灯头高频圈自动成型装置的制作方法

本发明涉及LED节能灯的生产设备,尤其是一种LED节能灯灯头内使用的高频圈的自动成型装置。

背景技术：

高频圈是LED节能灯灯头组装时加热焊泥实现灯头与灯管连接的零件，高频圈是圆筒形钢套结构。由于高频圈与灯头内孔的配合需要，高频圈外径尺寸太大或太小均不能满足装配要求。因此，高频圈的外径尺寸精度及尺寸一致性是制造高频圈的基本要求。传统工艺方法采用冲压加工方式进行卷圆后再进行点焊作业。其成型精度差、效率低、成本高。批量生产时，急需一种高效稳定可靠的自动成型装置。

技术实现要素：

本发明要解决的问题在于提供一种灯头高频圈自动成型装置，可实现钢带段自动卷圈并点焊成型。

本发明采用如下技术方案：包括机座、第一导轨、滑座、成型夹持杆、成型圆柱模、压卷机构、点焊机构；1）所述第一导轨水平方向左右延伸，所述第一导轨固定于机座上，所述滑座设置于第一导轨上；2）所述成型圆柱模竖向固定于机座上；3)所述成型夹持杆水平方向左右延伸，所述成型夹持杆通过直线轴承、第二导轨、弹簧活动式设于滑座上，所述第二导轨固定于滑座上，所述第二导轨与第一导轨的延伸方向平行，成型夹持杆的端部设有与成型圆柱模匹配的有夹持槽柱面齿口；4）所述压卷机构包括两个压卷轮和第三导轨，所述第三导轨固定于滑座上，所述第三导轨与第一导轨的延伸方向相垂直，第三导轨上并列设置有两个压卷轮固定座，两个压卷轮固定座通过拉伸弹簧相联接，在拉伸弹簧作用下，两个压卷轮的轮面贴压于成型夹持杆的两侧壁上，还包括一个滑座驱动机构；5）所述点焊机构包括点焊头和焊头驱动机构，焊头驱动机构可驱动点焊头将包覆在成型圆柱模上的半成品工件焊接成型。

其原理是：卷料钢带经过送料机构、校直机构、切断机构被加工成设定长度的钢带段，然后进入本装置成型夹持杆的夹持槽内，此时，滑座驱动机构驱动滑座向右滑动，滑座带动成型夹持杆右移，成型夹持杆的柱面齿口与成型圆柱模贴合，滑座受力继续右移，成型夹持杆尾部的弹簧可起到缓冲和压紧贴合面的作用，使柱面齿口与成型圆柱模保持贴合状态，滑座继续向右滑动，滑座带动两个压卷轮右移离开成型夹持杆的两侧壁压向钢带段(此过程中,弹簧被压缩)，同时在拉伸弹簧作用下，两个压卷轮将钢带段压在成型圆柱模上并沿外圆滚压初步成型（加工过程中，夹持槽始终将钢带保持在夹持槽内不会脱落），最后，焊头驱动机构驱动点焊头将包覆在成型圆柱模上的半成品工件焊接成型（此时的成型圆柱模作为电焊的一个电极）。这样即完成一个成型高频圈工件的加工,如此工作过程,循环往复。

一种改进是，所述滑座驱动机构是第一凸轮机构，焊头驱动机构是第二凸轮机构，第一凸轮机构、第二凸轮机构设置于主轴上，所述主轴通过一个减速电机设置于机座上。这种结构简单，成本低，易于制造加工。

另一种改进是，所述滑座驱动机构是第一气缸机构，焊头驱动机构是第二气缸机构驱动，还包括一个PLC，所述PLC可控制第一气缸机构和第二气缸机构的动作。

本发明具有如下优点：1、结构设计精巧。本装置通过滑座、成型夹持杆、成型圆柱模、压卷机构、点焊机构的巧妙组合，实现加工高频圈的系列动作,实现了钢带段自动卷圈并点焊成型。2、加工效率高。本装置比冲压法加工提高工效3倍以上。3、性能可靠。本装置高频圈的加工合格率达到99.5%以上，冲压法加工的合格率仅90%。4、与冲压法相比，生产成本降低30%。

附图说明

图1是本发明一种实施例立体结构示意图。

图2是本发明一种实施例主视结构（未画出机座）示意图。

图3是图2的俯视示意图。

图4是本发明一种实施例的成型夹持杆示意图。

图5是本发明一种实施例的成型夹持杆立体结构示意图。

图6是本发明一种实施例的成型夹持杆的柱面齿口的立体结构示意图。

图7是本发明一种实施例的点焊机构结构示意图。

图8是本发明一种实施例的出料装置结构示意图。

图9是图8的剖视结构示意图。

图中：第一导轨1，滑座2，成型夹持杆3，成型圆柱模4，压卷机构5，点焊机构6，直线轴承7，第二导轨8，弹簧9，夹持槽10，柱面齿口11，压卷轮12，第三导轨13，压卷轮固定座14，拉伸弹簧15，滑座驱动机构16，钢带段18，出料装置19，出料压杆20，压块21，竖向槽口22，凸棱23,成型高频圈工件24。

具体实施方式

如图1至图9所示，本发明一种实施例包括机座、第一导轨1、滑座2、成型夹持杆3、成型圆柱模4、压卷机构5、点焊机构6；1）所述第一导轨1水平方向左右延伸，所述第一导轨1固定于机座上，所述滑座2设置于第一导轨1上；2）所述成型圆柱模4竖向固定于机座上；3)所述成型夹持杆3水平方向左右延伸，所述成型夹持杆3通过直线轴承7、第二导轨8、弹簧9活动式设于滑座2上，所述第二导轨8固定于滑座2上，所述第二导轨8与第一导轨1的延伸方向平行，成型夹持杆3的端部设有与成型圆柱模4匹配的有夹持槽10的柱面齿口11；4）所述压卷机构5包括两个压卷轮12和第三导轨13，所述第三导轨13固定于滑座2上，所述第三导轨13与第一导轨1的延伸方向相垂直，第三导轨13上并列设置有两个压卷轮固定座14，两个压卷轮固定座14通过拉伸弹簧15相联接，在拉伸弹簧15作用下，两个压卷轮12的轮面贴压于成型夹持杆3的两侧壁上，还包括一个滑座驱动机构16；5）所述点焊机构6包括点焊头17和焊头驱动机构，焊头驱动机构可驱动点焊头将包覆在成型圆柱模4上的半成品工件焊接成型。

其原理是：卷料钢带经过送料机构、校直机构、切断机构被加工成设定长度的钢带段18，然后进入本装置成型夹持杆3的夹持槽10内，此时，滑座驱动机构16驱动滑座2向右滑动，滑座2带动成型夹持杆3右移，成型夹持杆3的柱面齿口11与成型圆柱模4贴合，滑座2受力继续右移，成型夹持杆3尾部的弹簧9可起到缓冲和压紧贴合面的作用，使柱面齿口11与成型圆柱模4保持贴合状态，滑座2继续向右滑动，滑座2带动两个压卷轮2右移离开成型夹持杆3的两侧壁压向钢带段18(此过程中,弹簧9被压缩)，同时在拉伸弹簧15作用下，两个压卷轮12将钢带段18压在成型圆柱模4上并沿外圆滚压初步成型（加工过程中，夹持槽10始终将钢带段18保持在夹持槽10内不会脱落），最后，焊头驱动机构驱动点焊头17将包覆在成型圆柱模4上的半成品工件焊接成型（此时的成型圆柱模4作为电焊的一个电极）。这样即完成一个成型高频圈工件24的加工,如此工作过程,循环往复。

一种改进是，所述滑座驱动机构16是第一凸轮机构，焊头驱动机构是第二凸轮机构，第一凸轮机构、第二凸轮机构设置于主轴上，所述主轴通过一个减速电机设置于机座上。两个凸轮机构设置于同一个主轴上，前后动作步骤的衔接和协调易于实现。这种结构简单，成本低，易于制造加工。

另一种改进是，所述滑座驱动机构16是第一气缸机构，焊头驱动机构是第二气缸机构驱动，还包括一个PLC，所述PLC可控制第一气缸机构和第二气缸机构的动作。

如图8、图9所示，还有一种改进是，还包括一个出料装置19，所述出料装置19包括设于成型圆柱模4上端的一个出料压杆20，所述成型圆柱模4是圆筒结构，出料压杆20的下端联接有压块21，成型圆柱模4的圆筒壁上设有竖向槽口22，压块21滑动式套设于成型圆柱模4内，压块21设有与竖向槽口22相配的凸棱23，所述出料压杆20由压杆驱动机构驱动实现下压动作，出料压杆20下压，带动压块21下压，压块21的凸棱23沿竖向槽口22下移，凸棱23即带动成型高频圈工件24下移脱出成型圆柱模4，进入下一工序，所述压杆驱动机构是第三凸轮机构，所述第三凸轮机构设置于主轴上。增设出料装置19可实现成型高频圈工件24顺利脱模，此后，压杆驱动机构可带动出料压杆20和压块21上行回位，进入下一个工作循环。三个凸轮机构设置于同一个主轴上，前后动作步骤的衔接和协调同样易于实现。

再一次改进是，在图8和图9所示实施例基础上的一种变化。即：滑座驱动机构16是第一气缸机构，焊头驱动机构是第二气缸机构驱动，压杆驱动机构是是第三气缸机构，还包括一个PLC，所述PLC可控制第一气缸机构、第二气缸机构和第三气缸机构的动作，其它结构同图7和图8所示实施例。这是一种采用气缸驱动的脱模结构。通过PLC可实现三个气缸的前后动作步骤的衔接和协调。

本发明不局限于上述实施例的具体结构，其它同类结构的等效变换均落入本发明的保护范围之内。