自动卸模装置的制作方法

本实用新型涉及铝挤模卸模装置，尤其是涉及一种自动卸模装置。

背景技术：

铝挤模模具下模时，由于模套与模具为间隙配合，故模具铝挤生产完毕后，铝体经挤压后嵌入模具与模套配合缝隙中，模具卸下时，工人必须用铁棍使劲敲打模面，从而使模具与模套分离。再敲打过程中模面容易损伤，严重的模面会产生凹坑，降低模具使用寿命。且操作麻烦，效率低下、工作强度较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种自动卸模装置，其可提高工作效率，减轻工人工作强度。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种自动卸模装置，其包括：模具置放支承部,其为一个由底板(100)、左侧板(200)、右侧板(300)、前侧板(400)、后侧板(500)围护而成的顶部开口结构；设置于右侧板而用于将模具与模面分离的顶开装置(600)；设置于右侧板的模具脱出口，所述模具脱出口设置有承载部(700)。

与现有技术相比，本实用新型体提供的自动卸模装置通过液压缸千斤顶原理，将卸模模具放入模具置放支承部内，将模面对准油缸顶杆面，开启液压系统，点动油缸顶杆按钮，模具受到顶杆力作用，水平往前移动，轻松脱离模套。由于模面与顶杆面接触，表面无任何损伤。通过使用液压式卸模装置不仅大大提高工作效率，减轻工人工作强度，并且也提高模具使用寿命。

进一步，所述顶开装置为液压千斤顶组件。

进一步，所述承载部为垂直于右侧板的托板结构。

进一步，所述顶开装置与模面接触端设置有顶盘结构。

进一步，所述底板设置有移动装置。

进一步，所述右侧板设置安装顶开装置所设顶杆的圆柱筒体。

进一步，所述底板(100)与左侧板(200)之间设置有支撑肋条。

附图说明

图1为自动卸模装置俯视图；

图2为自动卸模装置立体图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。

如图1、图2所示，一种自动卸模装置，其包括：模具置放支承部,其为一个由底板100、左侧板200、右侧板300、前侧板400、后侧板500围护而成的顶部开口结构,模具置放支承部的内腔体中用于置放待分离的模具；设置于右侧板而用于将模具与模面分离的顶开装置600，例如液压千斤顶组件；设置于右侧板的模具脱出口，该模具脱出口的尺寸要小于模套的外径，所述模具脱出口设置有承载部700，例如托板结构。

值得一提的是，所述顶开装置与模面接触端设置有顶盘结构。最大限度保护模面不受伤害，增加接触面，避免顶开过程中造成模面受损。所述右侧板设置安装顶开装置所设顶杆的圆柱筒体6001，顶开装置的顶杆6002则在圆柱筒体中运动，此结构能够起到良好的导向作用。

参见图2，将待分离的模具放入模具置放支承部，模具T外部套设有模套S，模具的模套端面顶在左侧板200内侧壁上，开启顶开装置600，顶杆顶住模具而将模具朝向承托部方向顶离模套，从而完成分离作业。

另外，所述底板设置有移动装置，例如移动轮，以便于轻松转运该装置。

所述底板100与左侧板200之间设置有支撑肋条，从而避免左侧板在外力作用下而出现变形。

作为一种改进，顶杆6002的顶盘可以设置橡胶垫层，从而避免顶离作业中划伤模具。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。