洗衣机电机壳的加工方法与流程

本发明涉及一种洗衣机电机壳的加工方法。

背景技术：

随着整个电器行业的迅猛发展，带动着洗衣家电生产企业技术的进步与提升，面对国际家电行业的激烈竞争，迫使国际著名家电企业对洗衣机提出了更多、更高的标准及降低成本的要求。而电机壳作为洗衣机的主要结构件，对其尺寸精度，使用寿命及结构强度要求极高。西门子等国际知名企业为确保产品质量，甚至不惜长期从国外引进所述产品，不但成本高，且交期无法保证。

现有的各生产厂家用于加工电机壳都是普通的机台，车间温度不稳定，导致产品尺寸不稳定，精度达不到客户要求；生产效率无法提高、生产成本难以降低，而如果需要做到在恒温车间，选用优良的设备的生产方法，对车间温度的要求尤其关键，直接影响到利用该种加工方法生产出的洗衣机电机壳质量是否满足尺寸精度的要求，现有的各厂家又没有能满足质量要求的加工的方案。除此之外，目前各厂家生产洗衣机电机壳的生产工艺自动化程度低、生产效率低，一些生产步骤仍采用人工作业，精度和加工质量难以保证。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的加工精度不稳定，加工质量难以保证，生产效率低，生产成本高等缺陷，提供一种洗衣机电机壳的加工方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种洗衣机电机壳的加工方法，其特点在于，其包括以下步骤：

步骤1、建立恒温的车间，保证所述车间温度为18～22度；

步骤2、用第一夹具将两个电机壳前盖夹紧，第一加工中心同时对两个所述电机壳前盖的前盖大端面和前盖轴承孔加工；

步骤3、第一车床和第二车床分别对两个所述电机壳前盖的所述前盖大端面和所述前盖轴承孔进行加工，加工完成后松开所述第一夹具；

步骤4、用第二夹具将两个电机壳后盖夹紧，第二加工中心同时对两个所述电机壳后盖进行钻孔攻牙；

步骤5、第三车床和第四车床分别对两个所述电机壳后盖的后盖大端面和后盖轴承孔进行加工，加工完成后松开所述第二夹具。

较佳地，步骤4中所述钻孔攻牙形成连接孔，所述连接孔为四个，且所述连接孔均匀分布于所述电机壳的四个方位。

较佳地，步骤2中所述前盖轴承孔的直径为35～35.011mm。

较佳地，步骤5中所述后盖轴承孔的直径为31.998～32.005mm。

较佳地，所述加工方法还包括有步骤6：在所述车间内将所述电机壳前盖和所述电机壳后盖分别放置在大理石平台进行检测。

较佳地，步骤6中所述电机壳前盖和所述电机壳后盖是通过使用气动量仪进行全检。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：

本发明的洗衣机电机壳的加工方法，通过恒温的车间可以使得产品的尺寸精度满足要求，且保证加工质量。同时，实现了一次性制造出两个高质量的洗衣机电机壳，并实现了自动化生产，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明较佳实施例的洗衣机电机壳的加工方法的流程图。

图2为本发明较佳实施例的洗衣机电机壳的加工方法的电机壳前盖的结构示意图。

图3为本发明较佳实施例的洗衣机电机壳的加工方法的电机壳后盖的结构示意图。

附图标记说明：

电机壳前盖 1

前盖大端面 11

前盖轴承孔 12

电机壳后盖 2

后盖大端面 21

后盖轴承孔 22

连接孔 23

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1、图2和图3所示，本发明的洗衣机电机壳的加工方法，一般的洗衣机电机壳加工方式都是车床和加工中心两道加工工艺才能完成，而本发明的洗衣机电机壳的加工方法是一次性分别自动对电机壳前盖1和电机壳后盖2全部加工完成。本发明的洗衣机电机壳的加工方法包括以下步骤：

步骤101、建立恒温的车间，保证车间温度为18～22度；

通过恒温的车间能够保证电机壳前盖1和电机壳后盖2使得加工温度稳定，从而保证了电机壳前盖1的前盖轴承孔12和电机壳后盖2的后盖轴承孔22的尺寸精度要达到8微米的精度要求和圆度5微米的公差要求，如果尺寸超差的话会严重影响电机的使用寿命，从而使洗衣机的寿命会缩短。通过恒温的车间可以使得产品的尺寸精度满足要求，且保证加工质量。

步骤102、用第一夹具将两个电机壳前盖1夹紧，第一加工中心同时对两个电机壳前盖1的前盖大端面11和前盖轴承孔12加工；

通过第一夹具可一次性加工两个电机壳前盖1，通过成型刀一步加工完成，加工两个电机壳前盖1需要的加工时间仅56秒，提高了生产效率。

步骤103、第一车床和第二车床分别对两个电机壳前盖1的前盖大端面11和前盖轴承孔12进行加工，加工完成后松开第一夹具；

通过第一车床和第二车床分别自动加工，加工时间仅需要52秒，使得加工每件电机壳前盖1节约时间20秒，通过第一夹具可一次性加工两个电机壳前盖1，减少了对电机壳前盖1加工过程中的周转时间及切换型号时的调试时间，使电机壳前盖1能高效率的完成加工。同时，前盖轴承孔12的平面度能够保证在0.03mm以内，稳定的保证电机壳前盖1的质量要求。

步骤104、用第二夹具将两个电机壳后盖2夹紧，第二加工中心同时对两个电机壳后盖2进行钻孔攻牙；

通过第二夹具可一次性加工两个电机壳后盖2，加工两个电机壳后盖2需要的加工时间仅56秒，提高了生产效率。

步骤105、第三车床和第四车床分别对两个电机壳后盖2的后盖大端面21和后盖轴承孔22进行加工，加工完成后松开第二夹具。

通过第三车床和第四车床分别自动加工，加工时间仅需要57秒，通过第二夹具可一次性加工两个电机壳后盖2，减少了对电机壳后盖2加工过程中的周转时间及切换型号时的调试时间。同时，本发明对电机壳后盖2的加工减少了原先一道加工中心的加工，大大提高了工作效率且保证了电机壳后盖2的质量要求。

通过两台车床和一个加工中心对产品自动进行加工的工艺是将刚好匹配，不会有资源浪费存在，同时，实现了一次性制造出两个高质量的洗衣机电机壳，并实现了自动化生产，降低了生产成本，提高了生产效率。

步骤106：在车间内将电机壳前盖1和电机壳后盖2分别放置在大理石平台进行检测。

加工完成后的电机壳前盖1和电机壳后盖2需要进行检测，电机壳前盖1和电机壳后盖2的检测精度要求特别高。为了保证对电机壳前盖1和电机壳后盖2的检测的准确性，则需要将电机壳前盖1和电机壳后盖2分别放置在大理石平台进行检测，稳定性好，且能够保证高精度检测要求。

为了避免在检测时对电机壳前盖1和电机壳后盖2的精度产生影响，在对电机壳前盖1和电机壳后盖2检测时可以通过使用气动量仪进行全检。使用气动量仪可以进行不接触测量，保证检测精度准确，同时测量效率很高。

在对电机壳前盖1和电机壳后盖2进行检测时，通过本发明的洗衣机电机壳的加工方法，前盖轴承孔12的直径可以为35～35.011mm，后盖轴承孔22的直径可以为31.998～32.005mm，从而使电机壳前盖1和电机壳后盖2的使用性能及密封性均能达到甚至超过的质量要求，对电机壳前盖1和电机壳后盖2进行检测合格则可以进行装箱入库。

为了使得电机壳后盖2能够准确定位固定，在步骤104中进行钻孔攻牙形成连接孔23，连接孔23的数量为四个，且连接孔23均匀分布于电机壳后盖2的四个方位。使得电机壳后盖2能够紧固连接。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。