变扭器自动装配装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件装配装置，特别是一种变扭器自动装配装置。

背景技术：

在汽车的生产、加工行业中，传统上都是采用人工操作的方式将变扭器安装到自动变速箱中，这种方式耗时费力，占用大量的人力资源，提高了企业的运营成本，同时其工作效率十分低下，并且由于工人操作熟练程度的不同，导致产品的质量标准难以保证统一。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种结构简单，设计巧妙，能够节省大量人力，降低成本，提高装配效率的变扭器自动装配装置。

本实用新型的技术解决方案是：一种变扭器自动装配装置，包括机架1，与机架1相配的设置有辊道2，在辊道2上设置有托盘3，其特征在于：在所述的机架1上设置有两根对称的导轨4，同时机架1上还转动支承有通过取件电机5驱动的丝杠6，与丝杠6相配的丝母固定连接在变扭器装配机构7上，并且所述的变扭器装配机构7滑动连接在导轨4上，同时丝杠6与导轨4相互平行，

所述的变扭器装配机构7包括直接与导轨4滑动连接的滑板8，在滑板8上纵向地设置有伺服压机9，伺服压机9工作轴的端部连接有转轴支架10，在转轴支架10内通过轴承转动支承有旋转轴11，旋转轴11的底端通过浮动补偿机构12与夹爪13相连，

在滑板8上还设置有平衡气缸17，所述平衡气缸17的工作端上固定设置有承载三角架19，在所述的滑板8上纵向地设置有两根对称的纵向导轨27，且所述的承载三角架19与纵向导轨27滑动连接，

在滑板8上还设置有旋转电机14，旋转电机14的输出端设置有主动带轮15，主动带轮15通过皮带与设置在旋转轴11上的被动带轮16相连，

所述的浮动补偿机构12包括一直接与旋转轴11的底端固定连接的上支架20，上支架20内设置有第一轨道21，同时浮动补偿机构12还包括一直接与夹爪13的顶端固定连接的下支架22，在下支架22内设置有第二轨道23，且第一轨道21与第二轨道23相互垂直，在第一轨道21和第二轨道23之间还设置有同时与二者滑动连接的滑块24，所述的上支架20和下支架22并不直接接触，在二者之间夹设有弹性复位环25，且弹性复位环25同时与上支架20和下支架22接触。

在所述旋转轴11的顶端还设置有防缠绕机构26。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

在传统的汽车零部件装配线上，一般采用手工操作的方式将变扭器安装到自动变速箱中，这样一方面会占用大量的操作人员，提高了人工成本，另一方面其工作效率较低，严重的制约了整条汽车装配线的工作效率；针对上述问题，本申请设计出一种特殊的结构，它能够自动的将变扭器抓取并放置到被辊道输送到安装工位的变速箱中，同时它可以自动检测花键与花键孔是否对正，且其上设置的浮动补偿机构还能够让变扭器在空间上自行运动，以顺利地进行变扭器的安装。并且它的制作工艺简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例变扭器装配机构的主视图。

图3为本实用新型实施例变扭器装配机构的侧视图。

图4为图3的A部放大图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1至图4所示：一种变扭器自动装配装置，包括机架1，与这个机架1相配的设置有辊道2，辊道2上设置有用于运送变速箱壳体的托盘3，在上述的机架1上还对称地设置有两根导轨4，同时机架1上固定设置有取件电机5，取件电机5的工作端上设置有转动支承在机架1上的丝杠6，本装置还包括变扭器装配机构7，在变扭器装配机构7上设置有与上述丝杠6相配的丝母，并且所述的变扭器装配机构7滑动连接在导轨4上，同时上述的丝杠6与导轨4相互平行；

上述的变扭器装配机构7包括一直接与导轨4滑动连接的滑板8，在这个滑板8上纵向地设置有伺服压机9，在伺服压机9工作轴的端部还连接有转轴支架10，在转轴支架10内通过轴承转动支承有旋转轴11，并且旋转轴11的底端通过浮动补偿机构12与夹爪13相连；在旋转轴11的顶端则设置有防缠绕机构26，由于这个部件26的存在，让与夹爪13相连的导线不会在旋转轴11转动时缠绕、打结；

在滑板8上还设置有平衡气缸17，在平衡气缸17的工作端上固定设置有承载三角架19，在滑板8上纵向地设置有两根对称的纵向导轨27，并且上述承载三脚架19与这两个纵向导轨27滑动连接；

在滑板8上还设置有旋转电机14，旋转电机14的输出端设置有主动带轮15，主动带轮15通过皮带与设置在旋转轴11上的被动带轮16相连，

上述的浮动补偿机构12由相互扣接的上支架20和下支架22组成，其中上支架20直接与旋转轴11的底端固定连接，在上支架20内设置有第一轨道21，而在下支架22内则设置有第二轨道23，并且第一轨道21和第二轨道23相互垂直，在第一轨道21和第二轨道23之间还设置有滑块24，这个滑块24同时与第一轨道21和第二轨道23滑动连接，同时上述的上支架20和下支架22并不直接接触，在二者之间夹设有弹性复位环25，这个弹性复位环25同时与上支架20和下支架22接触。

本实用新型实施例的变扭器自动装配装置的工作过程如下：需要安装变扭器的变速箱被固定在托盘3上，并在辊道2的作用下运动至本变扭器自动装配装置的安装工位，在此之前，取件电机5工作带动丝杠6转动，设置有与丝杠6相配的丝母的变扭器装配机构7沿着导轨4横向运动，运动至存放有变扭器的料架上方停止，伺服压机9控制滑板8以及其上的夹爪13下行，夹爪13抓取变扭器后上行，变扭器装配机构7反向运动至变速箱上方；

在伺服压机9的作用下，夹爪13下行，将变扭器安装到变速箱内，在变扭器装配机构7运动的过程中，平衡气缸17始终会向上拉拽滑板8，即滑板8以及其上的各个部件的重力都会由平衡气缸17所产生的方向向上的拉力来平衡，伺服压机9并不承担这部分重力；由于变扭器与变速箱安装位置处为花键轴和花键孔的配合，因此如果二者的角度不匹配，则无法顺利安装（即花键轴无法进入花键孔），当二者的角度不匹配时，变扭器就会因被阻挡而无法继续下行，伺服压机9会受到向上的力，当伺服压机检测到这种向上的力量时，会向控制系统发出信号，并向上抬起变扭器，控制系统控制旋转电机14带动主动带轮15转动，进而带动被动带轮16、旋转轴11、浮动补偿机构12和夹爪13转动一定角度，转动后，伺服压机9再次控制夹爪13连通变扭器下行，如果在达到一定的行程后仍然能够检测到承受了向上的力量，则重复上述操作，直至伺服压机9在达到一定行程后，检测不到因花键轴无法进入花键孔而受力，则说明花键轴已经顺利进入花键孔中，伺服压机9控制夹爪13下行直至将变扭器安装到变速箱壳体中，安装完成后，夹爪13松开，伺服压机9带动夹爪上行，并重新去料架上抓取下一个变扭器，而装配了变扭器的变速箱则在辊道3的作用下运送至下一个工位；

而在旋转轴11转动的过程中，由于旋转轴11上部设置了防缠绕机构26，因此与夹爪13连接的导线不会因转动而缠绕或打结；

在夹爪13下行并受力的过程中，由于旋转轴11与夹爪13之间设置有浮动补偿机构12，因此夹爪13下方的变扭器能够顺利地安装到变速箱中；浮动补偿机构12的工作原理如下：由于与旋转轴11相连的上支架20和与夹爪13相连的下支架22之间并不直接接触，在它们之间设置有同时与二者接触的弹性复位环25，因此即便二者之间因承受外力而出现倾斜的情况，弹性复位环25也会承受这种外力，并在外力撤去后让上支架20和下支架22恢复到初始状态；由于上支架20上的第一轨道21和下支架22上的第二轨道23之间相互垂直，而又有滑块24同时与这两个轨道滑动连接，因此上支架20和下支架22能够在平面空间的X轴方向和Y轴方向做微小的位移，以适应于变扭器在变速箱中的安装。