油桶盖塞口连续安装设备的制作方法

本实用新型涉及一种铁皮类油桶顶部盖或塞口安装设备，尤其是顶部面积较大，面板材质略薄的油桶顶部盖塞口安装设备。

背景技术：

目前铁桶、油桶和某些体积较小的金属罐体通常需要在顶部设计平坦表面，设置塞口铆接用于注入或导出液体，一般采用先行焊接或者卷边，将形成顶部的金属板先行与桶体侧壁成型固定后再对其进行冲压、铆接，甚至通过旋转螺纹固定盖塞口，因此，存在较高的不良率，由于成型后铆接时金属板处于悬空状态，不利于固定受力，造成冲压缺陷或者铆接不牢靠，旋接错位，漏液，如果盛装物为溶解大量气体或者有毒气体挥发的液体，会导致泄露甚至爆炸的危险发生；另外现用设备工作效率低，还有工序需要大量技术工人完成，自动化程度低，耗电量大，制造成本较高；桶盖加工通常需要与其他设备联结成产线，而传统概念下的设备无法在满足占地面积小、流转加工效率高的要求的同时达到与其他设备完好衔接这一目标。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型的油桶盖塞口连续安装设备，需要能够快速高自动化程度地进行桶盖塞口的快速装配，且在桶盖金属板装配到桶体上之前进行盖塞口装配，在高速连续装配的同时完成自动排废料，冲压良品率高，与塞口五金件契合度好，节约电能，设备成本低廉，加工件后牢固可靠的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：油桶盖塞口连续安装设备，其特征在于包括钳状的机架，固连于机架上的动力装置，复合模座，冲孔模组，铆接模组，上料机械手，卸料机械手，真空泵，其机架具有上钳口、下钳口，其复合模座由四个呈十字状布置的相同独立模座组成并与布置于下钳口处的动力装置连接并在其驱动下作90°往复转动，保证对位准确，响应迅速，动力装置不停机，其复合模座顺时针依次布置有第一模座、第二模座、第三模座、第四模座，其冲孔模组外侧的机架上布置有上料机械手完成自动上料，其铆接模组外侧的机架上布置有卸料机械手快速卸料叠放，其冲孔模组和铆接模组均为对称的两模组，固连于上钳口位置呈十字状并与复合模座的静止状态位置一致保证冲孔和铆接位置的精准，其冲孔模组和铆接模组均为具有中空通孔的模组并在尾部连接有真空泵用于吸附冲孔后的金属片废料和抓取盖塞口五金件，提高自动化。

优选地，其第一模座、第二模座、第三模座、第四模座中的任意两模座之间布置一操作工位，其操作工位布置有控制铆接模组铆接启停的踏板开关，其操作工位布置高度在其复合模座上方。

优选地，其动力装置为电机驱动的曲柄滑块式往复运动机构，其电机电连接有控制器，其控制器还与真空泵电连接，控制与真空泵连接的各支路上管路的通断。

优选地，其复合模座上布置有两个对称的落料收集盒。

有益效果：使用本实用新型可省略传统焊接工序，将形成顶部的金属板先行与桶体侧壁成型固定后再对其进行冲压、铆接，因此，不良率更低，能够防止顶部金属板在盖塞口安装后再行安装到侧壁上，避免悬空操作，造成冲压缺陷或者铆接不牢靠，旋接错位，另外使用本实用新型工作效率为普通传统设备的四倍，且自动化程度高，耗电量小，制造成本相比传统设备更加低廉，占地小，效率高，能够极好的与其他联动设备衔接组成产线。

附图说明

图1为本实用新型一种具体实施例的示意图；

图2为本实用新型的铆接模组末端倒置局部放大图；

其中：1-钳状机架，2-动力装置，3-复合模座，4-冲孔模组，5-铆接模组，6-上料机械手，7-卸料机械手，8-真空泵，9-上钳口，10-下钳口，11-控制器。

具体实施方式

如图1所示，油桶盖塞口连续安装设备，包括钳状机架1，固连于机架底部的动力装置2，复合模座3，冲孔模组4，铆接模组5，上料机械手6，卸料机械手7，真空泵8，其机架1具有上钳口9、下钳口10，其复合模座3由四个圆周均匀分布的相同独立模座组成并与布置于下钳口10处的动力装置2以拨叉-槽轮连接并在其驱动下作90°往复转动（具体化），其冲孔模组4外侧的机架1上布置有上料机械手6，其铆接模组5外侧的机架1上布置有卸料机械手7，其冲孔模组4和铆接模组5均为对称的两模组，固连于上钳口9位置呈十字状并与复合模座3的静止状态位置一致，其复合模座3上方布置有操作工位用于安装塞口五金件，其冲孔模组4和铆接模组5均为具有中空通孔的模组并在尾部连接有真空泵8，真空泵8电连接有控制器11，控制器11还与动力装置2电连接。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。