双拼埋弧焊管的装配方法以及双拼管与流程

本发明涉及埋弧焊管，具体涉及双拼埋弧焊管的装配方法以及双拼管。

背景技术：

现有双拼埋弧焊管的装配方法为：1、将下半圆管放置在滚轮架上，左右端面呈竖直设置，且两个纵面朝上；2、采用行车吊装的方式将上半圆管起吊，并由人工调节将两各半圆管对齐、合拢，呈管状结构，使上半圆管的纵面和下半圆管的纵面一一对应的抵靠，上、下半圆管的两端分别对齐；3、沿对接缝(上半圆管的纵面和下半圆管的纵面对接形成)进行点焊固定。现有的装配方法装配精度误差大、效率低。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出了一种双拼埋弧焊管的装配方法，解决了现有方法装配精度误差大、效率低的问题。

本发明采取的技术方案如下：

一种双拼埋弧焊管的装配方法，包括以下步骤：

1)在第一半圆管的两个纵面上分别固定有限位夹板，所述限位夹板包括固定在第一半圆管内侧的内板以及固定在第一半圆管外侧的外板，所述内板和外板之间的空间为限位空间；

2)将第二半圆管和第一半圆管对接，使第二半圆管的纵面位于对应的限位空间内，第二半圆管的纵面与第一半圆管对应的纵面抵靠，两个半圆管呈管状结构；

3)沿第一半圆管和第二半圆管的对接缝进行焊接，使第一半圆管和第二半圆管固定。

本装配方法通过在第一半圆管的纵面上设置限位夹板，从而第一半圆管上能够形成限位空间，在第二半圆管和第一半圆管对接时，方便第二半圆管的定位和对齐，这种装配方法与现有方法相比，装配精度高，效率高。

本申请所述的“纵面上”并非指在纵面这一平面上，而是指纵面所在侧壁的附近区域。

于本发明一实施例中，在进行步骤3)之前，还包括调节步骤，所述调节步骤为：调节两个半圆管的相对位置，使两个半圆管的两端一一对齐。

于本发明一实施例中，所述第一半圆管的每个纵面上均设置有多个限位夹板，且两个纵面上的限位夹板一一对应设置。

于本发明一实施例中，所述第一半圆管的纵面的两端均设置有一个限位夹板，每个限位夹板与对应第一半圆管端面的距离300～600mm。

这样设置能够在保证对齐效果的同时，尽可能降低限位夹板的数量。

于本发明一实施例中，所述第一半圆管为下半圆管，所述第二半圆管为上半圆管。

于本发明一实施例中，在步骤1)之前或步骤1)之后，将下半圆管放置在滚轮架上，且使第一半圆管的两个纵面水平向上设置。

于本发明一实施例中，步骤2)中第二半圆管和第一半圆管的对接，通过行车吊装的方式进行。

于本发明一实施例中，步骤3)中的焊接为点焊，焊缝长度为100-150mm，间距为800-1000mm。

于本发明一实施例中，内板和外板通过焊接固定在第一半圆管上。

本申请还公开了一种利用上文所述的方法制造的双拼管，双拼管包括第一半圆管和第二半圆管，各半圆管均包括两个纵面和两个端面，所述第一半圆管的两个纵面均固定有限位夹板，所述限位夹板包括固定在第一半圆管内侧的内板以及固定在第一半圆管外侧的外板，所述内板和外板之间的空间为限位空间，所述第二半圆管的纵面位于对应的限位空间内，第二半圆管的纵面与第一半圆管对应的纵面抵靠，并通过焊接固定。

双拼管的第一半圆管的纵面上设置限位夹板，从而第一半圆管上能够形成限位空间，在第二半圆管和第一半圆管对接时，方便第二半圆管的定位和对齐，使得焊接时更加方便可靠。

本发明的有益效果是：本装配方法通过在第一半圆管的纵面上设置限位夹板，从而第一半圆管上能够形成限位空间，在第二半圆管和第一半圆管对接时，方便第二半圆管的定位，这种装配方法与现有方法相比，装配精度高，效率高。

附图说明：

图1是第一半圆管设置限位夹板后的示意图；

图2是第一半圆管放置在滚轮架上的示意图；

图3是第一半圆管和第二半圆管，对接后的示意图；

图4是图3的侧视图；

图5是双拼管的示意图。

图中各附图标记为：

1、第一半圆管；2、纵面；3、内板；4、外板；5、限位空间；6、滚轮架；7、第二半圆管；8、移动模具。

具体实施方式：

下面结合各附图，对本发明做详细描述。

实施例1

一种双拼埋弧焊管的装配方法，包括以下步骤：

1)如图1所示，在第一半圆管1的两个纵面2上分别固定有限位夹板，限位夹板包括固定在第一半圆管1内侧的内板3以及固定在第一半圆管1外侧的外板4，内板3和外板4之间的空间为限位空间5；

2)如图3所示，将第二半圆管7和第一半圆管1对接，使第二半圆管7的纵面位于对应的限位空间5内，第二半圆管7的纵面与第一半圆管1对应的纵面抵靠，两个半圆管呈管状结构；

3)沿第一半圆管1和第二半圆管7的对接缝进行焊接，使第一半圆管1和第二半圆管7固定。

本装配方法通过在第一半圆管1的纵面上设置限位夹板，从而第一半圆管1上能够形成限位空间5，在第二半圆管7和第一半圆管1对接时，方便第二半圆管7的定位和对齐，这种装配方法与现有方法相比，装配精度高，效率高。

本申请的“纵面上”并非指在纵面这一平面上，而是指纵面所在侧壁的附近区域。

于本实施例中，如图4所示，在进行步骤3)之前，还包括调节步骤，调节步骤为：通过移动模具8调节两个半圆管的相对位置，使两个半圆管的两端一一对齐。

第一半圆管1的每个纵面上均设置有多个限位夹板，且两个纵面上的限位夹板一一对应设置。于本实施例中，第一半圆管1的纵面的两端均设置有一个限位夹板，每个限位夹板与对应第一半圆管1端面的距离300～600mm。这样设置能够在保证对齐效果的同时，尽可能降低限位夹板的数量。

于本实施例中，第一半圆管1为下半圆管，第二半圆管7为上半圆管，如图2所示，在骤1)之前或步骤1)之后，将下半圆管放置在滚轮架6上，且使第一半圆管1的两个纵面水平向上设置。

于本实施例中，步骤2)中第二半圆管7和第一半圆管1的对接，通过行车吊装的方式进行。

于本实施例中，步骤3)中的焊接为点焊，焊缝长度为100-150mm，间距为800-1000mm。

于本实施例中，内板3和外板4通过焊接固定在第一半圆管1上。

实施例2

如图5所示，一种利用实施例1装配方法制造的双拼管，双拼管包括第一半圆管1和第二半圆管7，各半圆管均包括两个纵面2和两个端面，第一半圆管1的两个纵面2均固定有限位夹板，限位夹板包括固定在第一半圆管1内侧的内板3以及固定在第一半圆管1外侧的外板4，内板3和外板4之间的空间为限位空间5，第二半圆管7的纵面位于对应的限位空间5内，第二半圆管7的纵面与第一半圆管1对应的纵面抵靠，并通过焊接固定。

双拼管的第一半圆管1的纵面上设置限位夹板，从而第一半圆管1上能够形成限位空间5，在第二半圆管7和第一半圆管1对接时，方便第二半圆管7的定位和对齐，使得焊接时更加方便可靠。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。