一种片材链条结构的焊接方法与流程

本发明涉及一种首饰片材链条的扣口对角设计及焊接方法，特别是一种以最合理的并合设计模式、增加结构强度及便利的焊接模式及方法。

背景技术：

本领域技术人员都知道，所谓片材链的首饰是指随圆形长方形立体图片形三角形、正方形、双面正方形、六角形、圆形等等及上述形状的加长链节组成的片材链系列。在现有技术中，以片材模式制造的链条，因为没有焊接原因，都存在了一些重要的技术问题，如果以材料自身的刚性，就导致了产品的重量增加，减少了配戴的舒适性；如果以精密计算的倒扣角模式，虽然可以用较薄的材料，但设备的精度要求非常高，不容易高速生产。

参见图1-1所示，现有冲子凸模的加工示意图，现有冲子加工途径：冲子凸模为圆弧形，对冲子21凸模切割沿切割路径加工(加工路径10)。现有切割都是沿切割路径工作,因此会产生拐角,即切割用的线径就产生了R角,在产品对角拼合时就会出现复数的R角而形角的圆形空间(位置间隙C)。

而且现有的片材链条310存在一些无可修正的问题，①、因为无焊的问题，产品表面非常难保持形状不变形(参见图11：表面拱起处312)；②、因为无焊接的原因，在附加工艺上的处理方式非常困难，无法达到一般线材首饰链条的表面处理效果；③、因为无焊的原因，不能将对接口保持密合状况，导至链条表面张性而产生缝隙(参见图11：对接口间隙313)，会有夹头发现象。因此此类链条虽然在外形上达到了高贵、大方、亮丽、重量轻的最佳视角及经济效应，但因为不可避免的结构缺憾，不能扩大其空芯大方上档次的优势而占有更大的市场占有率。例如，目前要设计或制作一条片材式的链条，首先需要计算其链节的结合强度，然后才可以通过目前的冲子及凹模的加工程序进行，其包括：线切割机、含慢走丝线切割机、中走丝线切割机、快走丝线切割机、油锯等的加工设备，都无法做到结合部位可以百份百闭合。从上述的方式可以看到，改变设计后的并合，可在手动或全自动模式生产下达到链条结构的可实现性，不但可以优化链条的结构，将原有的强度刚性增加，将重量再次减轻，可进行更大难度的附加工艺加工程序，彻底优化了片才链系列的全部遗留问题，令制品真正达到，高贵、大方、上档次、耐用及高纯度保值的全部要求，产品的未来开发及市场的扩展空间非常大的占有率，这正是未来首饰发展的理程碑。

因此我们可以看出，采用现有的技术及设备，改变设计模式，就可以将百多年前的流行产品作全面优化及改造，改变后的产品将不存在原有的结构及外型款式缺憾问题，保留了片材链条的全部优点，为未来的产品发展方向理清制造思维，同时因为无法焊接的原因，令到链条不能用较薄(片材料厚度)去制造较轻的链条，而在较细的链条上无法进行多款式的附加批花工艺，旧有的链条中只有拉长而不能扭转，同时因为闭口无焊原因，包裹外形的片容易变形而产生间隙，会夹头发等等不稳定因素，而使产品的销量无法提升，反工率高等问题，相对生产商的成本及利息增加。使用现有技术，在片材链条上的焊接工艺尚未出现。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术问题，本发明旨在提供一种加工工艺，在设计上利用新的思维角度改变其并合后，片材链条能达到紧闭形的可焊接模式，将此类片材链条的产品能发挥其最大优势的制作方法。

一种片材链条结构的焊接方法，方法如下：

通过线切割机或磨床以对角线方式，切割或研磨冲子凸模，冲子以直线对角的方式制造，冲子凸模剖面为锥形，定位的对角衔接步骤：Y向线切割、冲子沿Y向回到直线加工终点位置、X向线切割，图1中所示，沿着Y向线切割或研磨冲子凸模，Y向加工间距A(直线加工终点位置12)大于1倍加工线径；

现有一般切割都是沿切割路径工作,因此会产生拐角,即切割用的线径就产生了R角,在产品对角拼合时就会出现复数的R角而形角的圆形空间(位置间隙C)，本发明的Y向线切割、X向线切割，是线切割不以拐角进行加工,是以直线路径行走,然后在原拐角部份是继续以直线行走,在超出拐角位置后,再按原途径退后切割,即到达直线加工终点位置后按原途径退后切割，再向直角的X向线切割，从而形成加工后的工件可为绝对直角；

冲子沿Y向回到直线加工终点位置，再沿直角的X向线切割或研磨冲子凸模，切割或研磨冲子凸模后沿加工退出路线进行；使冲子在关键的扣合部份角度能达到从10～120°(参见图2)；

冲子凸模与凹模匹配，凹模以同样的Y向线切割、X向线切割方式进行,将凹模分割成相同的模块(凹模切割块24片材),然后并合至符合与凸模的工作公差精度配合,一般凸模的公差正零(+0)，负精度将取决于生产材料的材质及厚度,一般负精度在0.0005～0.80MM左右。

经过上面加工完成冲子后，对凹模进行加工，通过增加一套凹模件的固定套座25(固定组装块)，将外尺寸一致而各不同凹模切割块24(片材)并合，并可以完全配合对应冲子的合理间隙,而合理间隙是指不同材料、不同厚度、不同速度及不同的冷却媒介而言，冲子小于凹模边缘0.0005～0.80MM之间；冲子冲击凹模至少一次以上，在产品需形成链节扣合部份的角度为10–120°，并将其完成件安装在原有的设备及模具上；

冲子与凹模应是匹配的，冲子小于凹模边缘0.0005～0.80MM之间，在制造凹模切割块(片材)时，将冲子(凸模)角度设定在凹模切割块(片材)匹配的模型中，凹模切割块(片材)必需以分块加工后并合，才可以消除并合后产品所产生的间隙；

为达到配合冲子的角度，凹模切割块24(片材)(参见图3)必需以分块切割后，达到含合决定滑配的冲子角度，必须是通过一块以上的预成形加工，利用线切割机或磨床设备进行，由精密坐标定位，将一次以上的加工件模块(凹模切割块24片材)并合，冲子与凹模的配合以剪切材料厚度的标准计算；并以紧闭合模式将己完成加工的凹模切割块(片材)(模块)镶嵌在凹模固定套座(组装块)固定的套块中(参见图4)，达到凹模成为一合成件；

冲子角度多大，和计算冲子的角度是按链条实际的形状要求而设计,通常以360度为一计算基数,考虑到所制造的产品为贵金属首饰链条,在尺寸及重量上有一定的限制,我们以角度作为能使产品满足一定的强度,包括,但不限于10～120°；

将切割或研磨方式完成的凹模切割块(片材、模块)，组装在一按完成组件的外型尺寸并装在一件符合并组件外型尺寸的紧配凹模固定套座内(参见图4)，完成了整体凹模的制造；

经过上面加工完成冲子及凹模后，安装在设备中，在原有的链节扣合中可以看到，原设计模式遗留的间隙己消失(参见附图5-4、附图5-5)，在设备上安装激光焊机、等离子焊机及火焰式的焊接装备，就可以进行无焊料焊接；

或者，经过上面加工完成冲子及凹模后，进行焊料加固或增加其附属工艺(参见图6)；在设备上安装激光/等离子/火焰式焊接装置(参见图7)；

在焊接装置上，安装因工艺需要的焊料的送料器，及激光/等离子/火焰式焊接装置与保护气或冷却气装置，(参见图6)包括但不限于：电机(含伺服及步进)、电动及气动滚轮式送料器、电机及气动送线装置，通过单片机、PLC或控制器，达到可在指定时间控制送料数量；

或者，在机座上固定焊接装置(无焊料焊接)，包括但不限于：激光/等离子/火焰式焊接装置与保护气或冷却气装置，(参见图7)；通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿焊接时间及能量的控制；

经过上面后，在凹模部份加入了具动力精准定位的分度装置(参见图8)，分度装置通过直联传动装置传动，包括但不限于：伺服电机、步进电机、一般电机、气动转盒及齿条传动等，在控制原件中设定焊接需要的角度及停留时间，并能准确回转至零位，就可实现在全自动的生产过程中，准确控制焊接的位置及一次以上的焊接次数的要求；

在凹模的安装座上，(参见图8-2)连接一组：电机(包括但不限于空芯电机、伺服或步进电机)、同步传动轮(电机)、推动齿条(电机或气缸)、转盒(电机或气缸)、分度装置(电机或气缸)、分度器旋转气缸等，达到直接驱动的目的，通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿时间的控制；

在设备机架平台上，安装高速二次元影像测量显微镜(参见图10)，将焊接后的效果输入系统内，利用精度达0.001MM的高速二次元影像测量显微镜对焊接效果进行查测，保证节扣间可达到额定的强度，通过软件内置的分析功能传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，在出现故障时发出警报并按复位要求，进行停止或自动修复，配合西门子的PLC或控制装置，达到互联网+ERP及远程无人操作目的。

进一步，在一些实施例中，所述线切割机冲子时是以对角线的模式切割，Y向线切割、冲子沿Y向回到直线加工终点位置、X向线切割的途径位置。

进一步，在一些实施例中，所述直线加工终点位置为直线加工终点后的回车途径。

进一步，在一些实施例中，所述Y向线切割、X向线切割才是冲子最终制品切割路径，而途径中的直线加工终点位置即作为工艺的转角途径，Y向线切割、X向线切割在不同形状的链条模式中(参见图2)，扣闭合部份的角度可形成绝对的10～120°不等。

进一步，在一些实施例中，所述凹模加工设计，图3中可见，凹模需达到与凸模的配对，需为多件式凹模切割块24(片材)，通过直线加工终点位置的回车途径，令加工途径中可以形成直线加工。

进一步，在一些实施例中，所述凹模加工设计，图3中可见，凹模如需达到与凸模的配对，必为多件式凹模切割块，而每一件在扣角部份必须与冲子相配对成10～120°。

进一步，在一些实施例中，所述凹模加工设计，在图4-1、图4-2中可见，多件凹模切割块成形后，将外形修正至符合并列为一个整体，固定其在凹模20中位置，及形成工序所需的强度。

进一步，在一些实施例中，所述设备上安装包括但不限于：立体高速影像分析检测显微镜、二次元高速影像分析检测显微镜等附设装置，用于检测有关的工件在扣并后及焊接后的效果，通过数据传送分析，达到生产设备可全自动化有效操作。

进一步，在一些实施例中，所述凹模由多件凹模切割块成形后，将外形修正至符合并列为一个整体，固定其位置及形成工序所需的强度。

进一步，在一些实施例中，所述焊接装备上，安装焊料的送料器，及激光/等离子/火焰式焊接装置与保护气或冷却气装置，(参见图6)包括但不限于：电机(含伺服及步进)、电动及气动滚轮式送料器、电机及气动送线装置，通过单片机、PLC或控制器，达到可在指定时间控制送料数量；

或者，在机座上固定焊接装置(无焊料焊接)，包括但不限于：激光/等离子/火焰式焊接装置与保护气或冷却气装置，(参见图7)；通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿焊接时间及能量的控制。

进一步，在一些实施例中，所述设备上安装：立体高速影像分析检测显微镜、二次元高速影像分析检测显微镜附设装置，用于检测有关的工件在扣并后及焊接后的效果，通过数据传送分析，达到生产设备可全自动化有效操作。

进一步，在一些实施例中，所述凹模安装座上，连接一组：电机、同步传动轮、推动齿条、转盒、分度装置、分度器旋转气缸，达到直接驱动的目的，通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿时间的控制。

本发明的片材式链条优化制作方法及焊接模式，其特点在于：

1.在无需增加片材厚度的条件下，保证拉强及扭强；

2.减低链条外型在配戴过程中的变形；

3.现有制作方法，因为链条无焊而引至的刚性不足，无法用一些特殊的设备进行附加的批花处理工艺，而本发明能达到；

4.现有制作方法，因链条无焊接，为增加强度，因此链节闭合之间的间隙都非常少，这不但增加了链条的重量，更加会导至在配戴中有夹头发的可能，而本发明能避免。本发明令这款空芯大方亮丽及重量轻的产品，发挥其优点，令这系列的产品重新注入生命。而这个改变，都是提供一个不同的设计方案，用一个新的思维去制造及改进相关的部位形状，通过市场上一般的焊接设备及精密的分度器，结合控制程序的编写，就能将片材链系列的产品进行全面优化。椭圆形的冲子或任何异形冲子都不影响本发明的存在,因为本发明针对的部份是链节扣合部份的设计,而非链条外形。

附图说明

图1-1是现有冲子凸模的加工示意图；

图1为本发明对冲子凸模的新对角线加工模式示意图；

图2为本发明中片材链节的扣合部份加工角度在从10～120°中的分布图；

图2-1为本发明中片材扣合部份加工角度为10°的冲子凸模示意图；

图2-2为本发明中片材扣合部份加工角度为90°的冲子凸模示意图；

图2-3为本发明中片材扣合部份加工角度为120°的冲子凸模示意图；

图3-1为本发明中的三角凹模的分块加工示意图；

图3-2为本发明中的三角凹模并合而成后的示意图；

图3-3为本发明中的八角凹模的分块加工示意图；

图3-4为本发明中的八角凹模并合而成后的示意图；

图4-1为图3-2加工后的模块镶嵌在固定的套块中的三角组装示意图；

图4-2为图3-4加工后的模块镶嵌在固定的套块中的八角组装示意图；

图5-1是原8爪(片材)设计示意图，原模式片材间余留有位置间隙C；

图5-2是原6爪(片材)设计示意图，原模式片材间余留有位置间隙C；

图5-3是原4爪(片材)设计示意图，原模式片材间余留有位置间隙C；

图5-4为本发明4爪(片材)设计示意图，现模式片材之间的位置间隙C己消失；

图5-5为本发明3～36爪(片材)设计示意图，现模式之间的位置间隙C己消失；

图6为本发明使用焊料焊接的并合模式示意图；

图7为本发明利用激光焊机、等离子焊机及火焰式等焊接装备，，进行无焊料焊接并合模式的示意图；

图8-1为本发明在凹模的组件部份安装定位及分度装置的示意图；

图8-2为本发明在凹模的组件部份安装具动力精准定位及分度装置(含直驱及间接传动)的示意图；

图9-1为本发明在10～120°角中的多点焊的焊接方式示意图；

图9-2为本发明在10～120°角中的一点焊的焊接方式示意图；

图9-3为本发明在10～120°角中的多点焊的焊接成品示意图；

图9-4为本发明在10～120°角中的单点焊的焊接成品示意图；

图9-5为本发明的四角米兰柄扣成品的示意图；

图10为本发明设备加装二次元高速影像监测及分析显微镜的示意图；

图11是原设计模式中变形而产生问题的示意图。

附图标记说明如下：

现有加工路径10，直线加工终点位置12，加工退出路线13，凹模20，冲子21，凹模切割块24(片材)，固定套座25，焊料30，送料器31，焊接装置32，保护气或冷却气装置33，直联传动装置41，分度装置42，分度器旋转气缸45，高速二次元影像测量显微镜51，片材链条310，表面拱起处312，对接口间隙313，焊点315，激光/等离子/火焰式焊接装置321，位置间隙C。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明进一步详细描述。

请参阅附图1所示，图1对冲子21凸模的新对角线加工模式示意图；冲子21凸模为锥形，先沿着Y向加工冲子21凸模，Y向加工间距A(直线加工终点位置12)大于1倍加工线径，冲子21沿Y向的直线加工终点位置12回车，再沿直角的X向加工冲子21凸模(加工退出路线13)。Y向线切割使线切割不以拐角进行加工,避免在产品对角拼合时就出现复数的R角而形成的圆形边缘表面，拼合时出现圆形空间(位置间隙C)，本发明以直线路径行走,然后在原拐角部份是继续以直线行走,在超出拐角位置后,再按原途径退后切割,从而形成加工后的工件可为绝对直角。

图2为本发明中片材链节的扣合部份加工角度在从10～120°中的分布图。本发明是这样实现的，一种片材链条310新设计思维及设备加装焊接及相关配合焊接的控制组件，设计全新直线切割机及多件组并的凹模工艺，制作方法如下：

通过增加一套凹模件的固定组装块，将外尺寸一致而各不同切割块并合，并可以完全配合冲子21的合理间隙；冲子21及凹模20通过至少一次以上，包括但不限于在产品需形成链节扣合部份的角度为10～120°，并将其完成件安装在原有的设备及模具上；

冲子21以直线对角的方式制造，包括但不限于为避免出现圆角现象而一件以上的模式制造，并合而成；

凹模20与冲子21的凸模必须是按需生产材料的特性及厚度作合理的配对，因此在凹模20的制作为符合凸模冲子21的要求，同样是需要一件以上的模式加工，然后并合至一件套筒中固定；

在设备上加装焊接装置32，包括激光/等离子/火焰式焊接装置321及保护气或冷却气装置33，但不限于激光焊接机等离子焊接机火焰式焊接机等进行无焊料式焊接。

在设备上加装焊接装置32，包括激光/等离子/火焰式焊接装置321及保护气或冷却气装置33，但不限于激光焊接机等离子焊接机火焰式焊接机等进行有焊料式焊接。

在凹模20上安装具动力的分度装置42，包括但不限于：伺服电机、步进电机、一般电机、气动转盒及齿条传动等直联传动装置41，在控制原件中设定焊接需要的角度及停留时间，并能准确回转至零位，就可实现在全自动的生产过程中，准确控制焊接的位置及一次以上的焊接次数的要求。

在设备机架平台上，安装高速二次元影像测量显微镜51(图10)，将焊接后的效果输入系统内，利用精度达0.001MM的高速二次元影像测量显微镜51对焊接效果进行查测，保证节扣间可达到额定的强度，通过软件内置的分析功能传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，在出现故障时发出警报并按复位要求，进行停止或自动修复，配合西门子的PLC或控制装置，达到互联网+ERP及远程无人操作目的。

下面通过具体的实施例，对本发明方法做一个详细的介绍。

如图1，我们利用改变切割或研磨的路线，达到了冲子21(凸模)在扣合节并合后消除间隙，创造有利焊接的平台；用同样的原理，在制造凹模20时，将冲子21(凸模)角度设定在凹模20的制造模式中，在图中可见，凹模20必需以分块加工后并合，才可以消除并合后产品所产生的间隙。

将切割救研磨方式完成的凹模20，(图4-1、图4-2)组装在一按完成组件的外型尺寸并装在一件符合并组件外型尺寸的紧配固定套座25内，完成了整体凹模20的制造。

在凹模20的安装座上，(图8-1、图8-2)连接一组：空芯电机(包括但不限于伺服或步进电机)、分度器旋转气缸45等达到直接驱动的目的，通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿时间的控制；

在凹模20的安装座上，(图8-1、图8-2)连接一组：电机(包括但不限于伺服或步进电机)、同步传动轮(电机)、推动齿条(电机或气缸)、转盒(电机或气缸)、分度器(电机或气缸)等，达到间接传动的目的，通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿时间的控制；

在焊接装置32上，安装因工艺需要的焊料30的送料器31，(图6)包括但不限于：电机(含伺服及步进)、电动及气动滚轮式送料器31、电机及气动送线装置，通过单片机、PLC或控制器，达到可在指定时间控制送料数量；

在机座上固定焊接装置32(无焊料30焊接)，(图7)包括但不限于：激光焊接、等离子焊接、火焰式焊接装置；通过编码器或感应装置传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，达到可在指定角度下停顿及停顿焊接时间及能量的控制；

在设备机架平台上，安装高速二次元影像测量显微镜51(图10)，将焊接后的效果输入系统内，利用精度达0.001MM的高速二次元影像测量显微镜51对焊接效果进行查测，保证节扣间可达到额定的强度，通过软件内置的分析功能传递讯号，利用单片机、PLC或控制器，在出现故障时发出警报并按复位要求，进行停止或自动修复，配合西门子的PLC或控制装置，达到互联网+ERP及远程无人操作目的。

从上述实施例我们可以看出，将工件设计思维改变，通过新的加工工艺，就可以达到将产品全面改造优化的目的，对未来的减低劳动力、增加产量、环保车间、低耗节能、自动换算、自动纪录至最终的无人车间建立了一个新的理程碑。

在一个具体实施例中，本发明片材链条310的冲子21及凹模20的设计模式及其加工制造方法，包括可通过设备加工制造相关的凹模20及冲子21，方法如下：

通过线切割或磨床以对角线图1中所示Y向直线加工终点位置12回车途径X向线切割或研磨冲子21工艺，图2中可见令冲子21在关键的扣合部份角度能达到从10～120°；

经过上面加工完成冲子21后，对凹模20进行加工，为达到配合冲子21的角度，参见附图3-1、图3-2、图3-3、图3-4，凹模20必需以分块切割后，达到含合决定滑配的冲子21角度，必须是通过一块以上的预成形加工，可利用现行的线切割或磨床设备进行，由精密坐标定位，将一次以上的加工件模块并合，冲子21与凹模20的配合以剪切材料厚度的标准计算，参见附图4-1、图4-2所示，并以紧闭合模式将己完成加工的模块镶嵌在固定的套块中，达到凹模20的成为一合成件；

经过上面加工完成冲子21及凹模20后，安装在目前现有的设备中，在原有的链节扣合中可以看到，参见附图5-1、图5-2、图5-3、图5-4、图5-5所示，，原设计模式遗留的间隙己消失，在设备上安装激光焊机、等离子焊机及火焰式的焊接装备，就可以进行无焊料30焊接；

图9-1为本发明多焊点315的焊接方式示意图；

图9-2为本发明一焊点315的焊接方式示意图；

图9-3为本发明多焊点315的焊接成品示意图；

图9-4为本发明单焊点315的焊接成品示意图。

经过上面后，参见附图6所示，这包括因工艺设计要求需要用焊料30加固或增加其附属工艺；

经过上面加工完成冲子21及凹模20后，参见附图7所示，在设备上己安装激光焊机、等离子焊机及火焰式等焊接装备；

经过上面后，参见附图8-1、附图8-2所示，在凹模部份加入了具动力精准定位的分度装置42，包括但不限于：伺服电机、步进电机、一般电机、气动转盒及齿条传动等，以及直联传动装置41，在控制原件中设定焊接需要的角度及停留时间，并能准确回转至零位，就可实现在全自动的生产过程中，准确控制焊接的位置及一次以上的焊接次数的要求；

经过上面后，参见附图8-1、附图8-2所示，在凹模部份加入了具动力精准定位的分度装置42，包括但不限于：伺服电机、步进电机、一般电机、气动转盒及齿条传动。

进一步地，在一些实施例中，线切割冲子时是以对角线的模式切割，附图1中的定位的对角衔接步骤：Y向线切割或研磨直线加工终点位置12回车途径X向线切割或研磨，途径位置进行。

进一步地，在一些实施例中，Y向线切割或研磨直线加工终点位置12回车途径X向线切割或研磨中的第二步，即直线加工终点位置12，为直线加工终点位置后的回车途径。

进一步地，在一些实施例中，Y向线切割或研磨与X向线切割或研磨才是最终制品路径，而途径中的直线加工终点位置12回车途径：即作为工艺的转角途径，图2中可见，Y向线切割或研磨与X向线切割或研磨在不同形状的链条模式中，扣闭合部份的角度可形成绝对的10～120°不等。

进一步地，在一些实施例中，凹模加工设计，图3-1、图3-2、图3-3、图3-4中可见，凹模20如需达到与凸模的配对，必须将现有工艺的一件式改变为多件式，令加工途径中可以形成直线加工。

进一步地，在一些实施例中，凹模加工设计，图3-1、图3-2、图3-3、图3-4中可见，凹模20如需达到与凸模的配对，必须将现有工艺的一件式改变为多件式，而每一件在扣角部份必须与冲子21相配对成10～120°的角度。

进一步地，在一些实施例中，凹模加工设计，图4-1、图4-2中可见，多件凹模切割块24(片材)成形后，将外形修正至符合并列为一个整体，在凹模20中固定其位置及形成工序所需的强度。

进一步地，在一些实施例中，在设备上加装焊接装置32，(图6)包括但不限于激光焊接机等离子焊接机火焰式焊接机等进行焊料式焊接。

图9-5为本发明的片材链条310(四角米兰柄扣)成品的示意图。

进一步地，在一些实施例中，在设备上加装焊接装置32，(图7)包括但不限于激光焊接机等离子焊接机火焰式焊接机等进行有无焊料式焊接。

进一步地，在一些实施例中，在凹模20上安装具动力的分度装置42，(图8-1、图8-2)包括但不限于直驱动式的：伺服电机、步进电机、分度器及旋转气缸。间接传动的包括但不限于：伺服电机、步进电机、一般电机、旋转气缸、分度盒及齿条传动等，在控制原件中设定焊接需要的角度及停留时间，并能准确回转至零位，就可实现在全自动的生产过程中，准确控制焊接的位置及一次以上的焊接次数的要求。

进一步地，在一些实施例中，在设备上安装包括但不限于：立体高速影像分析检测显微镜、二次元高速影像分析检测显微镜等附设装置，用于检测有关的工件在扣并后及焊接后的效果，通过数据传送分析，达到生产设备可全自动化有效操作。

因为新的思维方式可在未来数控化技术进步后，此模式可有更大的发展空间因此除了在实施例中或另外说明的情况之外，在说明书和权利要求书中所使用的表达的菱计模式、反应条件等的所有数值都应理解为在所有情况下均可加上术语“约”。因此，除非相反的指明，在以下说明书和所附的权利要求书中提供的数值参数是可以随着要求通过本发明获得的期望性能变化的近似值。最低限度，并不是为了限制对权利要求书应用等同原则，每个数值参数都应该根据有效数字和普通舍入法的数值进行解释。

尽管列出本发明的宽度范围的数值范围和参数是近似值，但是将在上述具体实施例中所列出的数值是尽可能精确地纪录。然而，任何数值自身包括由在它们各自的试验测定中发现的标准偏差造成一定的必然误差。

上述的实施例方法其描述较为具体和详细，只是本发明的基本半成品及产品制作示例，仅表达了本发明的几种实施方式，不应理解为有限制性。应当指出的是，对本领域技术人员而言，在不脱离本发明构思的前提下，通过参考在本文中的披露的说明书和实例本发明，还可以做出若干变形和改进，本发明的其它实施方式将是显而易见，这些都属于本发明的保护范围。也就是说，说明书和实施例应当慎被理解为示例性，而本发明的真正范围和精神由所附的权利要求书中指明。