一种压筋方烤盘模具结构的制作方法

本实用新型涉及模具拉伸成型，具体是一种压筋方烤盘模具结构。

背景技术：

现有的煎盘拉深模具拉深后产品筋位不够饱满，造成产品外观表面缺陷，未能符合产品表面质量要求。且模具是单工序模具，后工序还需进行压底凹,从而使生产制成成本高,生产效率及产能低，作业人员操作因难，需要相应的改进以克服其不足。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种既能改善筋位外观，又能节省压底凹工序的压筋方烤盘模具结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种压筋方烤盘模具结构，包括相互压合的上模板和下模板，所述上模板设置有凹模，所述凹模安装有模芯，所述模芯的冲压面凸起设置有数条压筋，所述下模板对应凹模设置有与模芯匹配压合的凸模，所述凸模上设置有数条匹配容纳所述压筋的凹槽，压筋呈波峰形，且压筋的筋顶和筋根分别为凸起和凹陷的弧形，凹槽的开口边缘也设置有圆角，压筋和凹槽的两端边缘形状均为相对应的弧形，且凹槽的深度大于压筋的高度。

作为上述技术方案的改进，所述模芯于压筋处的冲压面设置成弧形的凸起面，所述凸起面的弧度半径为1至4毫米，所述凸模于凹槽处的冲压面设置成匹配所述凸起面的弧形的凹陷面，所述凹陷面中间至四周高度差为1至2毫米。

作为上述技术方案的进一步改进，所述压筋的筋顶弧形半径为1.3至3.8毫米，压筋的筋根弧形半径为0.7至1.4毫米。

进一步，所述压筋的高度为2.2至4.5毫米。

进一步，所述下模板围绕所述凸模还活动设置有与所述凹模对应抵接的压边圈，所述压边圈底部连接有油压机顶杆。

本实用新型的有益效果是：本模具结构有效改善制成产品的筋位外观，使筋位更饱满，与产品过渡更为圆滑，同时还免去了后续压底凹工序，大大提高了产品质量和生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型不同状态的安装结构示意图；

图2是本实用新型模芯的结构正视图；

图3是图2中模芯截面A-A处的截面结构示意图；

图4是实用新型凸模的的结构正视图；

图5是图4中凸模截面B-B处的截面结构示意图。

具体实施方式

参照图1-图5，本实用新型的一种压筋方烤盘模具结构，包括相互压合的上模板1和下模板5，所述上模板1设置有凹模2，所述凹模2安装有模芯3，所述模芯3的冲压面凸起设置有数条压筋31，所述下模板5对应凹模2设置有与模芯3匹配压合的凸模4，所述凸模4上设置有数条匹配容纳所述压筋31的凹槽41，压筋31呈波峰形，且压筋31的筋顶和筋根分别为凸起和凹陷的弧形，凹槽41的开口边缘也设置有圆角，压筋31和凹槽41的两端边缘形状均为相对应的弧形，且凹槽41的深度大于压筋31的高度。

如图2-5所示，所述模芯3于压筋31处的冲压面设置成弧形的凸起面32，所述凸起面32的弧度半径为1至4毫米，即模芯面是外凸的弧面，其中部比四周高1-4毫米，所述凸模4于凹槽41处的冲压面设置成匹配所述凸起面32的弧形的凹陷面42，所述凹陷面42中间至四周高度差为1至2毫米，凸模4的凹面与模芯3凸面相匹配。

参考图3，所述压筋31的筋顶弧形半径为1.3至3.8毫米，压筋31的筋根弧形半径为0.7至1.4毫米，所述压筋31的高度即筋顶所在弧面与筋底所在弧面的距离为2.2至4.5毫米；模芯3的加高筋是为了产品表面不被压伤，减少抛光工作，而且凸模4的对应筋凹槽41比筋要深，凹槽41的半径设置为0.4-0.5毫米，以保证产品的筋圆滑。

参照图1，所述下模板5围绕所述凸模4还活动设置有与所述凹模2对应抵接的压边圈6，所述压边圈6底部连接有油压机顶杆61。

参考图1，上模板1带动凹模2和模芯3压合下模板5的凹模2，煎盘坯料模具一次冲压时上下两面同时拉伸，产品表面和底面的筋位同时成型，而且饱满大方，通过压边圈6与料片进行定位，同时压边圈6在油压机顶杆61支撑下拉伸活动，有效免去后续工序，一次工序完成，同时提高了产品质量和生产效率。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施方式而已，但本实用新型并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本实用新型的技术效果，都应落入本实用新型的保护范围之内。