一种新型活塞杆机加工装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备领域，尤其涉及活塞杆用钻铣装置。

背景技术：

随着工业设备加工的不断发展，对零部件的加工精度要求越来越高，传统活塞杆加工车、磨、钻、铣都是分别在相应的设备进行加工，但每次更换加工设备都需要重新定位，当两次定位有偏差时就会造成零部件加工精度达不到要求，且同时使用钻床、铣床、车床和磨床四台设备生产成本高，尤其对于那些刚起步的小微企业来说，同时购置四台设备需要大量资金，严重制约了小微企业的发展，虽然现有的大型数控机床能同时完成车、磨、钻、铣等多种加工工艺，但其成本更高，小微企业根本买不起，且活塞杆的加工相对于一些复杂零件来说其加工工艺相对简单，对设备的要求也较低，因此大型数控机床加工传统的活塞杆不符合企业对利润的追求。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种新型活塞杆机加工装置,能实现车、磨、钻、铣加工同时能自动修复磨头砂轮的装置。

为实现上述目的，本实用新型的具体技术方案为：一种新型活塞杆机加工装置，包括一体式机座和数控系统控制柜，一体式机座上端面设有沿左右方向延伸的滑轨，滑轨上设有两个与滑轨滑动连接的支撑板，且两个支撑板底部分别通过第一直线推进机构与一体式机座连接，第一直线推进机构包括第一伺服电机、第一螺杆、第一滑块、限位杆和液压缸，第一螺杆与第一伺服电机的转轴连接并同轴设置，第一伺服电机固定设置于一体式机座上，第一滑块固定设于支撑板底部，第一螺杆贯穿第一滑块并与第一滑块螺纹连接，限位杆与第一螺杆平行，且限位杆与一体式机座固定连接，限位杆位于第一螺杆下方，液压缸设置于第一滑块底部，且限位杆位于液压缸活塞杆的运动轨迹上；支撑板上端设有与支撑板在前后方向上滑动连接的工作台，工作台通过第二直线推进机构与支撑板连接，第二直线推进机构包括第二伺服电机、第二螺杆和第二滑块，第二螺杆与第二伺服电机的转轴连接并同轴设置，第二伺服电机固定设置于支撑板上，第二滑块固定设于工作台底部，第二螺杆与第一螺杆垂直，工作台上端面设有活塞杆加工装置，且两个支撑板上方的活塞杆加工装置左右对称设置，活塞杆加工装置包括由前至后依此设置的机床主轴箱、钻床钻杆箱、铣头、磨头和车床刀架，机床主轴箱的主轴上设有卡盘，第一伺服电机、第二伺服电机、液压缸、机床主轴箱、磨头和车床刀架均与数控系统控制柜连接，钻床钻杆箱和铣头上分别设有变频器，钻床钻杆箱和铣头分别通过变频器与数控系统控制柜连接，机床主轴箱上设有砂轮修整器，砂轮修整器包括固定盘和固定杆，固定盘固定设置在机床主轴箱上，固定杆与固定盘固定连接，固定杆位于机床主轴箱的主轴一侧，且固定杆与机床主轴箱的主轴平行；固定杆前端设有水平贯穿固定杆的安装孔，固定杆上设有与安装孔垂直且底部位于安装孔内的固定螺栓。

所述液压缸的活塞杆竖直向上设置，限位杆位于第一螺杆正下方，液压缸活塞杆的轴线与限位杆的轴线相交。

所述数控系统控制柜上连接有脉冲编码器。

所述机床主轴箱位于工作台最前端。

所述机床主轴箱上设有照明装置。

所述机床主轴箱上设有冷却液喷洒装置。

本实用新型制造成本低，使用方便，具有较强的推广价值。利用左侧工作台上的钻床钻杆箱或铣头或磨头或车床刀架与右侧机床主轴箱配合对料棒左半部分进行车、磨、钻、铣加工，在此过程中料棒在右侧卡盘的作用下位置未发生变化，从而在右侧支撑板上钻床钻杆箱、铣头、磨头、车床刀架切换的过程中不用多次定位，大大节约了加工效率，待料棒左侧加工完成之后将其取下，完成整个活塞杆的加工。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1俯视图；

图3为本实用新型第一直线推进机构结构示意图；

图4为图3右视图；

图5为本实用新型第二直线推进机构结构示意图；

图6为本实用新型砂轮修整器结构示意图。

具体实施方式

如图1～图6所示，一种新型活塞杆机加工装置，包括一体式机座1和数控系统控制柜2，一体式机座1上端面设有沿左右方向延伸的滑轨17，滑轨17上设有两个与滑轨17滑动连接的支撑板3，且两个支撑板3底部分别通过第一直线推进机构与一体式机座1连接，第一直线推进机构包括第一伺服电机4、第一螺杆5、第一滑块6、限位杆7和液压缸8，第一螺杆5与第一伺服电机4的转轴连接并同轴设置，第一伺服电机4固定设置于一体式机座1上，第一滑块6固定设于支撑板3底部，第一螺杆5贯穿第一滑块6并与第一滑块6螺纹连接，第一伺服电机4带动第一螺杆5转动，通过第一螺杆5和第一滑块6的配合带动支撑板3运动，限位杆7与第一螺杆5平行，且限位杆7与一体式机座1固定连接，限位杆7位于第一螺杆5下方，液压缸8设置于第一滑块6底部，且限位杆7位于液压缸8活塞杆的运动轨迹上；支撑板3上端设有与支撑板3在前后方向上滑动连接的工作台9，工作台9通过第二直线推进机构与支撑板3连接，第二直线推进机构包括第二伺服电机10、第二螺杆11和第二滑块12，第二螺杆11与第二伺服电机10的转轴连接并同轴设置，第二伺服电机10固定设置于支撑板3上，第二螺杆11贯穿第二滑块12并与第二滑块12螺纹连接，第二滑块12固定设于工作台9底部，第二螺杆11与第一螺杆5垂直，工作台9上端面设有活塞杆加工装置，且两个支撑板3上方的活塞杆加工装置左右对称设置，活塞杆加工装置包括由前至后依此设置的机床主轴箱13、钻床钻杆箱14、铣头15、磨头18和车床刀架19，机床主轴箱13的主轴上设有卡盘16，第一伺服电机4、第二伺服电机10、液压缸8、机床主轴箱13、磨头18和车床刀架19均与数控系统控制柜2连接，钻床钻杆箱14和铣头15上分别设有变频器，钻床钻杆箱14和铣头15分别通过变频器与数控系统控制柜2连接，利用变频器科控制钻床钻杆箱14和铣头15的转速，机床主轴箱3上设有砂轮修整器20，砂轮修整器20包括固定盘21和固定杆22，固定盘21固定设置在机床主轴箱3上，固定杆22与固定盘21固定连接，固定杆22位于机床主轴箱3的主轴24一侧，且固定杆22与机床主轴箱3的主轴24平行；固定杆22自由端设有水平贯穿固定杆22的安装孔25，固定杆22上设有与安装孔25垂直且底部位于安装孔25内的固定螺栓26，安装孔25内设有由固定螺栓26固定的刀片，将需要修复的砂轮高速转动靠近刀片，利用刀片对砂轮进行打磨，一侧支撑板3上的砂轮修整器20可以修复与其相对的另一侧支撑板3上的磨头18上的砂轮。

机床主轴箱13、钻床钻杆箱14、铣头15、磨头18、车床刀架19和数控系统控制柜2均为现有技术。

液压缸8的活塞杆竖直向上设置，限位杆7位于第一螺杆5正下方，液压缸8活塞杆的轴线与限位杆7的轴线相交。

使用时先将料棒固定于左侧的卡盘16上，然后启动左侧支撑板3对应的液压缸8，液压缸8的活塞杆压紧限位杆7，从而将左侧支撑板3固定，防止在接下来的加工过程中左侧支撑板3窜动而影响加工精度，然后通过右侧工作台9对应的第一直线推进机构和第二直线推进机构带动右侧工作台9运动，从而利用右侧工作台9上的钻床钻杆箱14或铣头15或磨头18或车床刀架19与左侧机床主轴箱13配合对料棒右半部分进行车、磨、钻、铣加工，在此过程中料棒在左侧卡盘16的作用下位置未发生变化，从而在左侧支撑板3对应的钻床钻杆箱14、铣头15、磨头18、车床刀架19切换的过程中不用多次定位，大大节约了加工效率，当料棒右半部分加工完成后移动右侧的卡盘16将料棒右半部分固定，然后解除料棒左半部分的固定，同时关闭左侧支撑板3对应的液压缸8，解除对左侧支撑板3的固定，然后启动右侧支撑板3对应的液压缸8，右侧支撑板3对应的液压缸8的活塞杆压紧限位杆7，从而将右侧支撑板3固定，防止在接下来的加工过程中右侧支撑板3窜动而影响加工精度，然后通过左侧工作台9对应的第一直线推进机构和第二直线推进机构带动左侧工作台9运动，从而利用左侧工作台9上的钻床钻杆箱14或铣头15或磨头18或车床刀架19与右侧机床主轴箱13配合对料棒左半部分进行车、磨、钻、铣加工，在此过程中料棒在右侧卡盘16的作用下位置未发生变化，从而在右侧支撑板3上钻床钻杆箱14、铣头15、磨头18、车床刀架19切换的过程中不用多次定位，大大节约了加工效率，待料棒左侧加工完成之后将其取下，完成整个活塞杆的加工。

数控系统控制柜2上连接有脉冲编码器，脉冲编码器可增加使用者的操作距离，在加工零件时可近距离观察加工件的加工情况，便于操作。机床主轴箱13位于工作台9最前端，便于与钻床钻杆箱14和铣头15的配合。

机床主轴箱13上设有照明装置，便于在光线较暗的环境中操作。

机床主轴箱13上设有冷却液喷洒装置，降低活塞杆在加工过程中的温度。