一种多孔钻床的制作方法

本实用新型涉及机床设备领域，特别涉及一种多孔钻床。

背景技术：

在发动机制造过程中，由于发动机属于精密部件，在加工完成后需要保证发动机内部具有足够好的密封性，因此在加工的过程中需要保证足够高的加工精度，使各部件之间的连接较为紧密。而各部件之间的连接主要通过螺栓进行，因此需要在部件上开设螺纹孔，钻床主要用于在工件上加工出孔形结构，按其结构形式的不同，可分为摇臂钻床、立式钻床、卧式钻床等。

目前，授权公告号为CN201366519Y，授权公告日为2009.12.23的中国实用新型公开了一种龙门式自动分步空气进给深孔钻床，包括机座，机座上连接机架，机架有紧固机构，紧固机构固接动力头，所述的动力头包括电机，电机轴经传动机构连接传动轴，传动轴的下部经主轴安装莫氏锥度，传动轴外活动安装空心活塞杆，空心活塞杆外安装壳体，空心活塞杆的下部连接活塞缸筒，活塞缸筒与主轴之间安装轴承，主轴伸出活塞缸筒，所述的机架包括互相垂直的竖板和横板固定连接，竖板固定在机座上，所述的紧固机构包括在横板中制有紧固孔，动力头的壳体安装在紧固孔内，紧固孔有锁紧机构。

如上所述的龙门式自动分步空气进给深孔钻床，在使用的过程中通过动力头驱动钻头下探对工件进行钻孔，由于这种深孔钻床的钻头位于待加工工件的上方，因此在加工时只能同时对工件的一个表面进行钻孔，当需要对工件的多个表面进行钻孔时，使用这种钻床需要频繁地调整工件的加工面，拆装工件的过程较为浪费时间，从而导致生产效率的降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种多孔钻床，能够同时对工件的多个表面进行加工，减少工件加工所需时间，从而达到提高生产效率的目的。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种多孔钻床，包括机架、固定于所述机架上的主钻孔装置、安装于所述主钻孔装置上的主钻头，还包括副钻孔装置，所述副钻孔装置包括第一钻孔机构，所述第一钻孔机构包括滑动连接于所述机架上且位于所述主钻孔装置一侧的第一副齿轮箱、缸体固定于所述机架上且活塞杆固定于所述第一副齿轮箱上的第一驱动气缸、固定于所述副齿轮箱上且与所述第一副齿轮箱的动力轴联动的第一驱动电机、多个安装于所述副齿轮箱的输出轴上的第一副钻头，所述第一副钻头的转动轴线垂直于所述主钻头的转动轴线，且在所述机架上设置有用于将工件固定于所述机架上的固定组件。

通过采用上述方案，在设置了副钻孔装置后，使得操作人员在对工件朝向主钻头的端面进行钻孔的同时能够对工件的侧面进行钻孔，减少工件的拆装次数，缩短工件的加工时间，从而达到提高生产效率的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述机架上设置有用于限制所述第一副钻头产生弯曲的第一限位组件，所述第一限位组件包括固定于所述机架的工作台上的第一限位块、多个开设于所述第一固定块上且排列方向平行于所述第一副钻头的排列方向的第一限位孔，所述第一限位孔沿自身深度方向的中心线与所述第一副钻头的转动轴线相重合。

通过采用上述方案，当工件待加工的端面与第一副钻头的转动轴线之间的存在倾角时，第一副钻头在对工件进行钻孔的过程中会产生径向弯曲，当弯曲的幅度过大时，容易导致第一副钻头发生断裂，在设置了第一限位组件后，第一限位块上的第一限位孔能够供第一副钻头穿过后对工件进行加工，而第一限位块能够在加工过程中限制第一副钻头产生径向弯曲，从而达到降低第一副钻头发生断裂可能性的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述第一限位块靠近所述第一副钻头一侧的端面上固定有多个第一引导管，多个所述第一引导管的内腔分别与所述第一限位孔连通，且所述第一引导管的内径与所述第一限位孔的直径相等。

通过采用上述方案，由于第一副钻头的长度较长，在设置了第一引导管后，第一引导管能够增加第一限位孔的深度，增加第一副钻头受到的径向限制，使第一副钻头在工作的过程中更加不容易产生径向弯曲，从而达到进一步降低第一副钻头发生断裂可能性的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述副钻孔装置还包括第二钻孔机构，所述第二钻孔机构包括滑动连接于所述机架上且位于所述第一副齿轮箱一侧的第二副齿轮箱、缸体固定于所述机架上且活塞杆固定于所述第二副齿轮箱上的第二驱动气缸、固定于所述副齿轮箱上且与所述第二副齿轮箱的动力轴联动的第二驱动电机、多个安装于所述第二副齿轮箱的输出轴上的第二副钻头，所述第二副钻头的转动轴线同时垂直于所述主钻头和所述第一副钻头的转动轴线。

通过采用上述方案，在设置了第二副钻头后，能够进一步增加钻床可同时加工的端面数，进一步缩短工件加工所需的时间，从而达到更进一步提高生产效率的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述机架上设置有用于限制所述第二副钻头产生弯曲的第二限位组件，所述第二限位组件包括固定于所述机架的工作台上的第二限位块、多个开设于所述第二限位块上且排列方平行于所述第二副钻头的排列方向平行的第二限位孔，所述第二限位孔沿自身深度方向的中心线与所述第二副钻头的转动轴线相重合。

通过采用上述方案，与第一限位组件的作用类似，第二限位组件中的第二限位块能够限制第二副钻头对工件进行钻孔过程中的偏移，使第二副钻头不容易产生弯曲，从而达到降低第二副钻头发生断裂可能性的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述限位块靠近所述第二副钻头一侧的端面上固定有多个第二引导管，多个所述第二引导管的内腔分别与所述第二限位孔连通，且所述第二引导管的内径与所述第二引导孔的直径相等。

通过采用上述方案，设置第二引导管后，能够增加第二限位孔的深度，增加第二副钻头受到的径向限制，使第二副钻头在加工工件的过程中更加不容易产生径向弯曲，从而达到进一步降低第二副钻头发生断裂可能性的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述固定组件包括固定于所述机架的工作台上的螺柱、滑动连接于所述螺柱上的压紧板、螺纹连接于所述螺柱穿过所述压紧板的一端上且用于将所述压紧板在工件上的固定件，所述螺柱位于所述主钻头、所述第一副钻头和所述第二副钻头之间。

通过采用上述方案，由于发动机各部件之间的连接非常紧密，因此在对工件进行钻孔的过程中需要限制工件的晃动，以使孔的加工精度能够达到精度要求，在设置了固定组件后，螺柱用于供压紧板连接，压紧板用于将待加工的工件压抵在机架的工作台上，而固定件用于为压紧板提供压紧力，使压紧板能够将工件压紧在工作台上，而压紧板在压住工件后能够限制工件在机架上的偏移，使工件在加工的过程中不容易产生晃动，从而达到提高加工精度的目的。

本实用新型的进一步设置为：所述固定件上还设置有用于限制所述固定件松脱的防松件，所述防松件包括固定于所述固定件靠近所述压紧板一侧的端面上的防滑片，所述防滑片与所述压紧板相抵触的端面上开设有防滑纹。

通过采用上述方案，在工件加工的过程中，主钻头、第一副钻头和第二副钻头与工件接触后会使工件产生振动，振动可能导致固定件发生反转，使得固定件从螺柱上松脱，导致压紧板施加给工件的压紧力不足，因此工件容易产生晃动，在工件产生晃动的过程中可能会与各钻头产生碰撞，使得钻头发生断裂，而在设置了防滑片后，防滑片上的防滑纹能够增加固定件与压紧板之间的摩擦力，使固定件与压紧板之间不容易产生相对转动，使固定件不容易产生反转，从而达到限制固定件松脱的目的。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.副钻孔装置能够使钻床同时对工件的多个端面进行加工，省去拆装调整工件加工面的过程，缩短工件加工完成所需的时间，从而达到提高生产效率的目的。

2.第一限位组件能够限制第一副钻头在加工过程中的偏移，使第一副钻头不容易发生断裂，第二限位组件能够限制第二副钻头在加工过程中的偏移，使第二副钻头不容易产生断裂，延长各钻头的使用寿命，从而达到降低企业生产成本的目的。

3.固定组件能够将工件固定于机架上，使工件在加工的过程中不容易产生偏移，从而达到提高加工精度的目的。

附图说明

图1是本实施例的整体结构图，用于体现多孔钻床的整体结构；

图2是图1中位于A处的局部放大图，用于体现第一限位组件的结构；

图3是图1中位于B处的局部放大图，用于体现第二限位组件的结构；

图4是本实施例工作台与固定组件的连接关系图，用于体现固定组件的结构。

图中：1、机架；11、壳体；12、工作台；121、定位块；13、清料口；2、主钻孔装置； 3、主钻头；4、接收盆；5、固定组件；51、螺柱；52、压紧板；521、连接槽；53、固定件； 6、防松件；8、副钻孔装置；81、第一钻孔机构；811、第一副齿轮箱；812、第一驱动气缸； 813、第一驱动电机；814、第一副钻头；82、第二钻孔机构；821、第二副齿轮箱；822、第二驱动气缸；823、第二驱动电机；824、第二副钻头；9、联轴器；10、第一限位组件；101、第一限位块；102、第一限位孔；14、第一引导管；15、第二限位组件；151、第二限位块； 152、第二限位孔；16、第二引导管；17、工件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种多孔钻床，包括机架1、主钻孔装置2，机架1包括壳体11和工作台12，壳体11用于对各部件形成支撑，工作台12固定于壳体11的上端，且位于壳体11的侧板所包围的空间内，在工作台12上还固定有多个定位块121(见图4)，定位块121(见图 4)呈圆柱状，且多个定位块121(见图4)远离工作台12一侧的端面处于同一个水平面上；在壳体11的一侧开设有倾斜向下的清料口13，在壳体11的一侧放置有用于接收从清料口13 上掉下的金属屑的接收盆4；主钻孔装置2固定于壳体11上且位于工作台12的一侧，在主钻孔装置2的输出轴上安装有主钻头3，主钻头3的转动轴线沿竖直方向分布。

如图4所示，在工作台12上设置有用于将工件17(见图1)固定于工作台12上的固定组件5，固定组件5包括螺柱51、压紧板52、固定件53，螺柱51固定于工作台12的中心；压紧板52呈方板状，在压紧板52一侧的侧壁上开设有连接槽521，连接槽521的截面呈“U”字形，连接槽521的长度大于螺柱51的直径且宽度等于螺柱51的直径，螺柱51位于连接槽 521内；固定件53为螺母，固定件53螺纹连接于螺柱51穿过连接槽521的一端上，从而使压紧板52能够将工件17压紧在工作台12上。

如图4所示，在固定件53上设置有防松件6，防松件6包括防滑片，防松件6固定于固定件53靠近压紧板52一侧的端面上，防松件6的直径大于固定件53的直径，且在防松件 6与压紧板52相抵触的端面上开设有防滑纹，防滑纹为菱形纹。

如图1和图2所示，还包括副钻孔装置8，副钻孔装置8包括第一钻孔机构81和第二钻孔机构82，第一钻孔机构81包括第一副齿轮箱811、第一驱动气缸812、第一驱动电机813、多个第一副钻头814，第一副齿轮箱811滑动连接于壳体11上且位于工作台12的一侧；第一驱动气缸812的缸体固定于壳体11上，且第一驱动气缸812的活塞杆穿过壳体11后固定于第一副齿轮箱811上；第一驱动电机813固定于第一副齿轮箱811上，且第一驱动电机813 的输出轴与第一副齿轮箱811的动力轴之间通过联轴器9联动；多个第一副钻头814分别安装于第一副齿轮箱811的各输出轴上，第一副钻头814的转动轴线平行于第一副齿轮箱811 的运动方向，且第一副钻头814的转动轴线垂直于主钻头3的转动轴线。

在工作台12上设置有用于限制第一副钻头814产生偏移的第一限位组件10，第一限位组件10包括第一限位块101、多个第一限位孔102，第一限位块101呈方块状，固定于工作台12上且位于第一副钻头814和工件17之间；第一限位孔102开设于第一限位块101靠近第一副钻头814一侧的端面上，多个第一限位孔102的排列方向平行于多个第二副钻头824 的排列方向，且第一限位孔102沿自身深度方向的中心线与第一副钻头814的转动轴线相重合；在第一限位块101靠近第一副钻头814一侧的端面上还固定有多个第一引导管14，多个第一引导管14的内腔分别与不同的第一限位孔102连通，且第一引导管14的内径与第一限位孔102的直径相等。

如图1和图3所示，第二钻孔机构82包括第二副齿轮箱821、第二驱动气缸822、第二驱动电机823、多个第二副钻头824，第二副齿轮箱821滑动连接于壳体11上且位于与第一副齿轮箱811相邻的一侧；第二驱动气缸822的缸体固定于壳体11上，且第二驱动气缸 822的活塞杆穿过壳体11后固定于第二副齿轮箱821上；第二驱动电机823固定于第二副齿轮箱821上，且第二驱动电机823的输出轴与第二副齿轮箱821的动力轴之间通过联轴器9 联动；多个第二副钻头824分别安装于第二副齿轮箱821的各输出轴上，第二副钻头824的转动轴线平行于第二副齿轮箱821的运动方向，且第二副钻头824的转动轴线同时垂直于主钻头3和第一副钻头814的转动轴线。

在工作台12上设置有用于限制第二副钻头824产生偏移的第二限位组件15，第二限位组件15包括第二限位块151、多个第二限位孔152，第二限位块151的截面呈“T”字形，固定于工作台12上位于工件17和第二副钻头824之间的位置；第二限位孔152开设于第二限位块151靠近第二副钻头824一侧的端面上，多个第二限位孔152的排列方向平行于多个第二副钻头824的排列方向，且第一限位孔102沿自身深度方向的中心线与第二副钻头824 的转动轴线相重合；在第二限位块151靠近第二副钻头824一侧的端面上固定有多个第二引导管16，多个第二引导管16的内腔分别与不同的第二限位孔152连通，且第二引导管16的内径与第二限位孔152的直径相等。

具体实施过程：当需要对工件17进行加工时，使固定于工作台12上的螺柱51穿过待加工工件17中心的穿轴孔，随后将压紧板52套设在螺柱51穿过工件17中心的一端上，使螺柱51嵌入压紧板52上的连接槽521内，再将固定件53螺纹连接于螺柱51上，并将固定件53拧紧，使固定件53驱使压紧板52压紧在工件17上，从而达到限制工件17在加工过程中产生偏移的目的；在将工件17固定于工作台12上后，按下开关，使主钻孔装置2、第一驱动电机813、第一驱动气缸812、第二驱动电机823和第二驱动气缸822同时启动，主钻孔装置2在驱动主钻头3旋转的同时，驱动主钻头3朝向靠近工件17的一侧运动，使主钻头 3对工件17进行钻孔；第一驱动电机813通过联轴器9将动力传递给第一副齿轮箱811，使第一副齿轮箱811驱动第一副钻头814旋转，并且第一驱动气缸812驱动第一副齿轮箱811 朝向靠近工件17的一侧运动，使第一副钻头814对工件17进行钻孔；与此同时第二驱动电机823也通过联轴器9将动力传递给第二副齿轮箱821，使第二副齿轮箱821驱动第二副钻头824旋转，并且第二驱动气缸822驱动第二副齿轮箱821朝向靠近工件17的一侧运动，使第二副钻头824对工件17进行钻孔；通过主钻头3、第一副钻头814和第二副钻头824的作用，使钻床能够同时对工件17的多个端面进行钻孔作业，减少工件17拆装调整加工面的过程，节省加工工件17所需的时间，从而达到提高生产效率的目的。

当工作台12上积累了较多的金属屑后，可以使用刷子将金属屑扫入清料口13，使金属屑沿着清料口13落入接收盆4内，使金属屑不容易掉落到地面上，从而达到方便清理回收金属屑的目的。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。