一种挂车大梁翼板折弯工具的制作方法

本发明属于挂车车辆生产领域，特别涉及一种养蜂挂车大梁翼板顶弯工具。

背景技术：

养蜂挂车是一种装载有许多养蜂箱、能够在野外流动放蜂采蜜的专用挂车，除了在车厢两侧设置多层框架以安装数量众多的养蜂箱之外，还会根据养蜂人的实际需求设置个性化的生活空间，装载发电设备、照明设备、烹饪设备、淋浴设备等现代化设施，缓解枯燥的野外生活，提高养蜂人的生活质量；养蜂挂车产量较低，又需要根据养蜂人的需求进行个性化制造，不适合采用投入较高的自动化生产方式，因此目前养蜂挂车普遍采用小批量或单件生产的生产方式；挂车大梁是养蜂挂车车架的重要组成部分，在车架的中部，一般分为左大梁和右大梁，横截面一般是“工”字型，由中部的腹板和上翼板、下翼板组成；其制造过程是首先把高强度钢板切割、折弯制成腹板和上翼板、下翼板，然后使用专门的拼梁工具将上翼板、下翼板和腹板按照挂车大梁的样子进行固定，最后将腹板和上、下翼板焊接在一起；目前的挂车大梁多为鹅颈大梁，其腹板有着像鹅颈一样的弯曲形状，因此需要根据腹板的实际形状来加工上翼板、下翼板，将翼板折弯成适合鹅颈腹板的侧边的弯曲形状；现有的将翼板折弯过程中大多采用折弯机，由于挂车大梁翼板长度在10米左右且材质为高强度钢，要使用较大的折弯机，且折弯部位和折弯半径不同，需要反复调整折弯机的工作参数，工作效率低，操作不方便。

技术实现要素：

针对现有的挂车大梁翼板折弯加工过程中存在的以上问题，本发明提出一种挂车大梁翼板折弯工具，其特征在于：包括工作台，挡块，动力及导向装置，动模，定模，活块；所述的工作台水平设置，固定安装在工作场地；所述的挡块竖直设置，安装在工作台一端，其工作面与工作台平面垂直，与工作台固定连接；所述的动力及导向装置固定连接工作台上，包括动力装置和导向装置；所述的动力装置为液压驱动装置，所述的液压驱动装置安装在工作台上与挡块对应的另一端的工作台面上，与液压站及控制操作系统连接；所述的导向装置安装在液压驱动装置的前端，与液压缸的活塞杆端部连接，其导向面与工作台面形成导向付，能够限制导向装置的运动方向；所述的动模安装在导向装置的端部，与导向装置连接；所述的动模包括动模体，导向面，模腔，折弯面；所述的动模体采用模具钢材料经过淬火处理，为板状结构，其厚度与翼板宽度相适应；所述的导向面设置在动模体的模腔一端，分别位于模腔两侧，为弧形结构；所述的模腔设置在动模体的一端，为凹陷结构，贯通动模体的厚度，其模腔两侧壁与导向面平滑连接，其模腔的宽度与活块的厚度相匹配；所述的折弯面设置在动模体的位于导向面同一端的外侧，与动模体的两侧面有小于或等于45°的夹角；所述的定模放置在工作台上，与挡块的工作面接触；所述的定模包括定模体，导向面，模腔，折弯面，把手；所述的定模体采用模具钢材料经过淬火处理，为板状结构，其厚度与翼板宽度相适应；所述的导向面设置在定模体的模腔一端，分别位于模腔两侧，为弧形结构；所述的模腔设置在定模体的一端，为凹陷结构，贯通定模体的厚度，其模腔两侧壁与导向面平滑连接，其模腔的宽度与活块的厚度相匹配；所述的折弯面设置在定模体的位于导向面同一端的外侧，与定模体的两侧面有小于或等于45°的夹角；所述的把手设置在定模体上，与定模体固定连接；所述的活块放置在工作台上，位于动模和定模之间，包括活块体，活块端，提手；所述的活块体是长方体，一端朝向所述的动模的模腔，另一端朝向定模的模腔，其平面与模腔两侧平面平行；活块体的厚度与模腔的宽度相匹配；所述的活块端设置在活块体的两端，其形状为半圆柱体，其直径等于活块体的厚度；所述的提手设置在活块体上顶面上，为U型结构，与活块体固定连接。

有益效果

本发明的有益效果在于，体积小，结构简单，使用灵活，能够在一台装置上完成同一块翼板的双向弯折。

附图说明

图1是一种挂车大梁翼板折弯工具的工作状态示意图

1.工作台；2.挡块；3.动力及导向装置；4.动模；5.定模；6.活块；7.翼板。

图2是一种挂车大梁翼板折弯工具的结构示意图

1. 工作台；2.挡块；3.动力及导向装置；4.动模；5.定模；6.活块。

图3是动模的结构示意图

41.动模体；42.导向面；43.模腔；44.折弯面。

图4是定模的结构示意图

51.定模体；52.导向面；53.模腔；54.折弯面；55.把手。

图5是活块的结构示意图

61.活块体；62.活块端；63.提手。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的技术方案，现结合附图说明本发明的具体实施方式；如图5，本例中选用市售的厚度38毫米的普通钢板，切割成长232毫米，高180毫米的板状作为活块体61；本例中选用活块端62的直径为38毫米，将活块端62设置在活块体61的两端，其两侧沿与活块体61的两面对齐，半圆柱的两端与活块体61的上下两端对齐；本例中选用市售的直径12毫米的圆钢，选取长度382毫米，并将其折弯成U型，作为提手63；将提手63的开口端焊接在活块体61上方；这样就完成了活块6的实施。

如图4，本例中选用市售的厚度180毫米的模具钢，将其切割成长360毫米，宽240毫米的块状，作为定模体51；本例中在定模体51加工出模腔53；本例中选用模腔53的宽度为40毫米，深度为140毫米，贯穿定模体51；本例中选用导向面52的半径为65毫米，将其设置在模腔53的开口于定模体51的交接处，与模腔53的侧壁平滑连接；在模腔53的开口一端，在定模体51的两角部设置两个折弯面54，折弯面54的一端与导向面52相切，另一端与定模体51交接，其交接处与折弯面54与定模体51的切除部分侧面夹角选用45°；将制作好以上结构的定模体51淬火处理，硬度达到HRC55-60；本例中选用市售的直径12毫米的圆钢，截取长度510毫米折弯成U型，作为把手55，将把手55的开口端焊接在定模体51上，其方向与定模体51的上平面垂直，与定模体51的后侧面平行；在定模体51的下部或者后侧面设置相应的安装固定孔，这样就完成了定模5的实施。

如图3，图4，本例中选用与去掉把手55的定模5相同的结构作为动模4，在其后侧面设置安装孔，就完成了动模4的实施。

如图2，本例中选用长1700毫米、宽800毫米、高300毫米的立方体钢板作为工作台1，将工作台1水平设置，固定安装在工作场地；本例中选用截面为上底600毫米下底800毫米高200毫米的等腰梯形、高度为640毫米的柱体作为挡块2，将挡块2竖直放置在工作台1一端，使挡块2的工作面与工作台1平面垂直，然后将挡块2与工作台1焊接在一起；本例中选用市售的本行业通用的液压油缸作为动力及驱动装置3的动力装置，将其与本行业通用的液压站及控制操作系统连接；本例中选用动模4的下底面与工作台面的结合面作为动力及导向装置3的导向装置，通过动力及导向装置3配套的安装组件将动力及导向装置3固定在工作台1上；将动模4余液压油缸的活塞杆端部连接，本连接采用铰接方式连接，以保证动模4的底部与工作台面接触良好；将定模5放在工作台1上其后侧面与挡块2相接触，将活块6放置在工作台上位于动模4或定模5的模腔内，这样就完成了本发明的实施。

如图1，应用时，将翼板7侧立放置在工作台1上，位于定模5和活块6之间，调整好翼板7的位置，使需要折弯的地方正对着定模5，活块6安装在动模4的模腔内，启动动力及导向装置3，动力及导向装置3推动动模4，动模4结合活块6组合成凸模，定模5单独作为凹模，凸模将翼板7慢慢顶入凹模中，从而使翼板7两端弯向动模4的方向；反之，将翼板7位于动模4和活块6之间，动模4单独作为凹模，活块6卡入定模5组合成凸模，凹模将翼板7慢慢顶在凸模上，从而使翼板7两端弯向定模5的方向；由于导向面的存在，减少了模具对翼板7表面的损伤；由于存在折弯面，能够避让折弯后的翼板7，扩大了折弯范围；通过调整活块的位置就能够改变翼板的折弯方向，并且不需要过多的调整参数就能够将翼板不同的部分折弯出不同的折弯半径，工作效率高，操作方便。