一种高精度钣金件一次成型装置的制作方法

本发明涉及钣金加工设备技术领域，尤其涉及一种高精度钣金件一次成型装置。

背景技术：

众所周知，钣金件在加工过程时要先裁剪下料，然后压制成型。而对于一些体积较小且需求量较大的钣金件来说，由于其市场定价较低，而生产成本投入缺并没有降低，不仅利润小，且产量低，不利于企业发展。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种高精度钣金件一次成型装置。

本发明提出了一种高精度钣金件一次成型装置，包括：工作台、第一冲压头、第二冲压头、第一模体、第二模体、第一斜块、第二斜块、第一驱动机构、第二驱动机构和第三驱动机构，其中：

工作台上设有直线延伸的线型导轨，线型导轨的一端设有第一限位柱，其另一端设有第二限位柱；

第一冲压头、第二冲压头均位于工作台的上方并在工作台的上方沿线型导轨的延伸方向间距布置，第一冲压头与第一驱动机构连接并由第一驱动机构驱动上下运动，第二冲压头与第二驱动机构连接并由第二驱动机构驱动上下运动；

第一模体具有落料孔，第一模体的下表面设有第一安装部、第二安装部；第一模体位于第一冲压头的下方，且所述落料孔与第一冲压头位于同一直线上，第一安装部、第二安装部相对布置线型导轨两侧并与工作台固定；

第二模体具有型腔，第二模体上表面且位于型腔的外侧设有第一导向槽、第二导向槽，所述第一导向槽、第二导向槽沿线型导轨方向间距布置，第一导向槽、第二导向槽靠近型腔的一侧侧壁均为斜面，且该斜面与型腔轴心线之间的间距依次递增；第二模块位于第一安装部和第二安装部之间并安装在线型导轨上，第二模体与第三驱动机构连接并由第三驱动机构在线型导轨上来回运动，且在运动过程中，当第二模体与第一限位柱抵靠时，所述型腔与落料孔位于同一直线上，当第二模体与第二限位柱抵靠时，所述型腔与第二冲压头位于同一直线上；

第一斜块位于第二冲压头靠近第一冲压头的一侧，第二斜块位于第二冲压头远离第一冲压头的一侧，第一斜块、第二斜块分别与第二驱动机构连接并由第二驱动机构驱动与第二冲压头同步运动，第一斜块、第二斜块靠近第二冲压头一侧的侧面均为斜面，且该斜面与第二冲压头轴心线之间的间距由上至下依次递增。

优选地，第一导向槽在线型导轨延伸方向上的宽度大于第一斜块在线型导轨延伸方向上的宽度，且当第二冲压头与第二模体合模时，所述第一斜块的斜面与第一导向槽的斜面抵靠，第一斜块的下表面与第一导向槽的下表面之间具有间距。

优选地，第二导向槽在线型导轨延伸方向上的宽度大于第二斜块在线型导轨延伸方向上的宽度，且当第二冲压头与第二模体合模时，所述第二斜块的斜面与第二导向槽的斜面抵靠，第二斜块的下表面与第二导向槽的下表面之间具有间距。

优选地，第一冲压头的两侧设有竖直布置的第一预压柱、第二预压柱，所述第一预压柱位于第一冲压头远离第二冲压头的一侧，第二预压柱位于第一冲压头靠近第二冲压头的一侧，第一预压柱、第二预压柱分别与第一驱动机构连接并由第一驱动机构驱动与第一冲压头同步动作，第一预压柱、第二预压柱的下端面均安装有压缩弹簧。

优选地，压缩弹簧的下端面设有与其固定的橡胶块。

优选地，第一冲压头通过第一安装板与第一驱动机构连接；所述第一预压柱、第二预压柱均与第一安装板固定连接。

优选地，第二冲压头通过第二安装板与第二驱动机构连接；所述第一斜块、第二斜块均与第二安装板固定连接。

优选地，第二模体与第一模体滑动连接。

本发明中，通过对第一冲压头、第二冲压头、第一模体、第二模体的安装关系进行设置，使第一模体位于第一冲压头的下方，落料孔与第一冲压头位于同一直线上，使第二模体位于第一模体的下方，使第二模体在第一模体的下方沿线型导轨的延伸方向滑动，并使其在滑动过程中，当第二模体与第一限位柱抵靠时，所述型腔与落料孔位于同一直线上，当第二模体与第二限位柱抵靠时，所述型腔与第二冲压头位于同一直线上；通过在第二模体上设置第一导向槽、第二导向槽，在第二冲压头的两侧设置第一斜块、第二斜块，并使第一斜块、第二斜块与第二冲压头同步运动。工作时，当型腔与落料孔位于同一直线上时，利用第一驱动机构驱动第一冲压头向下运动，使第一冲压头与第一模体配合对材料件进行冲裁，使得落料件沿着落料孔自动落入型腔内，当型腔与第二冲压头位于同一直线上时，利用第二驱动机构驱动第一斜块、第二斜块和第二冲压头同步下移，在下移过程中，利用第一斜块、第二斜块与第一导向槽、第二导向槽配合对型腔找正和固定，利用第二冲压头与第二模体配合将型腔内的落料进入压制成型。该结构大大提高了钣金件的生产效率，降低了企业生产成本，提高了企业的市场竞争力，且工件的误差小、精度高。

附图说明

图1为本发明提出的一种高精度钣金件一次成型装置的结构示意图一；

图2为本发明提出的一种高精度钣金件一次成型装置的结构示意图二。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-2所示，图1为本发明提出的一种高精度钣金件一次成型装置的结构示意图一；图2为本发明提出的一种高精度钣金件一次成型装置的结构示意图二。

参照图1-2，本发明实施例提出的一种高精度钣金件一次成型装置，包括：工作台1、第一冲压头2、第二冲压头3、第一模体4、第二模体5、第一斜块6、第二斜块7、第一驱动机构、第二驱动机构和第三驱动机构，其中：

工作台1上设有直线延伸的线型导轨8，线型导轨8的一端设有第一限位柱，其另一端设有第二限位柱。

第一冲压头2、第二冲压头3均位于工作台1的上方并在工作台1的上方沿线型导轨8的延伸方向间距布置，第一冲压头2通过第一安装板与第一驱动机构连接并由第一驱动机构驱动上下运动，第二冲压头3通过第二安装板与第二驱动机构连接并由第二驱动机构驱动上下运动。

第一模体4具有落料孔401，第一模体4的下表面设有第一安装部、第二安装部；第一模体4位于第一冲压头2的下方，且所述落料孔401与第一冲压头2位于同一直线上，第一安装部、第二安装部相对布置线型导轨8两侧并与工作台1固定。第二模体5具有型腔501，第二模体5上表面且位于型腔501的外侧设有第一导向槽502、第二导向槽503，所述第一导向槽502、第二导向槽503沿线型导轨8方向间距布置，第一导向槽502、第二导向槽503靠近型腔501的一侧侧壁均为斜面，且该斜面与型腔501轴心线之间的间距依次递增；第二模块位于第一安装部和第二安装部之间并安装在线型导轨8上，第二模体5与第三驱动机构连接并由第三驱动机构在线型导轨8上来回运动，且在运动过程中，当第二模体5与第一限位柱抵靠时，所述型腔501与落料孔401位于同一直线上，当第二模体5与第二限位柱抵靠时，所述型腔501与第二冲压头3位于同一直线上。

第一斜块6位于第二冲压头3靠近第一冲压头2的一侧，第二斜块7位于第二冲压头3远离第一冲压头2的一侧，第一斜块6、第二斜块7分别与第二安装板固定连接，以使二者与第二冲压头3同步运动；所述第一斜块6、第二斜块7靠近第二冲压头3一侧的侧面均为斜面，且该斜面与第二冲压头3轴心线之间的间距由上至下依次递增。

本发明是这样工作的，当型腔501与落料孔401位于同一直线上时，利用第一驱动机构驱动第一冲压头2向下运动，使第一冲压头2与第一模体4配合对材料件进行冲裁，使得落料件沿着落料孔401自动落入型腔501内，当型腔501与第二冲压头3位于同一直线上时，利用第二驱动机构驱动第一斜块6、第二斜块7和第二冲压头3同步下移，在下移过程中，利用第一斜块6、第二斜块7与第一导向槽502、第二导向槽503配合对型腔501找正和固定，利用第二冲压头3与第二模体5配合将型腔501内的落料进入压制成型。

本实施例中，第一导向槽502在线型导轨8延伸方向上的宽度大于第一斜块6在线型导轨8延伸方向上的宽度，且当第二冲压头3与第二模体5合模时，所述第一斜块6的斜面与第一导向槽502的斜面抵靠，第一斜块6的下表面与第一导向槽502的下表面之间具有间距。第二导向槽503在线型导轨8延伸方向上的宽度大于第二斜块7在线型导轨8延伸方向上的宽度，且当第二冲压头3与第二模体5合模时，所述第二斜块7的斜面与第二导向槽503的斜面抵靠，第二斜块7的下表面与第二导向槽503的下表面之间具有间距。以进一步提高第一斜块6、第二斜块7对第二模体5的找正效果。

本实施例中，第一冲压头2的两侧设有竖直布置的第一预压柱9、第二预压柱10，所述第一预压柱9位于第一冲压头2远离第二冲压头3的一侧，第二预压柱10位于第一冲压头2靠近第二冲压头3的一侧，第一预压柱9、第二预压柱10分别与第一安装板固定连接，以使二者与第一冲压头2同步动作，第一预压柱9、第二预压柱10的下端面均安装有压缩弹簧11。工作中，当第一冲压头2下移时，利用第一预压柱9、第二预压柱10对材料件进行预压紧。且为了提高压紧效果，并避免对材料表面造成损伤，本实施例在压缩弹簧11的下端面设置了与其固定的橡胶块。

此外，本实施例中，第二模体4与第一模体5滑动连接，具体连接方式是：第一模体4的下表面设有与线型导轨8同向延伸的滑道，所述滑道位于落料孔401的一侧；第二模体5的上表面设有限位块，所述限位块位于型腔501的一侧，限位块位于滑道内并与滑道滑动配合。通过上述结构设置，以使第二模体5与第一模体4之间具有良好的稳固性的同时使第二模体5与第一模体4形成一个整体，以方便装配。

由上可知，本发明提出的一种高精度钣金件一次成型装置实现了钣金件由下料到成型的自动化生产，大大提高了钣金件的生产效率，且结构的稳定性好，定位精准，装配方便。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。