一种四瓣式铝合金管母线液压制头模具的制作方法

本发明涉及铝合金管母线加工设备领域，具体是一种四瓣式铝合金管母线液压制头模具。

背景技术：

在铝合金管母线生产过程中需要对其一端事先制作拉伸头，拉伸头制作传统方法大致有两种：第一种为直接用大吨位气锤作用在铝合金管母线一端，通过锤压的方式使其变形收紧；第二种是利用上下两瓣式制头模具通过液压方式来制拉伸头。

第一种制作拉伸头的方式，由于是直接通过锤压的方式使铝合金管管头变形，耗能较大，同时由于管头受力部位分布不均，所形成的拉伸头形状不规则，对正常生产有些影响；此外，在锤压的过程中，会产生巨大的金属撞击声，有一定的噪音污染。

第二种制作拉伸头的方式，主要的缺陷在于：

1.由于模具是上下两瓣式结构，所制作的拉伸头是空芯的，在拉伸过程中拉伸头容易出现“被拉断”的现象，连续生产受到了一定影响，降低了生产效率；

2.由于模具是上下两瓣式结构，在制头时在上下两瓣模具的卡合部位容易形成飞边，为此，一般情况下，需要对第一次制头转动90°后进行第二次制头，将飞边压平，增加了操作人员的劳动强度；

3.由于在拉伸过程中，铝合金管线自身将受到较大的拉伸力，一旦铝合金管线在头部和中间部位被拉断，由于经过拉伸加工硬化后，上下两瓣式制头模具在对其再次进行制作拉伸头时，铝合金管表面容易发生撕裂而无法制作合格的拉伸头，这样拉断的铝合金管没有办法再次利用，影响了生产效率，成材率明显下降。

技术实现要素：

针对铝合金管在传统制头工艺中存在的问题，本发明提供了一种四瓣式合金管母线液压制头模具，可较好的保障铝合金管制头的成材率，同时还能降低工人劳动强度。

本发明的技术方案为：一种四瓣式铝合金管母线液压制头模具，包括上模、下模、左侧模和右侧模，所述上模和下模模体的相对面上具有开口槽，上模开口槽沿着进料方向依次为锥形开口槽A和半圆形开口槽A，下模开口槽沿着进料方向依次为锥形开口槽B和半圆形开口槽B,所述左侧模和右侧模的相对面上与锥形开口槽A相对应的位置均开有槽口相对的锥形开口槽C，左侧模和右侧模的相对面与半圆形开口槽A相对应的位置为平面；所述锥形开口槽A、锥形开口槽B和锥形开口槽C的锥形直径沿着进料方向逐渐减小。

本发明所述的上模开有锥形开口槽A的模体部分为台状体，上模开有半圆形开口槽A的模体部分为矩形体，台状体部分的模体宽度沿着进料方向逐渐减小，直至与矩形体部分的模体宽度一致；所述下模模体为前端具有锥形开口槽B的矩形体，其宽度与上模矩形体部分的模体宽度相同。

本发明所述的左侧模和右侧模上开有锥形开口槽C的模体部分为前窄后宽的楔形体。

本发明所述的上模模体的上端设有一矩形条状凸台，矩形条状凸台上设有螺孔，左侧模与右侧模的外侧面上设有“T”型条状凸台，下模模体的底部也设有一“T”型条状凸台。

相比传统的铝合金管制头方法，本发明具备的优势在于：

1. 由于是四瓣式液压制头模具方式改变管头形状，所制作的拉伸头是实芯的，解决了铝合金管拉伸头经常出现“被拉断”的现象，同时加工期间无噪音，改善作业人员工作环境；

2.采用四瓣式的液压制头模具，使铝合金管管头在水平和垂直四个方向受力均匀，杜绝了挤压过程中出现“飞边”现象，同时对头部和中间部位被拉断的铝合金管再次对其制作拉伸头时，因为铝合管表面不会发生撕裂现象，所以可以得到合格的拉伸头，拉断的铝合金管再次得到了利用，成材率得到明显提高，也降低了操作人员的工作强度。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为上模俯视图；

图3为上模A-A面剖视图；

图4为下模俯视图；

图5为下模B-B面剖视图；

图6为左模俯视图；

图7为本发明合并制头状态示意图；

图8为本发明合并制头时铝管末端形状；

图9为本发明合并制头时铝管处于锥形口处的形状。

图中，1-上模，2-下模，3-左侧模，4-右侧模，5-锥形开口槽A，6-半圆形开口槽A，7-台状体，8-矩形体，9-矩形条状凸台，10-螺孔，11-锥形开口槽B，12-半圆形开口槽B，13-“T”型条状凸台，14-锥形开口槽C，15-楔形体，16-升降液压系统，17-水平液压系统，18-基座。

具体实施方式

本实施例中，如图1-图3，一种四瓣式铝合金管母线液压制头模具，该模具包括上模1、下模2、左侧模3和右侧模4，所述上模底部沿进料方向依次开有锥形开口槽A5和半圆形开口槽A6，锥形开口槽A5的锥形直径沿着进料方向逐渐减小，上模1开有锥形开口槽A5的模体部分为台状体7，上模1开有半圆形开口槽的模体部分为矩形体8，台状体7的宽度沿着进料方向逐渐减小，直至与矩形体8宽度一致；上模1模体的上端还设有矩形条状凸台9，矩形条状凸台9上设有螺孔10。

本实施例中，如图1、图4-图5，下模2顶部沿进料方向依次开有锥形开口槽B11和半圆形开口槽B12，锥形开口槽B11的锥形直径沿着进料方向逐渐减小，下模模体为矩形体8，其宽度与上模1矩形体8模体部分的宽度相同；下模2模体的底部也设有“T”型条状凸台13。

本实施例中，如图1和图6，左侧模3和右侧模4的相对面上均开有槽口相对的锥形开口槽C14，左侧模和右侧模上开有锥形开口槽B14的模体部分为前窄后宽的楔形体15，与上模中半圆形开口槽A6相对应的模体部位为矩形体8；左侧模与右侧模的外侧面上设有“T”型条状凸台13。

本发明在制头过程中，如图7，上模1的矩形条状凸台通过螺孔10与升降液压系统16连接，左侧模3和右侧模4则通过“T”型条状凸台13直接与水平液压系统17卡合连接，下模2通过“T”型条状凸台13与基座18卡合连接，上模1、左侧模3和右侧模4在液压系统的推动下，锥形开口槽A5、半圆形开口槽A6、锥形开口槽B11、半圆形开口槽C12和锥形开口槽C14合并形成一个前端为锥形口、后端为圆形的模孔，并通过该模孔对管坯端部压制成如图8和图9的形状。