自动分配钢珠与U型件的装置的制作方法

本发明涉及一种自动分配钢珠与U型件的装置。

背景技术：

在滑轨制作领域中，通常需要生产加工一些用于减小摩擦阻力的装置。比如说要将滑台放置在工作台上，并且滑台可以在工作台上滑动，那就需要在滑台下表面安装滑动组件以方便滑台滑动。现有技术中常用的滑动组件是由截面为U型的底座与钢珠配合而成，钢珠装配在U型底座的开口槽内；然后，将底座安装在滑台下表面，钢珠朝向工作台并且可以在工作台上滚动；这样一来，钢珠就可以在滑台下表面的基座与工作台表面之间自由滚动，实现滑台相对于工作台的滑动，进而减小滑台相对于工作台滑动时的摩擦力，使得两者间的相对运动更加平顺。在一些特定的场合，需要在钢珠与底座之间放入弹簧来起到缓冲减震的目的，这就给滑动组件的装配增加了工作量。而在实际组装U型底座与钢珠时，通常是人工抓取弹簧先放入到U型底座内，再拾取钢珠放入到U型底座，这样的工作效率较低，自动化水平也较低，不利于批量化生产加工。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，克服现有的技术缺陷，提供一种自动化水平更高且工作效率得到提高的自动分配钢珠与U型件的装置。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的自动分配钢珠与U型件的装置：包括基座，基座上转动连接有圆环，基座在圆环内设置有圆柱体，基座上设有用于驱动圆环正反转的动力装置；圆环外周壁设有扇形凸环，扇形凸环半径值大于圆环外周壁半径值；基座上设有用于容置弹簧的第一料筒、用于容置钢珠的第二料筒和用于容置U型件的第三料筒，第一料筒与第二料筒两者的出料口与扇形凸环外周壁抵紧，第三料筒出料口与圆环外周壁抵紧，第一料筒、第二料筒和第三料筒绕圆环轴线依次分布在基座上；扇形凸环上设有用于容置弹簧的第一流道和用于容置钢珠的第二流道，扇形凸环在第一流道与第二流道相交区域设置有弧形盲孔，基座上设有用于滑动连接在弧形盲孔内的弧形导板；第一流道与第二流道相通，且第一流道到圆柱体的距离小于第二流道到圆柱体的距离；圆环上设有用于容置U型件的第三流道，圆柱体上设有用于连通第一流道与第三流道的斜流道；基座在第三料筒位置设有弧形挡板，弧形挡板上设有托架。

作为本发明的一种优选，圆环轴线与圆柱体轴线重合。

作为本发明的一种优选，第一流道、第二流道和第三流道三者处于圆环上的同一直径方向上，斜流道沿圆柱体直径方向设置；当第一流道与斜流道一端对准时，斜流道另一端与第三流道对准。

作为本发明的一种改进，弧形盲孔绕圆环轴线设置；当第二流道与第一料筒出料口对准时，弧形导板截断第一流道与第二流道；当第二流道与第二料筒出料口对准时，第一流道与第二流道贯通。

作为本发明的一种改进，弧形挡板绕圆环轴线设置。

采用以上结构后，本发明一种自动分配钢珠与U型件的装置与现有技术相比，本发明通过圆环在基座上转动，当第二流道与第一料筒对准时，弧形导板阻隔了第一流道与第二流道的连通，那么第一料筒只能允许一个弹簧进入到第二流道内，并且第三料筒内的U型件可以进入到第三流道内；随着圆环的转动，弧形导板从第一流道和第二流道之间拔出，第一流道与第二流道贯通，弹簧从第二流道落入到第一流道内；第三流道的U型件在弧形挡板内周壁的限定下而不会从第三流道内脱离；并且，扇形凸环外周壁可以将第一料筒内后续的弹簧限定在第一料筒内；当第二流道与第二料筒对准时，第二料筒内的一颗钢珠可以进入到第二流道内；随着圆环的继续转动，当第一流道与斜流道对准时，钢珠与弹簧可以依次通过第一流道、斜流道后落入到第三流道的U型件内；最后，当第三流道与托架对准时，装配完成的滑动组件可以落入到托架上，接着圆环在动力装置带动下反转复位，准备下一次装配工作。整个过程中的自动化水平得到大幅度提升，可以实现三个部件的一体式装配，整个动作稳定平顺。综上所述，本发明提供一种自动化水平更高且工作效率得到提高的自动分配钢珠与U型件的装置。

附图说明

图1为本发明自动分配钢珠与U型件的装置的示意图。

图2为本发明中第二流道与第二料筒对准时的状态图。

图3为本发明中第一流道、斜流道与第三流道三者对准时的状态图。

图4为本发明中钢珠与弹簧通过斜流道之后落入U型件的状态图。

图5为本发明中第三流道与托架对准时的状态图。

图中所示：1、第一料筒，2、第二料筒，3、第三料筒，4、弹簧，5、钢珠，6、U型件，7、第一流道，8、第二流道，9、弧形盲孔，10、弧形导板，11、第三流道，12、斜流道，13、托架，14、圆环，15、圆柱体，16、扇形凸环，17、弧形挡板，18、基座，19、压簧。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图所示，本发明自动分配钢珠与U型件的装置包括基座18，基座18上转动连接有圆环14，基座18在圆环14内设置有圆柱体15，即圆环14几何中心位置上设有用于容置圆柱体15的圆孔；基座18上设有用于驱动圆环14正反转的动力装置；动力装置是指基座18上设有可以正转与反转的电机，电机输出端与圆环14端面连接，电机通过电线与外部电源连接通电；圆环14外周壁设有扇形凸环16，扇形凸环16半径值大于圆环14外周壁半径值；基座18上设有用于容置弹簧4的第一料筒1、用于容置钢珠5的第二料筒2和用于容置U型件6的第三料筒3，第一料筒1与第二料筒2两者的出料口与扇形凸环16外周壁抵紧，第三料筒3出料口与圆环14外周壁抵紧，第一料筒1、第二料筒2和第三料筒3绕圆环14轴线依次分布在基座18上；第一料筒1、第二料筒2和第三料筒3三者分别沿圆环14直径方向设置的；扇形凸环16上设有用于容置弹簧4的第一流道7和用于容置钢珠5的第二流道8，扇形凸环16在第一流道7与第二流道8相交区域设置有弧形盲孔9，基座18上设有用于滑动连接在弧形盲孔9内的弧形导板10；第一流道7与第二流道8相通，且第一流道7到圆柱体15的距离小于第二流道8到圆柱体15的距离；圆环14上设有用于容置U型件6的第三流道11，圆柱体15上设有用于连通第一流道7与第三流道11的斜流道12；基座18在第三料筒3位置设有弧形挡板17，弧形挡板17上设有托架13。扇形凸环16是指，在圆环14外周壁上设置一个区域的径向凸起，该径向凸起的直径值大于圆环14外径值，该径向凸起是与第一料筒1、第二料筒2两者的出料口配合。

圆环14轴线与圆柱体15轴线重合。其中，第三料筒3倾斜设置在基座18上，且第三料筒3设置在圆环14的下半部位置，第三料筒3的出料口朝向圆环14外周壁，即第三料筒3的出料口是斜朝上设置的，第三料筒3上远离圆环14轴线一端设有用于推动U型件6逐一进入第三流道11的压簧19，如图中所示，这样可以确保在第三流道11与第三料筒3对准时，可以有一个U型件6进入到第三流道11内；U型件6呈直线型排列在第三料筒3内，且U型件6的开口朝向圆环14轴线排列在第三料筒3内，这样可以确保后续弹簧4与钢珠5可以落入到U型件6内。第一料筒1与第二料筒2都是设置在圆环14的上半部位置，且第一料筒1的开口斜向下朝圆环14轴线设置，并且第一料筒1与第三料筒3两者出料口是对准的，即两者出料口处于同一直径方向上；而第二料筒2位于第一料筒1与第三料筒3之间，第二料筒2的出料口竖直向下朝圆环14轴线设置，如图1所示。

第一流道7、第二流道8和第三流道11三者处于圆环14上的同一直径方向上，斜流道12沿圆柱体15直径方向设置；当第一流道7与斜流道12一端对准时，斜流道12另一端与第三流道11对准。

弧形盲孔9绕圆环14轴线设置；当第二流道8与第一料筒1出料口对准时，弧形导板10截断第一流道7与第二流道8；当第二流道8与第二料筒2出料口对准时，第一流道7与第二流道8贯通。

弧形挡板17绕圆环14轴线设置，且托架13是位于斜流道12下端开口的下方，这样一来，装配完毕的滑动组件可以凭借自身重力脱离第三流道11后落入到托架13上。

工作原理：从图1开始，弧形导板10位于弧形盲孔9内，即弧形导板10截断了第一流道7与第二流道8的连通，第一料筒1内的一个弹簧4只能落入到第二流道8内，弹簧4上朝向圆环14轴线一端抵靠在弧形导板10外周壁上；此时，第二料筒2下端出料口受到扇形凸环16的外周壁限位，即第二料筒2内的钢珠5无法从第二料筒2内排出；第三料筒3内的U型件6受到下端压簧19的弹力作用而被推动进入到第三流道11内；

接着，动力装置带动圆环14正转，即圆环14作逆时针转动至图2位置时，第二流道8与第二料筒2下端出料口对准；此时，弧形导板10与弧形盲孔9发生相对运动，弧形导板10从弧形盲孔9底部拔出，第一流道7与第二流道8贯通，之前第二流道8内的弹簧4可以落入到第一流道7内，进而第二料筒2内的钢珠5可以有一颗落入到第二流道8内与弹簧4接触；而此时第三流道11内的U型件6受到弧形挡板17内周壁约束而位于第三流道11内；

随着圆环14继续做逆时针转动至图3位置时，第一流道7与圆柱体上的斜流道12上端口对准，斜流道12下端口与第三流道11对准，扇形凸环16外周壁同时与第一料筒1出料口、第二料筒2出料口配合；此时的钢珠5与弹簧4可以斜向下滑动通过斜流道12进入到第三流道11的U型件6内，U型件6还受到弧形挡板17末端的约束而不会从第三流道11内脱落，如图4所示；

最后，圆环14逆时针转动时会带动第三流道11与托架13对准，进而装配完毕的滑动组件可以与第三流道11脱离而落入到托架13上，如图5所示；在一个滑动组件装配完毕之后，动力装置带动圆环14反转复位，恢复到图1的状态，准备下一个滑动组件的装配动作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的保护范围。凡在本发明权利要求之内，所作的任何修改、等同替换及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。