一种汽车零部件生产用自动冲压装置的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其涉及一种汽车零部件生产用自动冲压装置。

背景技术：

随着社会经济的不断发展和人们生活水平的不断提高，私家车的保有量越来越，汽车在生产过程中需要使用到各种各样的零部件。目前汽车的零部件多由金属材料直接冲压而成，这样一来，在汽车零部件生产过程中必定需要使用到冲压机。传统地冲压机需要人工进行上料与下料，劳动强度大，加工效率低下；冲压过程中原材料易发生偏移，冲压效果得不到保证。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本实用新型提出了一种汽车零部件生产用自动冲压装置，以解决上述技术问题。

本实用新型提出的一种汽车零部件生产用自动冲压装置，包括：机架以及设置在机架上的送料机构、冲压机构和收料机构；

所述送料机构包括推料板、储料框、送料传送带；所述推料板连接在机架上，所述推料板底部设有用于对待加工的原材料进行限位的第一夹持板和第二夹持板；所述推料板驱动连接有第一气缸，所述第一气缸能驱动推料板在水平面内运动；所述储料框位于推料板运动行程的下方，所述储料框内设有隔板，所述隔板将储料框分割成储料腔和调整腔，所述储料腔用于放置待加工的原材料，所述调整腔内设有第二气缸，所述第二气缸能驱动隔板在竖直面内运动；所述送料传送带位于储料框远离推料板一侧，其顶面高度不高于储料框顶面高度，以使推料板能将储料框内的待加工的原材料推送至送料传送带上，所述送料传送带上设有用于对待加工的原材料进行限位的第三夹持板和第四夹持板；

所述冲压机构包括支撑架、上冲压模和下冲压模；所述支撑架位于送料传送带出料侧，所述上冲压模设置在支撑板上，所述支撑板驱动连接有第三气缸，所述第三气缸连接在机架上，所述第三气缸能通过支撑板驱动上冲压模在竖直平面内运动；所述下冲压模与上冲压模下方，并与上冲压模相匹配；所述支撑架上还设有限位板，所述限位板位于下冲压模远离送料传送带一侧，其驱动连接有第四气缸，所述第四气缸能驱动限位板在竖直面内运动；

所述收料机构位于冲压机构远离送料机构一侧，所述收料机构包括第一横板、第二横板、吸料嘴和出料传送带；所述第一横板驱动连接有第五气缸，所述第五气缸能驱动第一横板在竖直面内运动；所述第一横板上连接有第六气缸，所述第六气缸能驱动第二横板在水平面内运动，以使所述第二横板靠近或远离冲压机构，所述吸料嘴连接在第二横板上；所述出料传送带位于第二横板运动行程的下方，其长度方向垂直于第一横板的运动方向。

优选地，自上而下，所述压块的截面积逐渐增大。

优选地，所述压块上套接有防滑垫。

优选地，所述吸料嘴沿第二横板长度方向均匀分布。

优选地，所述限位板工作面设有缓冲垫。

优选地，所述限位板相对下冲压模的位置可调。

优选地，所述限位板通过连接板与第三气缸驱动连接，所述连接板上设有滑轨，所述限位板滑动配合地连接在所述滑轨上。

优选地，所述推料板工作面设有耐磨涂层。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

冲压过程连续性强，无需人工进行送料与收料，大大降低了人工成本，缩短了加工周期，并有效提高了加工效率。

第一夹持板和第二夹持板以及第三夹持板和第四夹持板能够对原材料进行限位，使得在运动过程原材料不会发生偏移，保证了冲压效果。

限位板能够对在下冲压模上的原材料进行限位，使得每次冲压原材料都能保持在同一位置，冲压效果稳定。

附图说明

图1为本实用新型提出的汽车零部件生产用自动冲压装置的结构示意图。

图2为图1中推料板所在部分的结构示意图。

图3为图1中送料传送带所在部分的结构示意图。

具体实施方式

如图1-图3所示，图1为本实用新型提出的一种汽车零部件件生产用自动冲压装置的结构示意图；图2为图1中推料板所在部分的结构示意图；图3为图1中送料传送带所在部分的结构示意图。

参照图1-图3，本实用新型提出的一种汽车零部件生产用自动冲压装置，包括：机架以及设置在机架上的送料机构、冲压机构和收料机构；

所述送料机构包括推料板2、储料框4、送料传送带6；所述推料板2连接在机架1上，所述推料板2底部设有用于对待加工的原材料进行限位的第一夹持板201和第二夹持板202；所述推料板2驱动连接有第一气缸3，所述第一气缸3能驱动推料板2在水平面内运动；所述储料框4位于推料板2运动行程的下方，所述储料框4内设有隔板，所述隔板将储料框4分割成储料腔和调整腔，所述储料腔用于放置待加工的原材料，所述调整腔内设有第二气缸5，所述第二气缸5能驱动隔板在竖直面内运动；所述送料传送带6位于储料框4远离推料板2一侧，其顶面高度不高于储料框4顶面高度，以使推料板2能将储料框4内的待加工的原材料推送至送料传送带6上，所述送料传送带6上设有用于对待加工的原材料进行限位的第三夹持板601和第四夹持板602；

所述冲压机构包括支撑架7、上冲压模10和下冲压模11；所述支撑架7位于送料传送带6出料侧，所述上冲压模10设置在支撑板8上，所述支撑板8驱动连接有第三气缸9，所述第三气缸9连接在支撑架7上，所述第三气缸9能通过支撑板8驱动上冲压模10在竖直平面内运动；所述下冲压模11与上冲压模10下方，并与上冲压模10相匹配；所述支撑架7上还设有限位板12，所述限位板12位于下冲压模11远离送料传送带6一侧，其驱动连接有第四气缸13，所述第四气缸13能驱动限位板12在竖直面内运动；

所述收料机构位于冲压机构远离送料机构一侧，所述收料机构包括第一横板14、第二横板17、吸料嘴18和出料传送带19；所述第一横板14驱动连接有第五气缸15，所述第五气缸15能驱动第一横板14在竖直面内运动；所述第一横板14上连接有第六气缸16，所述第二驱气缸16能驱动第二横板17在水平面内运动，以使所述第二横板17靠近或远离冲压机构，所述吸料嘴18连接在第二横板上，所述出料传送带19位于第二横板16运动行程的下方，其长度方向垂直于第一横板14的运动方向。

本方案原理如下：将待加工的原材料堆放在储料框4内，第二气缸5驱动隔板上行预定位移，使得最上部的原材料与储料框4顶面平齐。第一气缸3驱动推料板2向靠近储料框4方向运动，第一夹持板201、第二夹持板202和推料板2共同作用带动原材料移动，并将其推送至送料传送带6上。第三夹持板601和第四夹持板602对原材料进行限位，原材料随送料传送带6运动，并逐渐靠近下冲压模11。第四气缸13驱动限位板12上行预定位置，原材料脱离送料传送带6，受限位板12限位作用静止在下冲压模11上。第三气缸9通过支撑板8驱动带动上冲压模10下行，上冲压模10在下行过程中与下冲压模11配合，以将原材料冲压成型。

冲压完成后，第三气缸9通过支撑板8驱动带动上冲压模10上行，上冲压模10和下冲压模11分离。第六气缸16驱动第二横板17靠近冲压机构，当吸料嘴18随第二横板17运动至下冲压模11正上方时，第五气缸15驱动第一横板14下行预定位移，吸料嘴18将下冲压模11上的原材料牢牢地吸附住。随后第五气缸15驱动第一横板14复位，第六气缸16驱动第二横板17复位。当吸料嘴18运动至出料传送带19正上方时，吸料嘴18吸附力减弱甚至消失，原材料受重力作用下落至出料传送带19上，并随出料传送带19运动以进行出料。

在有的实施例中，所述支撑板8上开设有通孔，所述通孔位于所述上冲压模10两侧，所述通孔内插接有连接轴，所述连接轴与支撑板8之间连接有弹簧20，所述连接轴端部设有压块21。通过此结构可将下冲压模11上的原材料牢牢地固定住，有效防止冲压过程中原材料发生错位，保证对原材料冲压效果。

在有的实施例中，自上而下，所述压块21的截面积逐渐增大，在保证对原材料压紧效果的同时，有助于节约生产制造成本。

在有的实施例中，所述压块21上套接有防滑垫，压块21与原材料之间不易打滑，进一步保证了对原材料的压紧效果。

在有的实施例中，所述吸料嘴18沿第二横板长度方向均匀分布，吸料嘴18之间相互配合，有助于将原材料稳定且高效地吸附住。

在有的实施例中，所述限位板12工作面设有缓冲垫，能够减少原材料对限位板12造成的冲击，延长限位板12使用寿命的同时，能够有效地将原材料限位在同一位置，保证了冲压的准确性。

在有的实施例中，所述限位板12相对下冲压模11的位置可调，具体地，所述限位板12通过连接板与第四气缸13驱动连接，所述连接板上设有滑轨，所述限位板12滑动配合地连接在所述滑轨上。能够根据实际生产需要，调整限位板12的位置，从而使得该装置适用范围更广。

在有的实施例中，所述推料板2工作面设有耐磨涂层，能够减少推料板2与原材料之间的摩损，有助于延长推料板2的使用寿命。

本实用新型提出的汽车零部件生产用自动冲压装置，冲压过程连续性强，无需人工进行送料与收料，大大降低了人工成本，缩短了加工周期，并有效提高了加工效率；第一夹持板和第二夹持板以及第三夹持板和第四夹持板能够对原材料进行限位，使得在运动过程原材料不会发生偏移，保证了冲压效果；限位板能够对在下冲压模上的原材料进行限位，使得每次冲压原材料都能保持在同一位置，冲压效果稳定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。