自动回弹导轨及具有其的插入式切割动力工具的制作方法

本实用新型涉及电圆锯设备技术领域，特别是涉及一种自动回弹导轨及具有其的插入式切割动力工具。

背景技术：

圆锯类电动工具如电圆锯等，是一种以电机为动力、通过传动机构驱动锯片进行锯切作业的切割工具。电圆锯具有体积小、重量轻、切割效率高、携带使用方便等优点，不仅大大降低了用户的劳动强度，而且提高了工作效率，倍受广大用户欢迎，被广泛应用在建筑、装修、家具制作等行业。

目前，插入式切割动力工具在进行锯切作业时容易发生偏斜，用户需要耗费很大的精力进行对线等较为复杂的操作，降低了锯切精度，影响锯切效率，不便于用户使用。

技术实现要素：

基于此，有必要针对目前的插入式切割动力工具在进行锯切作业时容易发生偏斜的问题，提供一种能够避免插入式切割动力工具在锯切作业时容易发生偏斜、保证锯切精度的自动回弹导轨，同时还提供了一种具有上述自动回弹导轨的插入式切割动力工具。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种用于插入式切割动力工具的自动回弹导轨，所述插入式切割动力工具包括机身及连接至所述机身的底板，所述自动回弹导轨包括导轨本体及回弹装置；

所述回弹装置安装于所述导轨本体上；

所述导轨本体上可以安置所述底板；所述底板置于所述导轨本体后，所述底板与所述回弹装置相接触，且所述底板可以相对所述导轨本体滑动；

当所述底板相对于所述导轨本体滑动一段距离后，所述回弹装置能够使所述底板沿所述导轨本体自动复位。

在其中一个实施例中，所述回弹装置包括复位回弹元件、固定块及导向滑块；

所述固定块固定于所述导轨本体上；

所述复位回弹元件的一端与所述固定块连接，所述复位回弹元件的另一端与所述导向滑块连接；

所述导向滑块可滑动地安装于所述导轨本体上，且所述导向滑块与所述底板抵接，并能够驱动所述底板在所述复位回弹元件的作用下复位。

在其中一个实施例中，所述回弹装置还包括拨钮，所述拨钮可旋转地设置于所述固定块上；

所述插入式切割动力工具处于工作状态时，所述拨钮能够限制所述底板滑出所述导轨本体。

在其中一个实施例中，所述拨钮具有限制所述底板滑出的第一位置及释放所述底板的第二位置；

在所述复位回弹元件的作用下，所述拨钮保持于所述第一位置，所述拨钮限制所述底板从所述导轨本体上滑出；

所述拨钮能够拨动至所述第二位置，所述拨钮释放所述底板使所述底板从所述导轨本体上滑出。

在其中一个实施例中，所述底板上还设置有的限位块；

所述限位块位于所述底板上靠近所述回弹装置的边缘位置，且所述限位块凸出于所述底板的表面；

所述底板朝向滑出方向沿所述导轨本体运动时，所述限位块能够与所述拨钮相接触。

在其中一个实施例中，所述导轨本体远离所述底板的一表面上设置有第一止挡块及与所述第一止挡块相对应的第二止挡块；

所述第一止挡块与所述第二止挡块设置于所述导轨本体上，所述第一止挡块与所述第二止挡块用于与待切割工件的边缘位置抵接。

在其中一个实施例中，所述第一止挡块固定设置，所述第二止挡块可滑动地设置于所述导轨本体上，使所述导轨本体能够倾斜于所述待切割工件。

在其中一个实施例中，所述导轨本体的边缘位置设置有角度刻度，所述第二止挡块能够以所述角度刻度为基准调节所述第二止挡块的位置。

在其中一个实施例中，所述第一止挡块与所述第二止挡块可拆卸的设置于所述导轨本体上。

在其中一个实施例中，所述自动回弹导轨还包括定长切割滑块，所述定长切割滑块可滑动地设置于所述导轨本体上；

所述机身带动所述底板沿所述导轨本体滑动，所述底板能够触及所述定长切割滑块；

所述定长切割滑块上还设置有用于将所述定长切割滑块锁紧于所述导轨本体上的固定件。

在其中一个实施例中，所述导轨本体上还设置有长度刻度，所述定长切割滑块以所述长度刻度为基准沿所述导轨本体运动。

还涉及一种具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具，包括机身、护罩、底板及如上述任一技术特征所述的自动回弹导轨；

所述机身具有锯片，所述机身安装于所述底板上；

所述护罩罩设所述锯片，并与所述机身连接，且所述护罩可转动地安装于所述底板上；

所述底板可滑动地安装于所述自动回弹导轨上。

在其中一个实施例中，所述插入式切割动力工具为电圆锯。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的用于插入式切割动力工具的自动回弹导轨，结构设计简单合理，能够保证切割作业时对线、复位准确，提高锯切精度，保证锯切效率，插入式切割动力工具在进行锯切作业时，机身驱动锯片转动，并使护罩相对于底板转动，使得锯片位于待切割工件的端部，机身带动底板沿导轨本体运动，实现锯切作业，同时，由于回弹装置的作用，锯切作业完成后，回弹装置能够带动底板沿导轨本体复位，保证底板复位准确，便于用户使用。

本实用新型的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具由于采用了上述的自动回弹导轨，使得用户无需花费很大精力进行对线、复位等较为复杂的操作，保证锯切精度，提高效率，便于用户使用。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具从一方向看的立体图；

图2为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具中自动回弹导轨的立体图；

图3为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具中自动回弹导轨的主视图；

图4为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具中自动回弹导轨的后视图；

图5为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具中自动回弹导轨的仰视图；

图6为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具从另一方向看的立体图，其中，底板安装于导轨本体上；

图7为图6所示的A处的局部放大图；

图8为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具从另一方向看的立体图，其中，拨钮将底板锁紧于导轨本体上；

图9为图6所示的B处的局部放大图；

图10为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具对待切割工件进行锯切的一种应用；

图11为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具对待切割工件进行锯切的另一种应用；

图12为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具对待切割工件进行锯切的再一种应用；

图13为图1所示的具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具对待切割工件进行锯切的再一种应用；

其中：

100-插入式切割动力工具；

110-机身；

111-锯片；

120-护罩；

121-上防护罩；

1211-调节槽；

1212-调节件；

122-下防护罩；

130-底板；

131-限位块；

140-自动回弹导轨；

141-导轨本体；

1411-第一止挡块；14222-第二止挡块；

142-回弹装置；

1421-复位回弹元件；

1422-固定块；

14221-摆动槽；

1423-导向滑块；

1424-拨钮；

143-定长切割滑块；

1431-固定件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型的自动回弹导轨及具有其的插入式切割动力工具进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1至图13，本实用新型提供了一种用于插入式切割动力工具的自动回弹导轨140，该自动回弹导轨140能够应用于插入式切割动力工具100中，以使插入式切割动力工具100能够进行锯切作业，能够广泛的应用在建筑、装修、家具制作等行业，降低了用户的劳动强度，而且提高了工作效率，方便用户使用。在本实用新型中，插入式切割动力工具100为电圆锯。在本实施例中，电圆锯为小型电圆锯，以便于用户握持，节省用户的体力，方便用户使用。同时，本实用新型的用于插入式切割动力工具的插入式切割动力工具100通过自动回弹导轨140能够实现自动导轨功能，使得插入式切割动力工具100在进行锯切作业时能够沿着自动导轨进行切割，用户无需花费很大的精力去对线。并且，插入式切割动力工具100还能够沿自动导轨自动复位，方便用户使用。

在本实用新型的一实施例中，插入式切割动力工具100包括机身110及连接至机身100的底板130。用于插入式切割动力工具的自动回弹导轨140可滑动安装在底板130上，使得底板130能够沿自动回弹导轨140往复运动，避免在插入式切割动力工具100在进行锯切作业时花很大精力去对线，方便用户使用。同时，自动回弹导轨140还能够实现底板130自动复位，使得底板130带动机身110回到锯切作业的初始位置，保证精度。插入式切割动力工具100在工作时，推动插入式切割动力工具100的机身110使得机身110带动底板130沿自动回弹导轨140运动，此时，机身110中的锯片111能够逐渐与待切割工件相接触，实现待切割工件的锯切。

具体的，自动回弹导轨140包括导轨本体141及回弹装置142，回弹装置142安装于导轨本体141上，导轨本体141上可以安置底板130。当底板130置于导轨本体141后，底板130能够与回弹装置相接触。底板130可以相对导轨本体141滑动，即导轨本体141上可滑动安装底板130，机身110能够带动底板130沿导轨本体141滑动，回弹装置142与底板130相接触，使底板130沿所述导轨本体141自动复位。当底板130沿导轨本体141滑动一段距离后，回弹装置142能够使底板130沿导轨本体141自动复位。也就是说，用户使用插入式切割动力工具100切割时，底板130沿导轨本体141滑动至所需要的切割距离后，回弹装置142使底板130沿导轨本体141回到初始位置。预先将导轨本体141设置在待切割工件上，机身110带动底板130沿导轨本体141滑动以实现插入式切割动力工具100进行锯切作业，避免用户花很大精力去对线，保证锯切精度，提高锯切效率。回弹装置142能够带动底板130及与底板130连接的机身110回到初始位置，方便用户使用。

插入式切割动力工具100在进行锯切作业时，先将导轨本体141对正待切割工件，使得导轨本体141将待切割工件划分成所需的形状，随后固定导轨本体141。将底板130安装于导轨本体141上，再将机身110与防护罩120安装于底板130上，随后机身110通过驱动机构驱动锯片111转动，下压机身110使得机身110带动锯片111插入到待切割工件的一侧，推动机身110使得机身110带动锯片111及底板130沿导轨本体141运动，此时锯片111与待切割工件相接触实现锯切作业。

在本实用新型中，自动回弹导轨140通过导轨本体141保证插入式切割动力工具100锯切作业时的锯切精度，锯片111在锯切待切割工件时能够直接沿着导轨本体141进行切割，避免在进行锯切作业时需要花费很大的精力去对线，方便用户使用。同时，锯切作业完成后，回弹装置142还能够使得底板130带动机身110自动回到初始位置，方便用户进行下次作业，便于使用。

并且，本实用新型的自动回弹导轨140还能够保证插入式切割动力工具100具有进行二次锯切的功能，能够保证二次锯切轨迹相同，保证锯切效果及精度，便于用户使用。由于导轨本体141的位置不变，回弹装置142在底板130带动机身110自动复位后，机身110仍能够带动底板130沿着导轨本体141运动，使得锯片111对待切割工件进行二次切割，方便进行二次切割。

目前，插入式切割动力工具在进行锯切作业时容易发生偏斜，用户需要耗费很大的精力进行对线等较为复杂的操作，降低了锯切精度，影响锯切效率，不便于用户使用。本实用新型的自动回弹导轨140能够保证切割作业时对线、复位准确，提高锯切精度，保证锯切效率，插入式切割动力工具100在进行锯切作业时，机身110带动底板130沿导轨本体141运动，实现锯切作业。同时，由于回弹装置142的作用，锯切作业完成后，回弹装置142能够带动底板130沿导轨本体141复位，保证底板130复位准确，便于用户使用。

作为一种可实施方式，导轨本体141具有滑槽，底板130上设置有配合部。底板130安装于导轨本体141上，配合部安装于滑槽中，使底板130沿导轨本体141往复运动。通过配合与滑槽的配合能够保证底板130沿导轨本体141的运动轨迹准确，进而保证插入式切割动力工具100进行锯切作业时的精度，提高锯切效率。

并且，凹槽的延伸方向与导轨本体141的长度方向相同，以保证导轨本体141能够具有足够的长度来方便用户进行锯切作业，保证锯切精度。进一步地，配合部为底板130表面开设的一个槽，该槽与底板130的边缘部分形成凸出部，凸出部安装于滑槽中，进而底板130与导轨本体141的配合。当然，还可以在导轨本体141上设置有凸出部，底板130上设置有凹槽，以实现底板130与导轨本体141的配合。

作为一种可实施方式，回弹装置142包括复位回弹元件1421、固定块1422及导向滑块1423。固定块1422固定于导轨本体141上。复位回弹元件1421的一端与固定块1422连接，复位回弹元件1421的另一端与导向滑块1423连接。导向滑块1423可滑动地安装于导轨本体141上，且导向滑块1423与底板130抵接。回弹装置142是用来保证底板130带动机身110自动复位的，而回弹装置142的复位功能由弹簧来实现。较佳地，复位回弹元件1421由橡胶材料制成。当然，在本实用新型的其他实施例中，复位回弹元件1421还可为复位弹簧。

底板130位于导轨本体141的一端时，底板130的端部与导向滑块1423抵接，并能够驱动底板130在复位回弹元件1421的作用下复位。在机身110上施加作用力使机身110驱动底板130从导轨本体141的一端向另一端移动时，底板130的端部同时驱动导向滑块1423沿到导轨本体141运动，此时，导向滑块1423拉伸复位回弹元件1421，使得复位回弹元件1421处于拉伸装置。撤销机身110上的作用力，此时，复位回弹元件1421在自身的弹性力作用下驱动导向滑块1423沿到导轨本体141运动，进而导向滑块1423能够带动底板130沿到导轨本体141运动，使底板130带动机身110从导轨本体141的另一端向一端移动，实现底板130及机身110的自动复位。

在本实施例中，机身110底板130沿导轨本体141运动使得锯片111进行锯切作业时，底板130推动导向滑块1423沿导轨本体141拉伸复位回弹元件1421，使得复位回弹元件1421处于拉伸状态。锯切作业完成后，机身110不再受到外力作用，此时，复位回弹元件1421在自身的弹簧力作用下通过导向滑块1423带动底板130及机身110回到初始位置，方便用户进行下次切割。

进一步地，回弹装置142还包括拨钮1424，拨钮1424可旋转地设置于固定块1422上。插入式切割动力工具100处于工作状态时，拨钮1424能够限制底板130滑出导轨本体141。具体的，固定块1422上设置有摆动槽14221，拨钮1424的一端铰接固定于摆动槽14221中，拨钮1424的另一端能够从摆动槽14221中拨出或者拨入摆动槽14221中，拨钮1424能够将底板130锁定于导轨本体141。拨钮1424是用来将底板130锁定在导轨本体141上的，避免底板130从导轨本体141上滑出。这里指的锁定不指是底板130的位置固定设置在导轨本体141上，而是指底板130能够沿着导轨本体141运动但不能脱离导轨本体141。

拨钮1424滑入摆动槽14221中，底板130能够安装到导轨本体141上，也能够从导轨本体141上滑出。拨钮1424从摆动槽14221中滑出，底板130能够在导轨本体141上自由运动，但不能滑出导轨本体141。也就是说，本实用新型的插入式切割动力工具100通过拨钮1424保证回弹装置142使底板130带动机身110复位时底板130与机身110不会从导轨本体141上脱离，保证操作安全，提高锯切精度。

再进一步地，拨钮1424具有滑出底板130的第一位置及释放底板130的第二位置。在复位回弹元件1421的作用下，拨钮1424保持于第一位置，拨钮1424限制底板130从导轨本体141上滑出。拨钮1424能够拨动至第二位置，拨钮1424释放底板130使底板130从导轨本体141上滑出。具体的，拨钮1424的另一端从摆动槽14221中拨出，拨钮1424锁定底板130。拨钮1424的另一端拨入摆动槽14221，拨钮1424解锁底板130。在本实施例中，拨钮1424具有自由端及与自由端相对应的连接端。拨钮1424的连接端可转动地固定于摆动槽14221中，拨钮1424的自由端可以自由运动，拨钮1424通过自由端实现滑入与滑出摆动槽14221。在本实施例中，拨钮1424的连接端铰接在摆动槽14221中。

拨钮1424的自由端从摆动槽14221中滑出时，拨钮1424处于第一位置，拨钮1424锁定底板130，使得底板130只能沿着导轨本体141滑动，不能从导轨本体141上脱离。拨钮1424的自由端滑入摆动槽14221时，拨钮1424处于第二位置，拨钮1424解锁底板130，此时，底板130能够滑出导轨本体141，即底板130能够脱离导轨本体141。

更进一步地，底板130上还设置有与拨钮1424相配合的限位块131。限位块131位于底板130上靠近回弹装置142的边缘位置，且限位块131凸出于底板130的表面。底板130朝向滑出方向沿导轨本体141运动时，限位块131能够与拨钮1424相接触。拨钮1424从摆动槽14221中滑出，底板130沿导轨本体往复运动，限位块能够与拨钮1424相接触。在本实用新型中，拨钮1424锁紧底板130是通过限位块131与拨钮1424的配合来实现的。

并且，拨钮1424是处于常闭状态的，即拨钮1424处于第一位置。底板130在装配时，底板130的端部沿导轨本体141逐渐运动，底板130上的限位块131能够与拨钮1424的自由端相接触，使得拨钮1424的自由端在限位块131的撞击力的作用下滑入摆动槽14221中，拨钮1424处于第二位置，底板130能够安装于导轨本体141上。安装完成后，拨钮1424的自由端自动滑出摆动槽14221，使拨钮1424处于第一位置，锁定底板130。当底板130在回弹装置142的作用下复位时，底板130上的限位块131能够与拨钮1424的自由端相接触，但是由于摆动槽14221的位置的限定，拨钮1424不能够滑入到摆动槽14221中，因此，拨钮1424一直能够对底板130进行限位，避免底板130自动复位时脱离导轨本体141。

在本实用新型中，限位块131为螺钉，这样能够使得结构简单，便于安装操作。同时，由于拨钮1424在锁定底板130时，螺钉会与拨钮1424相接触，因此，在螺钉上增加橡胶圈，橡胶圈能够起到缓冲的作用，避免螺钉与拨钮1424之间发生碰撞而造成损坏，延长使用寿命，降低噪声。

如图1至11所示，作为一种可实施方式，导轨本体141远离底板130的一表面上设置有第一止挡块1411及与第一止挡块1411相对应的第二止挡块1412。第一止挡块1411与第二止挡块1412设置于导轨本体141上，第一止挡块1411与第二止挡块1412用于与待切割工件的边缘位置抵接。第一止挡块1411与第二止挡块1412是用来保证导轨本体141的位置的。通过调节第一止挡块1411与第二止挡块1412在导轨本体141上的位置，再将第一止挡块1411与第二止挡块1412与待切割工件的边缘抵接，导轨本体141的边缘线即为锯片111进行切割的轨迹，避免用户花费很大精力去对线，降低用户的劳动强度，提高锯切精度。

进一步地，第一止挡块1411固定设置，第二止挡块1412可滑动地设置于导轨本体141上，使导轨本体141能够倾斜于待切割工件。

当锯片111锯切的轨迹为直线时，第一止挡块1411与第二止挡块1412之间的连线垂直与导轨本体141的边缘垂直。插入式切割动力工具100在进行锯切作业时，将导轨本体141放置于待切割工件上，并使第一止挡块1411与第二止挡块1412与待切割工件的边缘抵接，随后将导轨本体141固定于待切割工件上。机身110驱动底板130沿导轨本体141运动，使锯片111沿着导轨本体141锯切待切割工件，以实现直线锯切。

当锯片111锯切的轨迹为斜线时，移动第二止挡块1412，使得第一止挡块1411与第二止挡块1412之间的连线与导轨本体141的边缘相倾斜。插入式切割动力工具100在进行锯切作业时，将导轨本体141放置于待切割工件上，并使第一止挡块1411与第二止挡块1412与待切割工件的边缘抵接，随后将导轨本体141固定于待切割工件上。机身110驱动底板130沿导轨本体141运动，使锯片111沿着导轨本体141锯切待切割工件，以实现斜线锯切。

再进一步地，导轨本体141的边缘位置设置有角度刻度，第二止挡块1412能够以角度刻度为基准调节第二止挡块1412的位置。在本实用新型中，第一止挡块1411是固定设置的，通过调节第二止挡块1412的位置实现斜线锯切。第二止挡块1412与第一止挡块1411的连线垂直与导轨本体141的边缘为角度的零刻线，第二止挡块1412相对于第一止挡块1411向两侧偏移时，即能够实现斜线锯切。可以在导轨本体141的边缘位置设置角度刻度，以便于用户设定相应的角度。

在本实施例中，以零刻线为基准向两侧偏移分别设置30°刻线、60°刻线等等。这样，用户在使用插入式切割动力工具100时，调节第二止挡块1412在对应的刻线位置，再将导轨本体141放置于待切割工件上，使得第一止挡块1411与第二止挡块1412和待切割工件之间抵接，再对导轨本体141进行固定。锯片111在进行锯切作业时，可以进行所需角度的斜线锯切。需要说明的是，零刻线和插入式切割动力工具100进行直切时的第一止挡块1411与第二止挡块1412的连线相重合，且零刻线还与插入式切割动力工具100非工作状态时锯片111的最低点共线。

如图12所示，更进一步地，第一止挡块1411与第二止挡块1412可拆卸的设置于导轨本体141上。第一止挡块1411与第二止挡块1412从导轨本体141上拆卸后，第一止挡块1411与第二止挡块1412放置于底板130的安装孔中。即底板130上还设置有用于放置第一止挡块1411及第二止挡块1412的安装孔。当整个导轨本体141放置在待切割工件上进行切割时，第一止挡块1411与第二止挡块1412会影响导轨本体141的定位可靠，因此，在此情况下，可以将第一止挡块1411及第二止挡块1412从导轨本体141上拆卸下来，并且放置到底板130的安装孔中，这样能够避免第一止挡块1411及第二止挡块1412丢失，方便用户使用。

如图13所示，当待切割工件较大时，可以将导轨本体141放置于待切割工件上，并通过导轨本体141上的第一止挡块1411及第二止挡块1412与待切割工件的边缘抵接，底板130放置在待切割工件的表面上，并与导轨本体141的边缘位置抵接，推动机身110并带动底板130推动导轨本体141运动，使得通过第一止挡块1411及第二止挡块1412的作用沿待切割工件的边缘运动，实现较大面积的待切割工件的锯切。

如图1至图10所示，作为一种可实施方式，自动回弹导轨140还包括定长切割滑块143，定长切割滑块143可滑动地设置于导轨本体141上。机身110带动底板130沿导轨本体141滑动，底板130能够触及定长切割滑块143。定长切割滑块143上还设置有用于将定长切割滑块143锁紧于导轨本体141上的固定件1431。定长切割滑块143是用来对待切割工件进行定长切割的。

当需要对待切割工件进行一定长度的锯切时，定长切割滑块143沿导轨本体141滑动，使得底板130与定长切割滑块143之间的距离为所需长度，并通过固定件1431将定长切割滑块143紧于导轨本体141上。机身110带动底板130沿导轨本体141滑动使锯片111锯切待切割工件，直至底板130与定长切割滑块143抵接时，实现待切割工件的定长切割，保证锯切精度，便于用户使用。

进一步地，导轨本体141上还设置有长度刻度，定长切割滑块143以长度刻度为基准沿导轨本体141运动。底板130在初始位置时，导轨本体141对其底板130的边缘位置为长度的零刻线，并至导轨本体141的远离底板130的一端设置长度刻度，以便于用户调节定长切割滑块143选择所需的长度，方便用户使用。

本实用新型的插入式切割动力工具100通过自动回弹导轨140保证锯切精度，避免花费较大的精力对线，同时，还能够使得底板130自动复位，便于用户使用，方便进行二次锯切；通过第一止挡块1411与第二止挡块1412实现锯片111的直线与斜线的锯切；通过定长切割滑块143实现定长锯切。这样，本实用新型的插入式切割动力工具100具有多种功能，能够保证锯切精度，提高锯切效率，降低用户的劳动强度，方便用户使用。

本实用新型还提供了一种具有自动回弹导轨的插入式切割动力工具100，包括机身110、护罩120、底板130及上述实施例中的自动回弹导轨140。底板130安装于自动回弹导轨140上，机身110安装于底板130上，护罩120安装于机身110与底板130上。机身110通过防护罩120使得底板130能够沿自动回弹导轨140往复运动，避免在插入式切割动力工具100在进行锯切作业时花很大精力去对线，方便用户使用。同时，自动回弹导轨140还能够实现底板130自动复位，使得底板130带动机身110回到锯切作业的初始位置，保证精度。本实用新型的插入式切割动力工具100由于采用了自动回弹导轨140，使得用户无需花费很大精力进行对线、复位等较为复杂的操作，保证锯切精度，提高效率，便于用户使用。

机身110具有电机、驱动机构及锯片111。电机为插入式切割动力工具100提供动力源。电机及驱动机构均安装于机身110中，锯片111安装于机身110的端部。驱动机构的一端与电机连接，驱动机构的另一端与锯片111连接。驱动机构能够将电机提供的动力传动给锯片111，使得锯片111能够进行锯切作业。在本实用新型中，驱动机构为齿轮传动机构、蜗轮传动机构或者其他能够实现运动传递的传动机构。

护罩120罩设锯片111，并与机身110连接，且护罩120可转动地安装于底板130上，机身110驱动锯片111转动，且机身110带动护罩120相对于底板130转动。具体的，护罩120与底板130之间铰接连接。护罩120包括上防护罩121及下防护罩122，下防护罩122固定设置底板130上，上防护罩121可转动地安装于下防护罩122上。同时，上防护罩121能够包裹住下防护罩122的顶部，上防护罩121与下防护罩122能够围设成一个容纳腔室，该容纳腔室用来容纳锯片111。这样，能够避免锯片111露出防护罩120，防止用户触及锯片111造成损伤，保证用户的操作安全。

在本实施例中，上防护罩121与下防护罩122之间铰接连接。机身110与上防护罩121之间连接，机身110能够带动上防护罩121同步运动。在本实用新型中，机身110带动上防护罩121绕着铰接位置相对于下防护罩122进行锯片111的插入作业，使得锯片111能够位于待切割工件的一侧，再通过机身110带动底板130沿导轨本体141运动，使得锯片111能够锯切待切割工件，进而实现锯切操作。当然，在本实用新型的其他实施方式中，上防护罩121与下防护罩122之间可以通过其他能够实现转动的连接件连接。

插入式切割动力工具100在工作时，机身110通过驱动机构驱动锯片111在上防护罩121中转动。下压机身110，机身110通过上防护罩121绕着铰接位置相对于下防护罩122运动，使得锯片111插入到待切割工件的一侧。随后，推动机身110使得机身110带动底板130沿自动回弹导轨140运动，此时，锯片111能够逐渐与待切割工件相接触，实现待切割工件的锯切。

同时，上防护罩121上还设置有调节槽1211，调节槽1211中设置有调节件1212，调节件1212与机身110连接，调节件1212能在调解调节槽1211中滑动以调节锯片111的中心到底板130之间的距离，进而实现锯片111切割深度的调节。并且，调节件1212还能够锁紧于调节槽1211中，使得插入式切割动力工具100在进行锯切作业时，锯片111的中心到底板130之间的距离保持不变，使得待切割工件上的锯切深度相一致。在本实用新型中，调节槽1211呈弧形设置。调节件1212位于弧形较高的一端时，锯片111的中心到底板130之间的距离最大，锯片111的锯切深度最浅；调节件1212位于弧形相对于较高的一端的另一端时，锯片111的中心到底板130之间的距离最小，锯片111的锯切深度最深。

同时，本实用新型的插入时切割圆锯类电动工具100在底板130与机身110之间设置复位回弹件，复位回弹件能够实现插入式切割动力工具100的机身110的自动复位功能。当插入式切割动力工具100进行切割作业时，机身110能够克服复位回弹件的弹性力相对于底板130运动，同时机身110能够驱动锯片111相对于底板130转动，并使锯片111露出底板130。当切割完成后，机身110及锯片111在复位回弹件的作用下复位，以使锯片111不露出底板130。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。