【技术领域】
本发明涉及钢管加工技术领域，特别涉及一种高强度精密钢管的加工方法。
背景技术：
以前高强度精密钢管传统的加工方法是：粗加工-调质-半精加工-精加工，加工周期长，特别是钢管内孔加工困难，材料利用率低，一般不到70％，难以满足批量生产要求。
技术实现要素：
有鉴于此，为克服现有技术的不足，本发明提供一种高强度精密钢管的加工方法，利用冷拔技术，以冷拔代替车削，实现无削加工，冷拔前调质，满足强度等机械性能要求。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
一种高强度精密钢管的加工方法，包括以下步骤：
(1)表面润滑处理：采用盐酸或硫酸水溶液浸泡钢管，去除氧化层后冲洗干净，再放入中合槽中合；酸洗干净的钢管放入配好的磷化液中磷化处理，磷化后冲洗干净放入皂化池皂化，自然沥干后转入拉拔。
(2)第一次冷拔：利用液压拉拔机使钢管在设定好的内外模具变形，达到精密的尺寸要求，金属钢管冷变形后得到强化。
该次冷拔的目的是通过冷拔消除热轧壁厚及表面质量缺陷，同时确定了成品第二次冷拔的变形量，使机械性能等达到控制。
(3)热处理：第一次冷拔后通过正火及调质等热处理方法消除钢管显微组织缺陷，提高强度、延伸率、冲击韧性等，使钢管具有良好的综合机械性能。
(4)成品第二次冷拔：正火或调质后进行表面处理后再次冷拔，得到所要求的精密尺寸的同时钢管通过冷变形后得到进一步强化，表面缺陷进一步减轻。
(5)去应力退火：成品冷拔后，再在结晶温度下去应力退火，消除冷拔应力，避免后期使用变形。同时对强度、韧性等性能调整达到理想的综合性能。
(6)矫直：去应力退火检查机械性能满足要求后，利用压力机矫直钢管直线度几何精度，使钢管尺寸及几何精度同时达到要求。
至此通过热处理及冷拔相结合的方法达到高强度高精密的要求。
本发明的有益效果是，本发明创造通过以拔代切削加工工艺，缩短加工周期70％以上及加工成本20％以上，同时具有节能、环保等社会效益。
利用热处理提高强度等综合机械性能，结合冷拔进一步提高强度及尺寸精度，利用冷拔无削加工的特点代替传统的切削加工，达到节能环保的目的同时提高了加工效率。
【具体实施方式】
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种高强度精密钢管的加工方法，包括以下步骤：
(1)表面润滑处理：采用盐酸或硫酸水溶液浸泡钢管，去除氧化层后冲洗干净，再放入中合槽中合；酸洗干净的钢管放入配好的磷化液中磷化处理，磷化后冲洗干净放入皂化池皂化，自然沥干后转入拉拔。
(2)第一次冷拔：利用液压拉拔机使钢管在设定好的内外模具变形，达到精密的尺寸要求，金属钢管冷变形后得到强化。
该次冷拔的目的是通过冷拔消除热轧壁厚及表面质量缺陷，同时确定了成品第二次冷拔的变形量，使机械性能等达到控制。
(3)热处理：第一次冷拔后通过正火及调质等热处理方法消除钢管显微组织缺陷，提高强度、延伸率、冲击韧性等，使钢管具有良好的综合机械性能。
(4)成品第二次冷拔：正火或调质后进行表面处理后再次冷拔，得到所要求的精密尺寸的同时钢管通过冷变形后得到进一步强化，表面缺陷进一步减轻。
(5)去应力退火：成品冷拔后，再在结晶温度下去应力退火，消除冷拔应力，避免后期使用变形。同时对强度、韧性等性能调整达到理想的综合性能。
(6)矫直：去应力退火检查机械性能满足要求后，利用压力机矫直钢管直线度几何精度，使钢管尺寸及几何精度同时达到要求。
至此通过热处理及冷拔相结合的方法达到高强度高精密的要求
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。