本发明涉及铝板带加工领域，尤其是涉及一种不包含拉矫清洗工序的铝加工工艺。
背景技术：
公知的，在铝板带加工的生产过程中，其成品在冷轧后会在表面遗留一些油液，这些油液又极易在退火后形成油斑，从而影响到产品质量；为避免油斑带来的缺陷，传统的铝加工工艺要在成品退火前进行拉矫清洗工序，从而以去除表面遗留的油液来达到避免形成油斑的目的，然而，在长期的实际应用中发现，现行的拉矫清洗工序存在有如下问题：1、占用时间较长，通过量较大时易导致产能压力无法释放；2、限制生产效率，导致交货期较长，在市场竞争中不占优势，不利于销售跑合同拉订单；3、生产成本较高，每过一次拉矫，消耗的动能就会导致每吨成本增加100元；4、拉矫工序机列较长，过一次拉矫头尾废料多达220m，从而明显的降低了成品率；5、每多一次拉矫清洗工序就会多增加一次质量出现问题的风险，例如出现腐蚀、辊印或硌伤等表面质量缺陷；综上所述，为在铝板带加工中有效解决其成品表面出现的油斑问题，以及避免拉矫清洗工序所带来的不利影响，现在极需要对传统的铝板带加工工艺进行改进，以增加铝板带产品的市场竞争力。
技术实现要素：
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种铝板带加工工艺，所述的工艺能够有效的保障在成品退火时，其成品表面不会产生油斑，从而相应的增加了铝板带产品的市场竞争力。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种铝板带加工工艺，所述的工艺如下：通过轧机对板带进行7.0—4.3—2.4—1.3—0.78四个道次的轧制，然后切边至2030mm，再进行0.78—0.48—0.31二个道次的轧制，最后成品退火后通过纵切机分切至成品规格，并倒505纸套筒出成品及检测包装；其中，要求最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量为6.5-7.5%，退火工艺中负压除油段设为240℃/6-10h。
进一步，所述的最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量为6.5%，退火工艺中负压除油段设为240℃/7h。
进一步，所述的最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量为7.5%，退火工艺中负压除油段设为240℃/10h。
进一步，所述的最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量为7%，退火工艺中负压除油段设为240℃/9h。
进一步，所述的工艺适用于加工H24/26状态的涂层料、天花料、电镀料或屋顶料。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明所述的铝板带加工工艺去除了传统工艺中的拉矫清洗工序，其通过调整轧制油品和退火工艺来有效保障成品退火后表面没有油斑，并同时能够达到如下效果：1、不过拉矫清洗，能够释放拉矫产能，避免通过量较大时出现料卷都积压在拉矫工序过不去的现象；2、减少了拉矫清洗这一道工序，能够有效缩短生产和交货的周期，从而不但能够更易让客户接受，更利于销售跑合同拉订单，而且还能够相应的加强产品的市场竞争力；3、降低生产成本，减少动能消耗，并对控亏增盈做出贡献；4、不过拉矫，头尾废料就会相对减少，从而相应提高成品率，增加生产方的收益；5、彻底避免拉矫清洗工序给成品质量所带来的风险。
【具体实施方式】
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例：
本发明所述的铝板带加工工艺先通过轧机对板带进行7.0—4.3—2.4—1.3—0.78四个道次的轧制，然后通过切边机切边至2030mm，切边后再进行0.78—0.48—0.31二个道次的轧制，最后在成品退火后通过纵切机分切至成品规格，并倒505纸套筒出成品及检测包装；其中，要求最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量为6.5-7.5%，从而能够更直观的监测轧机油品；同时，为在退火工艺中保障轧制油充分挥发，不会出现烧结在带材表面，从而造成油斑缺陷的现象发生，能够将退火工艺中负压除油段设为240℃/6-10h，即根据实际生产情况，负压除油能够开到最大；根据需要，能够将最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量设为6.5%，将退火工艺中负压除油段设为240℃/7h；或者，将最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量设为7.5%，将退火工艺中负压除油段设为240℃/10h；再或者，将最后一道次中轧制成品的轧机的轧制油添加剂量设为7%，将退火工艺中负压除油段设为240℃/9h。
本发明所述的铝板带加工工艺能够适用于H24/26状态的涂层料、天花料、电镀料或屋顶料等需要过拉弯矫清洗的产品，其能够有效的达到通过优化实现不过拉弯矫清洗的目的；经半年时间的实际应用和工序成本核算证明，所述工艺能够通过减少一道拉弯矫工序达到每吨成本减少100元的目的，同时其加工出的产品在发往给客户使用后没有接到一起质量投诉，此外，在同等加工量的基础上，应用所述的工艺加工半年，其不但能够给生产方节约成本133万元左右，而且还能够为生产方节省出17天的时间，这极大的缩短了生产加工的周期和交货的周期，相应提升了产品的市场竞争优势。
本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。