本实用新型属于机械领域，尤其是涉及一种用于钢管塔的合缝装置。
背景技术：
大口径直缝焊管在加工过程中，进行连续自动焊接前，需要经过合缝机进行合缝对接。合缝铆接固定前，需要旋转开口钢管使其开口向上，然后利用行车吊装开口钢管在合缝机上一小段一小段进行进给，再进行局部合缝，铆接固定。间歇式操作，效率较低，安全性差，每一次的进给量也很难控制。一旦操作不慎造成管件合缝位置表面不平，管件直径不均匀，影响后期的装配和使用，严重时将引起管件报废。产品质量和生产效率很难保证。
目前，也有自动合缝机，可实现钢管的自动合缝操作。但现有自动合缝机在钢管自动合缝过程如下：钢管在传送轨道上运动，待钢管运行到合缝装置下部，钢管运动停止，合缝装置对钢管进行合缝操作，虽然较传统的人工操作降低了劳动强度，但并不能实现连续性的合缝操做，但生产效率的提高是十分有限。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足,本实用新型提供一种结构简单、输送方便的用于钢管塔的合缝装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钢管塔合缝装置，包括机架、置于机架下方的输送部件及置于机架上的第一驱动部件，所述第一驱动部件包括用于钢管塔横向压合的横向推动部件和与横向推动部件配合的纵向推动部件；所述输送部件包括底座、置于底座上的滚轮及带动滚轮转动的传动部件；所述滚轮由第一水平支撑段、第一倾斜限位段、第二倾斜限位段及第二水平支撑段构成，所述所述第一倾斜限位段与第二倾斜限位段呈V形结构设置。通过该输送部件传送减少劳动力，可实现自动化传送，提高工作效率。
进一步的,所述滚轮端部端部通过设置固定部件与底座相连。
进一步的,所述固定部件包括支撑架和与支撑架配合的螺栓。
进一步的,所述支撑架呈C形结构设置。
进一步的, 所述传动部件包括置于滚轮一端的第一链条和设有链条结构的第二驱动部件，所述第二驱动部件与齿轮配合置于第一链条的外侧，此装置结构简单、传动精准。
进一步的，所述第一驱动部件上设有呈V形结构设置的冲压板。
进一步的，所述传动部件外还设有固定板。
综上所述，本实用新型具有以下优点：通过输送部件的传送，简化了传动结构，降低劳动力，提高生产效率；通过滚轮的改良结构，可增加动力，防止钢管塔在传送过程中左右晃动，使用更为精准。
附图说明
图1为实用新型的立体结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1所示，一种用于钢管塔的合缝装置，包括机架1、输送部件3及第一驱动部件2，所述输送部件3包括底座31、滚轮4及传动部件5，所述滚轮4两端通过C形结构的支撑架6与螺栓7配合固定连接在底座3上，所述底座3上设有若干间隔设置的滚轮4，可根据自行需要可自由组装安排滚轮4在底座31上的设置数量。具体的，于本实施例中，所述滚轮由第一水平支撑段41、第一倾斜限位段42、第二水平支撑段43及第二倾斜限位段44构成，所述第一倾斜限位段42与第二倾斜限位段43呈V形结构设置；通过滚轮4的该结构设置可增加钢管在输送的时候动力，减少能耗，保证了钢管在输送过程中不会偏移方向或者滑脱，确保了压合的精度，确保了现场工作人员的安全，于其他实施例中，所述滚轮呈V形结构设置的中心部，可有效的贴合钢管的外表面，更好的校对钢管在合缝的时候定位，可以确保待钢管受力均匀且稳定，而且使的钢管塔更加美观，有效地提高了钢管塔合缝装置的灵活性。
具体的，所述第一驱动部件2包括用于钢管塔横向压合的横向推动部件21和与横向推动部件配合的纵向推动部件22；所述的第一驱动部件2上设有呈V形结构的冲压板23，通过液压油缸的推拉动作用可以实现横向推动部件左和纵向推动部件上下移动，压合力强，结构简单，操作方便。定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本。
作为改进的,所述传动部件5包括置于滚轮4一端的第一链条51和设有链条结构的第二驱动部件52，所述第二驱动部件52与齿轮配合置于第一链条51的外侧，该传动部件5设置在底座31的一侧，通过所述第二驱动部件52带动滚轮沿旋转运动，传动部件均匀传送待加工钢管，通过该传动装置能有效地降低工人的操作难度，定位准确，大大节约了人力物力，节约了成本。
使用时，钢管塔的合缝装置工作过程中，钢管通过传动部件传送到合缝装置所在的位置，横向推动部件21控制横向压合装置对钢管施加横向压力，纵向推动部件22控制纵向压合装置对钢管施加纵向压力，钢管合缝运动过程中，横向推动部件21和纵向推动部件22上的冲压板23与钢管产生相对运动，冲压板23在运动过程中对钢管施加压力，保证钢管在连续通过的过程中受到叫均匀的压合力。
上述具体实施方式用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型作出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。