿朝向断屑面6843的方向向内凹设，以使底面682与断屑面6843构成大致呈V型的凹槽，从而使切削屑更容易卷曲，实现断屑，且保证了断屑槽68的容屑空间。主切削刃67附近增加一条修光刃63，以进一步提升工件表面的加工品质。另外，断屑槽68的边缘与侧壁66间设有前刀面65，使车刀片60在不影响断屑的情况下增大刃口的强度，延长了车刀片60的使用寿命。

在本实施例中，顶面6842及断屑面6843形成一个凸台684，可以理解，在其它实施例中，只要在断屑槽68内凸设形成断屑面6843即可。

可以理解，第二断屑凸起694、696的数量不限于本实施例的三个，也可以根据需要设置为一个、两个或三个以上。

可以理解，修光刃63也可以设置在侧面665上。

另外，本领域技术人员还可以在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围内。