一种齿条插齿刀的制作方法

本实用新型属于切削刀具技术领域，涉及一种齿条插齿刀。

背景技术：

这几年随着国家产业布局的调整，装备制造业的方兴未艾，刀具制造业得到了迅猛发展，已完全突破了传统的汽车、摩托车、工程机械、冶金等行业，开始向制造业的各个领域渗透，现有技术的齿条插齿刀已不能满足部分特殊齿条的加工要求，如齿条的两端具有高于齿顶的凸台，采用普通的齿条插齿刀容易将该凸台切除，因此不满足使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理并能够保留齿条两端凸台的齿条插齿刀。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种齿条插齿刀,包括呈盘状的本体，所述的本体的中部设有贯穿的连接孔，其特征在于，其中一段所述的本体的外侧壁上连续设有若干切削齿，所述的本体的外侧壁的余下的一段为让齿部，所述的切削齿的理论齿数大于加工齿条的齿数，所述的切削齿的实际齿数与被加工齿条的槽数相同,所述的让齿部的直径小于所述的切削齿的齿根圆直径。

通过设置切削齿的实际齿数与被加工齿条的槽数相同，齿条插齿刀的切削齿连续分布在本体的外侧壁的一侧，且切削齿的根径小于正常插齿刀的根径，避免了插齿的干涉，在加工齿条时， 避免插齿刀切除齿根时切到齿条两端高点，保留齿条的两端的凸台，具有设计较为合理的优点。

在上述的一种齿条插齿刀中，所述的本体具有切削齿的另一端设有端面键槽，所述的切削齿以所述的端面键槽的中线为中心对称设置。通过设置端面键槽，能够对本齿条插到具有较好的定位效果，不能其周向转动，同时在更换齿条插齿刀时，不需要重复定位，节省了调试时间，提高了生产率。

在上述的一种齿条插齿刀中，所述的端面键槽的截面呈矩形。

在上述的一种齿条插齿刀中，所述的连接孔为台阶孔，包括相连通的锥孔以及直孔，所述的端面键槽设置在所述的直孔的一侧。连接孔采用锥孔与直孔相结合，具有连接方便且结构合理的优点。

在上述的一种齿条插齿刀中，所述的锥孔的斜度为0°至15°。

与现有技术相比，本一种齿条插齿刀具有以下优点：

1、在加工齿条时，避免插齿刀切除齿根时切到齿条两端高点，保留齿条的两端的凸台，具有设计较为合理的优点；

2、通过设置端面键槽，能够对本齿条插到具有较好的定位效果，不能其周向转动，同时在更换齿条插齿刀时，不需要重复定位，节省了调试时间，提高了生产率；

3、连接孔采用锥孔与直孔相结合，具有连接方便且结构合理的优点。

附图说明

图1是本一种齿条插齿刀的俯视示意图。

图2是本一种齿条插齿刀的剖视示意图。

图3被加工齿条的结构示意图。

图中，1、本体；2、连接孔；2a、锥孔；2b、直孔；3、切削齿；4、让齿部；5、端面键槽；6、齿条；6a、凸台。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至3所示，一种齿条插齿刀,包括呈盘状的本体1，本体1的中部设有贯穿的连接孔2，其中一段本体1的外侧壁上连续设有若干切削齿3，本体1的外侧壁的余下的一段为让齿部4，切削齿3的理论齿数大于加工齿条6的齿数，切削齿3的实际齿数与被加工齿条6的槽数相同,让齿部4的直径小于切削齿3的齿根圆直径。

本体1具有切削齿3的另一端设有端面键槽5，端面键槽5的截面呈矩形，切削齿3以端面键槽5的中线为中心对称设置。

连接孔2为台阶孔，包括相连通的锥孔2a以及直孔2b，端面键槽5设置在所述的直孔2b的一侧。锥孔2a的斜度为b为0°至15°，作为优选的，斜度为b为6°。连接孔2采用锥孔2a与直孔2b相结合，具有连接方便且结构合理的优点。

通过设置切削齿3的实际齿数与被加工齿条6的槽数相同，齿条6插齿刀的切削齿3连续分布在本体1的外侧壁的一侧，且切削齿3的根径小于正常插齿刀的根径，避免了插齿的干涉，在加工齿条6时，避免插齿刀切除齿根时切到齿条6两端高点，保留齿条6的两端的凸台6a，具有设计较为合理的优点。通过设置端面键槽5，能够对本齿条6插到具有较好的定位效果，不能其周向转动，同时在更换齿条6插齿刀时，不需要重复定位，节省了调试时间，提高了生产率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例 说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了本体1、连接孔2、锥孔2a、直孔2b、切削齿3、让齿部4、端面键槽5、齿条6、凸台6a等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。