一种探伤前处理设备的制作方法

本发明涉及探伤机械设备，尤其涉及一种探伤前处理设备。

背景技术：

在金属管大量生产之后，没有及时销售出去的金属管会放置仓库中长期存放，当仓库内的金属管出库售出时，每根金属管都需要进行探伤工艺，对金属管的内部进行损伤检测，确保金属管的质量。

申请号：201410174662.0 一种磁粉探伤仪电源处理电路和磁粉探伤仪与本发明功能类似。本发明包括磁粉探伤仪电源处理电路，所述磁粉探伤仪电源处理电路，包括升压电路、控制电路和H桥电路，所述控制电路和H桥电路连接，所述H桥电路还和升压电路连接，所述控制电路控制H桥电路的输出波形，以便H桥电路输出0～60Hz的电压频率信号。

现有技术虽然可在不更换探伤仪的前提下对工件进行表面缺陷、近表面缺陷和深埋缺陷的全面检测，但是由于金属管存放时间长，会产生不可避免的锈蚀和尘土，在探伤过程中无法完美的检测。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可有效解决上述技术问题的探伤前处理设备。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种探伤前处理设备，所述加工箱内设有切削光面机构，所述切削光面机构由设置在加工箱内下表面的伸缩电机、设置在伸缩电机伸缩端的立块、开在立块上端的圆槽状豁口、设置在圆槽状豁口上端一侧且与其同宽的切刀、开在立块位于切刀一侧表面的滑槽、开在加工箱一侧表面的滑入口、插装在滑入口内的废渣收集盒、设置在废渣收集盒一侧表面且与滑槽形状相匹配的凸起和设置在废渣收集盒一端面的抽拉把手构成，所述切刀的刀刃方向向上且高度为2mm-5mm，所述加工箱上还设有驱动机构、清洗机构以及切割机构。

所述清洗机构由开在加工箱内一侧表面且与圆槽状豁口高度相匹配的横槽、嵌装在横槽内一端的伸缩电机B、设置在伸缩电机B伸缩端用于喷洒管体的喷头、一端与喷头相连通另一端伸出加工箱的连接管、设置在加工箱外侧表面且与连接管相连通的水箱、设置在连接管上的抽吸泵和设置在连接管上的控制阀体构成。

所述控制阀体由设置在连接管上的壳体、设置在壳体内的旋转电机C、设置在旋转电机C旋转端的凸轮、开在连接管上位于壳体内部分且与凸轮厚度相匹配的豁口和设置在凸轮相对两侧的密封垫构成。

所述驱动输送机构由开在加工箱相对两侧表面的一对开口、嵌装在开口内的轴承、铰链铰链连接在开口一侧表面的扣盖、开在扣盖中心位置的开口A、开在扣盖侧表面位于开口A一周的圆槽、嵌装在圆槽内的轴承A、插装在轴承A内的从动管体固定环、套装在从动管体固定环上的从动齿轮、设置在加工箱外侧表面位于从动管体固定环上方的旋转电机和套装在旋转电机旋转端的主动齿轮构成。

所述切割机构由开在加工箱外侧表面且位于开口一侧的豁槽、嵌装在豁槽内且旋转端伸出豁槽的切割电机、套装在切割电机旋转端的设备放置壳和嵌装在设备放置壳内的金属切割设备构成。

所述加工箱内一侧表面设有水平杆，所述水平杆的一端设有与其相垂直的磨砂板，所述磨砂板一侧表面粘黏有磨砂层。

所述水箱内存储有除锈液。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

一种针对金属制管探伤检测工艺研发的磨光设备，通过磨光待检测的金属管表面来完善探伤检测的性能。

附图说明

下面结合附图对本发明探伤前处理设备的具体实施方式作进一步说明：

图1为本发明探伤前处理设备的结构示意图；

图2为本发明探伤前处理设备的右视图；

图3为本发明探伤前处理设备的局部放大图；

图4为本发明探伤前处理设备的壳体部分放大图；

图5为本发明探伤前处理设备的凸轮左视图；

图中，1、加工箱；2、伸缩电机；3、立块；4、圆槽状豁口；5、切刀；6、滑槽；7、滑入口；8、废渣收集盒；9、凸起；10、抽拉把手；11、横槽；12、伸缩电机B；13、喷头；14、连接管；15、水箱；16、抽吸泵；17、壳体；18、旋转电机C；19、凸轮；20、豁口；21、密封垫；22、开口；23、轴承；24、扣盖；25、开口A；26、圆槽；27、轴承A；28、固定环；29、从动齿轮；30、旋转电机；31、主动齿轮；32、豁槽；33、切割电机；34、放置壳；35、金属切割设备。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-5所示，一种探伤前处理设备，包括加工箱，所述加工箱内设有切削光面机构，所述切削光面机构由设置在加工箱（1）内下表面的伸缩电机（2）、设置在伸缩电机（2）伸缩端的立块（3）、开在立块（3）上端的圆槽状豁口（4）、设置在圆槽状豁口（4）上端一侧且与其同宽的切刀（5）、开在立块（3）位于切刀（5）一侧表面的滑槽（6）、开在加工箱（1）一侧表面的滑入口（7）、插装在滑入口（7）内的废渣收集盒（8）、设置在废渣收集盒（8）一侧表面且与滑槽（6）形状相匹配的凸起（9）和设置在废渣收集盒（8）一端面的抽拉把手（10）构成，所述切刀（5）的刀刃方向向上且高度为2mm-5mm，所述加工箱（1）上还设有驱动机构、清洗机构以及切割机构；所述清洗机构由开在加工箱（1）内一侧表面且与圆槽状豁口（4）高度相匹配的横槽（11）、嵌装在横槽（11）内一端的伸缩电机B（12）、设置在伸缩电机B（12）伸缩端用于喷洒管体的喷头（13）、一端与喷头（13）相连通另一端伸出加工箱（1）的连接管（14）、设置在加工箱（1）外侧表面且与连接管（14）相连通的水箱（15）、设置在连接管（14）上的抽吸泵（16）和设置在连接管（14）上的控制阀体构成；所述控制阀体由设置在连接管（14）上的壳体（17）、设置在壳体（17）内的旋转电机C（18）、设置在旋转电机C（18）旋转端的凸轮（19）、开在连接管（14）上位于壳体（17）内部分且与凸轮（19）厚度相匹配的豁口（20）和设置在凸轮（19）相对两侧的密封垫（21）构成；所述驱动输送机构由开在加工箱（1）相对两侧表面的一对开口（22）、嵌装在开口（22）内的轴承（23）、铰链铰链连接在开口（22）一侧表面的扣盖（24）、开在扣盖（24）中心位置的开口A（25）、开在扣盖（24）侧表面位于开口A（25）一周的圆槽（26）、嵌装在圆槽（26）内的轴承A（27）、插装在轴承A（27）内的从动管体固定环（28）、套装在从动管体固定环（28）上的从动齿轮（29）、设置在加工箱（1）外侧表面位于从动管体固定环（28）上方的旋转电机（30）和套装在旋转电机（30）旋转端的主动齿轮（31）构成；所述切割机构由开在加工箱（1）外侧表面且位于开口（22）一侧的豁槽（32）、嵌装在豁槽（32）内且旋转端伸出豁槽（32）的切割电机（33）、套装在切割电机（33）旋转端的设备放置壳（34）和嵌装在设备放置壳（34）内的金属切割设备（35）构成；所述加工箱（1）内一侧表面设有水平杆（36），所述水平杆（36）的一端设有与其相垂直的磨砂板（37），所述磨砂板（37）一侧表面粘黏有磨砂层（38）；所述水箱（15）内存储有除锈液。

本实施方案的特点为，加工箱内设有切削光面机构，切削光面机构由设置在加工箱内下表面的伸缩电机、设置在伸缩电机伸缩端的立块、开在立块上端的圆槽状豁口、设置在圆槽状豁口上端一侧且与其同宽的切刀、开在立块位于切刀一侧表面的滑槽、开在加工箱一侧表面的滑入口、插装在滑入口内的废渣收集盒、设置在废渣收集盒一侧表面且与滑槽形状相匹配的凸起和设置在废渣收集盒一端面的抽拉把手构成，切刀的刀刃方向向上且高度为2mm-5mm，加工箱上还设有驱动机构、清洗机构以及切割机构，一种针对金属制管探伤检测工艺研发的磨光设备，通过磨光待检测的金属管表面来完善探伤检测的性能。

在本实施方案中，控制器的输出端1与伸缩电机的输入端相连接，控制器的输出端2与旋转电机的输入端相连接，控制器的输出端3与切割电机的输入端相连接，控制器的输出端4与旋转电机C的输入端相连接，控制器的输出端5与抽吸泵的输入端相连接，控制器的输出端6与伸缩电机B的输入端相连接，控制器控制伸缩电机、旋转电机、切割电机、抽吸泵、伸缩电机B和旋转电机C工作，首先将扣盖扣上，再将金属管插装在一对开口的轴承及从动管体固定环中，使得设置在箱体外侧表面位于从动管体固定环上方的旋转电机正常工作，旋转电机的旋转端转动，带动主动齿轮转动，使得与其啮合的从动齿轮转动，故而与其同轴的从动管体固定环及其金属管体一起转动，然后伸缩电机B正常工作，伸缩电机B的伸缩端来回伸缩，带动喷头来回运动，水箱内的除锈液在抽吸泵的作用下经由连接管从喷头处喷出，将金属管体表面涂满除锈液，同时磨砂板上的磨砂层对金属管进行磨砂作业，圆槽状豁口上端一侧且与其同宽的切刀对金属管进行切削作业，切削后的残渣落入废渣收集盒中，当废渣收集盒内的残渣收集满之后，手持抽拉把手将废渣收集盒从加工箱侧表面的滑入口抽出，其中在废渣收集盒一侧表面设有与滑槽形状相匹配的凸起，从而对废渣收集盒起到了固定作用，然后旋转电机停止工作，手动将金属管体推出一定长度，在此期间水平连接杆一端设有的套环上沿一周设的磨砂金属环对金属管体进行除锈作业，然后嵌装在豁槽内且旋转端伸出豁槽的切割电机正常工作，切割电机的旋转端旋转，带动嵌装在设备放置壳内的金属切割设备旋转对除锈后的金属管进行切割作业，此设备简单，实用性强。

在本实施方案中，其中连接管上设有控制阀体，当需要进行润滑作业时，旋转电机C正常工作，旋转电机C的旋转端转动将凸轮的小头部分旋转到除锈液流经的那一部分，使得除锈液能够顺利流通，当不需要除锈作业时，旋转电机的旋转端将凸轮的大头部分旋转到除锈液流经部分，从而将除锈液的通路堵住，同时开在连接管上位于壳体内部分且与凸轮厚度相匹配的豁口，并且在凸轮相对两侧设置密封垫，从而对旋转电机C起到了密封作用，机构简单，具有明显的新颖性。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。