全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置的制作方法

本实用新型涉及自动打包设备技术领域，尤其是涉及一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置。

背景技术：

目前，人们对产品打包的技术要求越来越高，既要求打包带具有足够的强度，又要求打包具有较高的速度，还要求能够节约人力与打包时间，因此，全自动打包钢丝制扣机便应运而生。它为产品实现高效率的全自动打包做出重大贡献。然而，这种全自动打包钢丝制扣机中需要对钢丝进行切断，之后才能完成制扣工作。由于传统的钢丝切断装置结构简单，容易使钢丝末端发生变形，从而使钢丝末端产生内部应力。这将会对钢丝强度产生严重的负面影响，使钢丝扣的质量显著下降。

由此可见，如何研究出一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置，可以降低钢丝在切断时内部产生应力的大小，从而提高钢丝扣的质量，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置。

本实用新型一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置，包括安装板，所述安装板的上端面中心位置固定设置有刀架，所述刀架的上端安装有用于切断钢丝且可自动升降的刀具，所述刀架下端位于所述刀具的左右两侧均设有用于夹紧所述钢丝的固定装置，所述安装板的左右两侧均设置有用于限定所述钢丝传送位置的限位块，所述限位块上开设有用于容纳所述钢丝的限位槽，所述限位块以所述刀具所在直线为对称轴对称分布在所述刀具的左 右两侧。

进一步地，所述刀架上开设有便于所述刀具上下滑动的滑槽。

进一步地，每套所述固定装置均包括两个共轴线设置的可伸缩的固定柱体。

进一步地，所述刀具固定连接有升降动力装置，所述固定装置固定连接有伸缩动力装置，所述升降动力装置和所述伸缩动力装置均为小型液压油缸。

进一步地，位于所述刀具正下方的所述安装板上固定设有垫板，所述垫板的上端面与所述限位槽的底部端面相齐平。

本实用新型一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置，与现有技术相比具有以下优点：

第一，该全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置通过设置所述限位块并在所述限位块中设置所述限位槽，以确保通过钢丝矫直机构矫直后的钢丝顺利抵达所述刀具的正下方，以防所述钢丝在向所述刀具下方传输过程中出现弯折的情况，所以该设计有效避免了所述钢丝在传输过程中因发生形变而产生内部应力情况的发生。此外，在所述刀具的左右两侧设置有用于夹紧所述钢丝的所述固定装置主要是为了使钢丝在被所述刀具切割的过程中发生变形的几率显著降低，从而达到减小所述钢丝切断末端内部应力大小以提高钢丝扣质量的目的。之所以可以减小所述内部应力的大小主要是因为所述固定装置使所述钢丝在切断时保持绷紧状态，而并不会出现所述刀具两侧的所述钢丝因所述刀具下压而显著向上翘的现象，这使得所述刀具切断所述钢丝时更加迅速，避免钢丝末端出现明显的扭曲形变。

第二，该全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置中所述刀架上开设有所述刀具上下滑动的滑槽。该设计主要是为了通过所述滑槽为所述刀具的上 下移动提供导向、限位的功能，以防在切断所述钢丝时所述刀具因出现移位而造成钢丝切断长度存在误差。

第三，该全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置中每套所述固定装置包括两个共轴线设置的可伸缩的固定柱体。该设计是通过两个所述固定柱体对所述钢丝进行夹紧固定，从而为所述刀具快速切断所述钢丝提供便利。此设计由于结构简单，便于制造，所以利于降低所述高效切断装置的生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的右视图。

图中：

1、安装板 2、伸缩动力装置 3、刀架

4、固定装置 5、刀具 6、限位块。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。

如图1-3所示，一种全自动打包钢丝制扣机中的高效切断装置，包括安装板1，所述安装板1的上端面中心位置固定设置有刀架3，所述刀架3的上端安装有用于切断钢丝可自动升降的刀具5。所述刀架3下端位于所述刀具5的左右两侧均设有用于夹紧所述钢丝的固定装置4。所述安装板1的左右两侧均设置有用于限定所述钢丝传送位置的限位块6，所述限位块6上开设有用于容纳所述钢丝的限位槽。所述限位块6以所述刀具5所在直线为对称轴对称分布在所述刀具5的左右两侧。

本实用新型中，通过设置所述限位块6并在所述限位块6中设置所述限 位槽，以确保通过钢丝矫直机构矫直后的钢丝顺利抵达所述刀具5的正下方，以防在向所述刀具5下方传输所述钢丝时出现所述钢丝弯折的情况，所以该设计有效避免了所述钢丝在传输过程中因发生形变而产生内部应力情况的发生。

此外，在所述刀具5左右两侧设置有用于夹紧所述钢丝的固定装置4主要是为了使钢丝在被所述刀具5切割的过程中发生变形的几率显著降低，从而达到减小所述钢丝切断末端内部应力大小，提高钢丝扣质量的目的。

之所以可以减小所述钢丝切断末端内部应力的大小主要是因为所述固定装置4使所述钢丝在切断时保持绷紧状态，而并不会出现所述刀具5两侧的所述钢丝因所述刀具5下压而出现显著向上翘的现象，这使得所述刀具5切断所述钢丝时更加迅速，避免钢丝末端出现明显的扭曲形变。

所述刀架3上开设有所述刀具5上下滑动的滑槽。该设计主要是为了通过所述滑槽为所述刀具5的上下移动提供导向、限位的功能，以防在切断所述钢丝时所述刀具5因出现移位而造成钢丝切断长度存在误差。

每套所述固定装置4包括两个共轴线设置的可伸缩的固定柱体。该设计是通过两个所述固定柱体对所述钢丝进行夹紧固定，从而为所述刀具5快速切断所述钢丝提供便利。此设计由于结构简单，便于制造，所以利于降低所述高效切断装置的生产成本。

为了使所述刀具5和所述固定装置4具有足够的运行动力来源，所以设计为所述刀具5固定连接有升降动力装置，所述固定装置4固定连接有伸缩动力装置2。为了使所述升降动力装置和所述伸缩动力装置2具有较高的动力量程且产生较低的噪音，所以将所述升降动力装置和所述伸缩动力装置2均设计为小型液压油缸。为了简化所述刀具5与所述升降动力装置之间的安装管路，所以将所述升降动力装置内置于所述刀架3的内部。

为了进一步减小所述钢丝在被所述刀具5切断过程产生的形变量，所以在所述刀具5正下方的所述安装板1上固定设有垫板，所述垫板的上端面与所述限位槽的底部端面相齐平。这有利于进一步减小所述钢丝切断末端的内部应力大小。

最后，为了使所述高效切断装置与外部的安装机架等连接更加牢固，所以在所述安装板1上开设有多个安装孔。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。