一种TMCP工艺条件下轧辊咬入的刻痕装置的制作方法

本实用新型涉及钢铁行业轧钢领域，尤其涉及一种用于改善TMCP工艺条件咬入的轧辊刻痕装置。

背景技术：

在高线车间、棒材车间实施无孔型轧制，由于连铸坯边长达到165mm，轧件咬入成为难点；通过增加摩擦角改善咬入的方法有三种：轧辊表面堆焊、轧辊表面砂轮打磨、轧辊表面刻痕；生产现场常用的是前两种，但是：轧辊表面堆焊会影响产品质量，砂轮打磨会增大劳动量且效果不好；应用设计合理的轧辊刻痕工艺方法和刻痕装置，即使刻痕深度较小的情况下，它既能改善咬入，也不影响产品质量；恰恰由于缺少设计合理的轧辊刻痕装置，使得轧辊表面刻痕在国内外改善轧钢咬入条件中的实际应用处于空白；查国内外文献，只记载轧辊刻痕能够改善轧件咬入，未见记载具体的轧辊刻痕装置。

技术实现要素：

为了解决大断面连铸坯和全连轧非脱头大间距布置轧机生产无孔型轧制的咬入问题，本实用新型提供了一种TMCP工艺条件下轧辊咬入的刻痕装置，该刻痕装置在不影响产品表面质量的前提下解决了大断面连铸坯生产无孔型轧制的咬入问题。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种TMCP工艺条件下轧辊咬入的刻痕装置，包括卡盘、齿轮、连接杆、万向轴、凸轮、刀架、刀具；在车床卡盘上安装齿轮，使齿轮中心线与车床回转中心重合，齿轮包括齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ，齿轮Ⅱ的中心通孔处设置连接杆，连接杆在齿轮Ⅱ中沿轴向自由滑动，连接杆的一端设置万向轴，与万向轴紧邻处设置凸轮，通过齿轮Ⅱ把车床主轴的转动传给连接杆，再通过万向轴传给凸轮，刀具通过弹簧始终紧靠在凸轮上，刀具安装在车床刀架上，凸轮和刀架固定在车床大托板上。

优选的，齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ模数相同，齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ的齿数比为8︰1。

优选的，凸轮上设有8个沿圆周方向均匀分布的弧形凹槽。

优选的，齿轮Ⅱ中心为扁形通孔，连接杆为扁形杆。

本实用新型的有益效果是：

该实用新型有效地改善了轧件咬入效果，在不影响产品质量情况下，解决大断面连铸坯和全连轧非脱头大间距布置轧机生产无孔型轧制的咬入问题，使得允许咬入角增加2°～4°，实现了轧辊表面刻痕的合理化和标准化、规范化加工，实现了轧辊表面刻痕在改善轧辊咬入效果方面的工业化应用。

附图说明

图1是本实用新型轧辊刻痕装置结构示意图；

图2是图1中带圆弧槽的凸轮剖面示意图；

其中：1、卡盘；2、齿轮Ⅰ；3、齿轮Ⅱ；4、连接杆；5、万向轴；6、带圆弧槽的凸轮；7、刀具；8、顶尖；9、刀架；10、轧辊；11、凸轮外圆；12、弧形凹槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型的应用原理作进一步描述。

实施例1

如图1-2，一种TMCP工艺条件下轧辊咬入的刻痕装置，包括卡盘1、齿轮、连接杆4、万向轴5、凸轮6、刀架9、刀具7；在车床卡盘1上安装齿轮，使齿轮中心线与车床回转中心重合，齿轮包括齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ，齿轮Ⅱ的中心通孔处设置连接杆4，连接杆4在齿轮Ⅱ中沿轴向自由滑动，连接杆4的一端设置万向轴5，与万向轴5紧邻处设置凸轮6，通过齿轮Ⅱ把车床主轴的转动传给连接杆4，再通过万向轴5传给凸轮6，刀具7通过弹簧始终紧靠在凸轮6上，刀具7安装在车床刀架9上，凸轮6和刀架9固定在车床大托板上。

优选的，齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ模数相同，齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ的齿数比为8︰1，这样，卡盘1或轧辊转一圈，凸轮转8圈。

优选的，凸轮6上设有8个沿圆周方向均匀分布的弧形凹槽12，这样轧辊每转一圈，刀具沿径向往返运动64次。

优选的，齿轮Ⅱ3中心为扁形通孔，连接杆4为扁形杆。

加工轧辊10时，开动车床，刀具7沿径向往返运动，通过调整刀具7与轧辊10的径向距离，使刀具7刀尖与轧辊10接触，然后径向进刀，使切削深度达到图纸要求，在加工过程中，当刀具7与凸轮6外圆接触时，刀具7对轧辊10进行切削，而当刀具7与凸轮6的弧形凹槽12处接触时，刀具7不对轧辊10进行切削，然后挂上纵向自动走刀，在轧辊10辊身表面上车出横痕和纵痕，轧辊10旋转运动、刀具径向往返运动、纵向走刀运动同时进行；通过此方法，可在轧辊外圆上加工出沿轧辊轴向均匀分布、螺纹升角的纵痕和平行于轴线的64道横痕。

以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。