一种压弧模具的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，尤其涉及一种压弧模具。

背景技术：

煤矿企业日常对结构件的维修、加工中，需要使用到带弧度钢板，来满足维修、加工需求。对于规格较小的钢板一般采用氧焊加热后，钳工进行手工敲打制成弧板，对于加工量大、规格较大的钢板使用人工加工弧板作业效率低。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提出一种能够提高弧板加工效率，节省人力，提高加工质量的压弧模具。

为了实现以上目的，本实用新型所采用的技术方案为：包括相配合的上模和下模，上模与压力机的冲压杆固定连接，下模与压力机的枕垫固定连接，所述上模包括冲头，所述冲头呈圆柱状，冲头的弧面为冲压面，所述下模包括下模底板，下模底板上设置有两个下模弧度型腔壁，两个下模弧度型腔壁和下模底板间为下模弧度型腔。

所述冲头上端固连有上模支柱，上模支柱的上端固定设置有上模安装座，上模安装座与压力机的冲压杆固连。

所述上模支柱和冲头的轴线垂直，且上模支柱与冲头的中间部位固定连接，上模支柱和冲头构成T形结构。

所述上模支柱的轴向两侧分别固定设置有筋板，筋板与冲头的上端弧面固定连接。

所述下模弧度型腔壁上设置有用于对冲头限位的限位筋。

所述下模底板的四角对称设置有下模安装座，下模安装座采用T型螺栓与压力机枕垫连接。

与现有技术相比，本实用新型由上模和下模两个部分组成，上模固定在压力机的冲压杆上，下模固定在压力机枕垫上，冲头呈圆柱状，以弧面为冲压面，以两个下模弧度型腔壁和下模底板构成下模弧度型腔，通过操作压力机冲压杆上下往复运动，驱动压弧模具上模与下模的开合，实现对钢板压弧，提高了弧板的加工效率和质量，操作简单、便捷。

进一步，冲头上端固连有上模支柱，上模支柱的上端固定设置上模安装座，通过上模安装座与压力机的冲压杆固连，上模支柱和冲头构成T形结构，且上模支柱的轴向两侧分别固定设置筋板，使冲头、上模支柱和上模安装座连接为一个整体，提高了上模的整体性，提高了稳固性。

进一步，下模弧度型腔壁上设置限位筋，能够对冲头进行限位，避免了冲头位移超限。

附图说明

图1是上模结构示意图；

图2是下模结构示意图；

图3是本实用新型使用状态图；

其中，1.冲头，2.筋板，3.上模支柱，4.上模安装座，5.下模底板，6.下模弧度型腔，7.下模弧度型腔壁，8.限位筋，9.下模安装座。

具体实施方式

下面结合具体的实施例和说明书附图对本实用新型作进一步的解释说明。

参见图1～图3，本实用新型包括相配合的上模和下模，上模与压力机的冲压杆固定连接，下模与压力机的枕垫固定连接，参见图1，上模包括冲头1，冲头1呈圆柱状，冲头1的弧面为冲压面，冲头1上端固连有上模支柱3，上模支柱3的上端固定设置有上模安装座4，上模安装座4与压力机的冲压杆固连，上模支柱3和冲头1的轴线垂直，且上模支柱3与冲头1的中间部位固定连接，上模支柱3和冲头1构成T形结构。上模支柱3的轴向两侧分别固定设置有筋板2，筋板2与冲头1的上端弧面固定连接。

参见图2，下模包括下模底板5，下模底板5上设置有两个下模弧度型腔壁7，两个下模弧度型腔壁7和下模底板5间为下模弧度型腔6，下模弧度型腔壁7上设置有用于对冲头1限位的限位筋8。下模底板5的四角对称设置有下模安装座9，下模安装座9采用T型螺栓与压力机枕垫连接。

冲头1与上模支柱3夹角90°，冲头1与上模支柱3之间焊接筋板4，上模支柱3上焊接上模安装座4，上模安装4与压力机活塞杆使用螺栓连接。下模底板5上焊接下模弧度型腔壁7，下模型腔壁7与下模底板5构成的间隙成为下模弧度型腔6，下模型腔壁7上焊接加工用的限位筋8，下模底板5四角对称分布下模安装座9，下模安装座9与压力机枕垫部使用T型螺栓连接，防止冲压时，下模移位。上模使用Φ150*900mm的销轴作为冲头1，冲头1上焊接上模支柱3与筋板2，整个结构呈倒T字结构，上模安装座4使用螺栓与压力机的冲压杆连接；下模使用900*300*20mm的钢板作为下模底板5，以钢板中心线为基准对称焊接4根Φ20*900mm圆钢，圆钢作为下模弧度型腔壁7，圆钢和钢板形成弧度型腔，根据加工件尺寸规格，在圆钢上焊接限位筋8，下模底板5四角的下模安装座9使用螺栓与压力机的枕垫固定，防止冲压时，下模移位。压弧时，压力机冲压杆驱动上模上下往复运动，与下模开合，实现对钢板压弧。

弧板加工时，将原平整钢板放置于下模限位筋8处，同时置于下模型腔壁7上方，操作压力机驱动压力机活塞杆向下带动上模向下运动，冲头1将钢板向下模弧度型腔6挤压，实现对原平整钢板的压弧加工；操作压力机活塞杆上移，带动上模上移，上模冲头1与下模型腔6开模，加工完成，人工将加工完成弧度钢板退出，实现一个作业循环。

本实用新型可与不同型号压力机配套使用，使用该模具可实现对钢板的压弧加工，有效提高弧板的加工效率和质量，且该模具安装方便、快捷。