一种深孔双刀体推镗刀体的制作方法

本实用新型属于机械金属切削加工技术领域，特别涉及一种深孔双刀体推镗刀体。

背景技术：

深孔镗的传统加工方法为以加工面为基准、用导向的前推进加工方式，存在加工时间长，一次加工不成形，加工精度低的缺陷。

技术实现要素：

为了克服上述已有深孔镗方法的缺点，本实用新型的目的在于提供一种深孔双刀体推镗刀体，替代原有镗孔加工方法；用前后双刀体同时切削，一次性加工出壁厚偏差小和精度相对较高的管件，避免了多次加工对刀时产生的误差，具有结构简单，方便实用的特点。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种深孔双刀体推镗刀体，包括依次连接的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5和安装螺纹6，所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5与安装螺纹6为一体成型结构，所述的前端切削刀体1与后端切削刀体4外圆周上连接有导向块2与切削刀片3。

所述的导向块2、切削刀片3、安装定位面5所在圆的圆心在同一条直线上。

所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4为单刀刃刀体。

所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5、安装螺纹6为调质后的45#钢。

所述的导向块2与切削刀片3均匀分布在前端切削刀体1、后端切削刀体4上。

本实用新型的有益效果：

本刀体使用在推镗刀上，本双体组合推镗刀改变了传统推镗刀的多次加工方式，加工出的管件具有壁厚均匀和精度较高的优点；

本刀体为单刀刃刀体，刀刃在刀体上的位置保证了良好切削加工的实现；刀刃材质的选择以及刀体的去应力退火处理，保证了刀体使用寿命；具有使用寿命长、加工效果好、加工精度高之优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的左视图。

图3是本实用新型的B-B剖视图。

图4为本实用新型的工作示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细叙述。

参照附图1一种深孔双刀体推镗刀体，包括依次连接的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5与安装螺纹6，所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5与安装螺纹6为一体成型结构，所述的前端切削刀体1与后端切削刀体4外圆周上连接有导向块2与切削刀片3。

所述的导向块2、切削刀片3、安装定位面5所在圆的圆心在同一条直线上。

所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4为单刀刃刀体。

所述的前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5、安装螺纹6为调质后的45#钢。

所述的导向块2与切削刀片3均匀分布在前端切削刀体1、后端切削刀体4上。

如图4所示：本实用新型的工作原理为：

前端切削刀体1、后端切削刀体4、安装定位面5、安装螺纹6为调质后的#45钢一次性机械加工成成品，前端切削刀体1通过焊接方式焊接两个导向块2和一个切削刀片3，后端切削刀体4通过焊接方式焊接两个导向块2和一个切削刀片3，经磨床打磨使导向块2、切削刀片3、安装定位面5所在圆的圆心在同一条直线上，并将导向块2、切削刀片3所在圆磨至所需尺寸，切削刀片3经手工开刃。钻杆伸入加工件内，把双刀体组合推镗刀体装配与钻杆上后，进行推镗切削。

推镗切削时，前端的切削刀片和后端的切削刀片同时对工件进行切削，从而使得切削效率大大提高，加工出精度相对较高和壁厚偏差较小的管件，避免多次加工对刀时产生的误差。