一种锯切方向自下向上的锯切机的制作方法

本实用新型涉及锯切机技术领域，尤其是指一种锯切方向自下向上的锯切机。

背景技术：

锯切机是通过转动的锯片锯切金属的设备。目前的锯切机锯切方向均为自上向下。为使传动稳定，需将锯切机的锯切装置和传动装置均设置在锯切机的上端，而锯切机下端的支架中空。这种结构不合理，白白浪费了锯切机的下方空间，使得锯切机占用空间大且结构笨重。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的问题提供一种节省空间的、锯切方向自下向上的锯切机。

本实用新型采用如下技术方案：一种锯切方向自下向上的锯切机，包括外壳、锯切装置、传动装置以及驱动件；外壳的顶部设有载物台，所述载物设有通槽；所述锯切装置包括锯片和伸缩件，所述锯片设置在外壳的内部且锯切方向自下向上，所述伸缩件用于驱动锯片从所述通槽伸出；所述驱动件通过所述传动装置驱动锯片转动。

作为优选，所述锯切装置还包括支架和固定件；所述固定件用于固定锯片以及传动装置，所述支架一端与固定件铰接，另一端与驱动件连接；所述伸缩件一端与固定件铰接，另一端固定于外壳。

作为优选，锯切装置还包括除屑刷、挡板以及收集箱，除屑刷用于去除锯片的锯切碎屑，挡板用于防止锯片的锯切碎屑飞散并引导碎屑进入收集箱。

作为优选，挡板包括第一板块和第二板块，第一板块和第二板块可拆卸连接。

作为优选，所述传动装置包括一级轮组和二级轮组，所述驱动件依次通过一级轮组和二级轮组与锯片传动连接。

作为优选，所述一级轮组包括一级大动轮以及一级小动轮，所述一级大动轮和一级小动轮同轴传动；

所述二级轮组包括二级大动轮以及二级小动轮，所述二级大动轮和二级小动轮同轴传动；

所述一级小动轮与所述二级大动轮啮合；

所述一级小动轮的径向截面直径小于所述二级大动轮的径向截面直径。

作为优选，驱动件具体为电机，所述驱动件的输出轴设有第一传动轮，所述第一传动轮的径向截面直径小于所述一级大动轮；所述第一传动轮通过同步带与一级大动轮传动连接。

作为优选，所述一级大动轮的径向截面直径大于一级小动轮，所述二级大动轮的径向截面直径大于二级小动轮。

作为优选，所述传动装置还包括和锯片同轴传动的第二传动轮，所述第二传动轮与二级小动轮啮合。

作为优选，还包括固定装置，所述固定装置包括用于压紧被锯切物的压块，以及用于控制压块升降的升降件；

还包括用于固定升降件的固定架，所述固定架一端与升降件连接，另一端与外壳连接。

本实用新型的有益效果：将锯切机的锯切方向变为自下向上，使得锯切装置和传动装置能够设置在锯切机的下方，大大地减少了空间的浪费，起到了节约空间的效果。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构图。

图2为本实用新型的内部结构图。

图3为本实用新型的传动装置的立体结构图。

图4为本实用新型的固定装置的立体结构图。

图5为本实用新型隐藏外壳后的立体结构图。

图6为本实用新型隐藏外壳后另一视角的立体结构图。

附图标记为：1—锯切装置，11—锯片，12—伸缩件，13—固定件，131—第三轴承，132—第一轴承，133—第二轴承，14—除屑刷，15—收集箱，16—挡板，161—第一板块，162—第二板块，17—支架，2—传动装置，21—一级轮组，211—一级大动轮，212—一级小动轮，22—二级轮组，221—二级大动轮，222—二级小动轮，23—第二传动轮，3—驱动件，31—第一传动轮，4—外壳，41—通槽，42—维修门，43—载物台，5—固定装置，51—压块，52—升降件，53—固定架。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图6所示，一种锯切方向自下向上的锯切机，包括外壳4、锯切装置1、传动装置2以及驱动件3；外壳4的顶部设有载物台43，所述载物设有通槽41；所述锯切装置1包括锯片11和伸缩件12，所述锯片11设置在外壳4的内部且锯切方向自下向上，所述伸缩件12用于驱动锯片11从所述通槽41伸出；所述驱动件3通过所述传动装置2驱动锯片11转动。

现有的锯切机自上向下锯切，使得锯切装置1和传动装置2必须置于锯切机的上端，而锯切机的下端中空，整体结构非常浪费空间。本锯切机的锯切方向变为自下向上，使得锯切装置1和传动装置2能够设置在锯切机的下方，大大地减少了上方空间的占用，起到了节约空间的效果。

所述伸缩件12具体为油缸。油缸倾斜设置且设有活塞杆的一端朝上。油缸的活塞杆与锯片11连接，通过活塞杆的伸缩带动锯片11伸缩。锯片11所需的伸缩行程短。油缸的结构简单，能使锯切装置1结构紧凑且占用空间小。

不进行锯切时，锯片11收纳于外壳4的内部。锯切时，伸缩件12驱动锯片11从通槽41伸出载物台43。锯切完成后，伸缩件12驱动锯片11从通槽41收纳进外壳4的内部。本实用新型有效防止使用者误碰锯片11导致受伤，同时亦对锯片11进行保护，防止锯片11受到外物碰撞而崩裂。

外壳4设有维修门42。锯片11属于易损部件，需要时常更换。外壳4在设有锯片11的一侧设有维修门42，便于打开维修门42直接更换锯片11，而无需将整个外壳4拆除，使得更换过程简单而快捷。

如图2、图3、图5和图6所示，所述锯切装置1还包括支架17和固定件13；所述固定件13用于固定锯片11以及传动装置2，所述支架17一端与固定件13铰接，另一端与驱动件3连接；所述伸缩件12通过固定件13驱动锯片11以及传动装置2伸缩。

锯片11与传动装置2通过啮合传动，为保证锯片11与传动装置2之间的啮合稳定，传动装置2要伴随着锯片11伸缩，且锯片11与传动装置2之间不能相对移动。利用一个固定件13同时固定锯片11与传动装置2，能够保证锯片11与传动装置2之间不会相对移动。利用伸缩件12驱动固定件13移动，即可达到使锯片11和传动装置2同时同向移动的效果。

固定件13呈箱状，所述传动装置2设于固定件13的内部。传动装置2中的齿轮部件较多，入尘会加快齿轮的磨损，亦会造成齿轮啮合不稳定而导致锯片11振动。设置箱状的固定件13能够防止灰尘进入传动装置2，有效传动装置2。

伸缩件12相对水平面倾斜，使得锯片11能够倾斜地而非垂直地进行锯切。伸缩件12倾斜，对固定件13的承重能力减弱，设置支架17能够帮助伸缩件12承重，有效使得整体结构更加稳固，防止锯切装置1散架。支架17固定在驱动件3的上端，固定件13设置在支架17的上端，达到节省横向空间的效果。

固定件13设有第三轴承131。锯片11直接与固定件13连接会由于摩擦过大导致锯片11无法转动或传动效率非常低。锯片11通过第三轴承131与固定件13连接，能够有效减少摩擦，提高传动装置2对锯片11的传动效率。

如图2、图4和图5所示，锯切装置1还包括除屑刷14，除屑刷14用于去除锯片11的锯切碎屑。锯切装置1还包括挡板16和收集箱15，挡板16用于防止锯片11的锯切碎屑飞散并引导碎屑进入收集箱15。锯片11进行锯切后刀锋上会留有碎屑，这些碎屑会加快锯片11的磨损，且容易导致锯片11崩裂。在锯片11的刀锋处设置除屑刷14，锯片11在锯切的同时被清洁，达到减少磨损的效果。锯片11锯切过程中会有碎屑飞出，导致生产环境不够整洁。设置挡板16能够有效防止碎屑飞散，并令碎屑集中进入收集箱15以便清理。

如图2和图4所示，挡板16包括第一板块161和第二板块162，第一板块161和第二板块162可拆卸连接。锯片11属于易损部件，需要时常更换。第一板块161和第二板块162可拆卸连接，更换锯片11时只需拆除第二板块162而无需将整个板块拆卸，使得更换过程简单而快捷。

如图3所示，所述传动装置2包括一级轮组21和二级轮组22，所述驱动件3依次通过一级轮组21和二级轮组22与锯片11传动连接。

驱动件3具体为电机。锯片11在进行重型锯切时惯性较大。将锯片11与电机的输出轴直接连接，会造成停止锯切时锯片11因惯性对输出轴造成过大的作用，导致电机损坏。锯片11利用一级轮组21和二级轮组22与电机连接能够有效防止锯片11的惯性力使电机输出轴损坏，有效保护电机，延长电机使用寿命。

如图3所示，所述一级轮组21包括一级大动轮211以及一级小动轮212，所述一级大动轮211和一级小动轮212同轴传动；所述二级轮组22包括二级大动轮221以及二级小动轮222，所述二级大动轮221和二级小动轮222同轴传动；所述一级小动轮212与所述二级大动轮221啮合；所述一级小动轮212的径向截面直径小于所述二级大动轮221的径向截面直径。

驱动件3的转速较高，但由于一级轮组21中的一级小动轮212的径向截面直径小于所述二级轮组22中的二级大动轮221，根据线速度相同时动轮的直径越大转速越小的原理，使得二级轮组22的小于与驱动件3的转速，随即使得与二级轮组22连接的锯片11转速小于驱动件3的转速。锯片11得到合适的转速进行锯切。达到不但增大了锯片11的扭力，使得锯片11能够进行重型切割，而且减少锯片11振动，提高锯切精度的效果。

利用两个轮组来进行转速的减少，足以满足锯片11对转速的需求。一级小动轮212直接与所述二级大动轮221啮合，避免因多级传动导致能量损耗增加，提高传动效率，减少输出功率的损耗。

固定件13固定传动装置2，具体为一个固定件13同时固定一级轮组21和二级轮组22。为保证一级小动轮212和二级大动轮221能够稳定啮合，一级轮组21和二级轮组22之间不能有相对运动。利用一个固定件13同时固定一级轮组21和二级轮组22，使得整体结构更稳固且轮组之间不会有相对运动。固定件13设有第一轴承132和第二轴承133。所述一级轮组21通过第一轴承132与固定件13连接，所述二级轮组22通过第二轴承133与固定件13连接。轮组直接与固定件13连接会由于摩擦过大导致轮组无法转动或传动效率非常低。轮组通过轴承与固定件13连接，能够有效减少摩擦，提高传动装置2的传动效率。

如图3所示，驱动件3具体为电机，所述驱动件3的输出轴设有第一传动轮31，所述第一传动轮31的径向截面直径小于所述一级大动轮211；所述第一传动轮31通过同步带与一级大动轮211传动连接。

具体为一级大动轮211和第一传动轮31均为皮带轮，一级大动轮211和第一传动轮31通过同步皮带(图中未示出)传动。通过皮带传动能够减少对电机的放置位置的限制，使得电机能够放在合理的位置，减少整体建构对空间的占用。令第一传动轮31的径向截面直径小于所述一级大动轮211，使得一级轮组21传动的转速小于电机，在电机向一级轮组21传动的环节中实现了转速的减少，使得传动装置2的传动比增大。

如图3所示，所述一级大动轮211的径向截面直径大于一级小动轮212，所述二级大动轮221的径向截面直径大于二级小动轮222。

相同转速的情况下，动轮径向截面直径越小线速度越小。根据该原理，在轮组中令大动轮径向截面直径大于小动轮，能进一步提高传动装置2的传动比。

如图3所示，传动装置2还包括和锯片11同轴传动的第二传动轮23，所述第二传动轮23与二级小动轮222啮合。

第二传动轮23与二级小动轮222的径向截面直径相同。当需要锯片11的旋转方向与二级轮组22相反时，设置第二传动轮23能够有效改变旋转方向。

一级小动轮212、二级大动轮221、二级小动轮222以及第二传动轮23均为斜齿轮。锯片11振动会影响加工精度并使锯片11磨损加快。斜齿轮的啮合重合度高，能使轮组间以及轮组与锯片11间的传动更平稳，有效减少锯片11振动，提高加工精度。

如图1、图2和图3所示，还包括固定装置5，所述固定装置5包括用于压紧被锯切物的压块51，以及用于控制压块51升降的升降件52；还包括用于固定升降件52的固定架53，所述固定架53一端与升降件52连接，另一端与外壳4连接。

升降件52具体为气缸，气缸的活塞杆与压块51连接，通过活塞杆的伸缩控制压块的升降。通过压块51增大固定装置5与被锯切物的接触面积，达到更好地固定被锯切物的效果。锯片11向上锯切，利用施加压力的方式固定被锯切物，结构简单且固定效果好。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。