本实用新型涉及冷柜内胆自动化生产设备。
背景技术：
冷柜内胆围板用于隔离冷柜内胆和制冷器件。冷柜内胆围板通常由花纹铝板制成。通常，冷柜内胆围板由两块花纹铝板所制成的U形围板相互铆接后成为囗形围板后再加上底板铆接后所形成。两个U形围板一大一小铆接后成为一个囗形围板，然后囗形围板再和Z形底板铆接后，形成具有台阶状的冷柜内胆围板。现有技术下，由两块U形围板和Z形底板之间的铆接由人工完成。
Z形底板总共有十条边线。其中两条边线为折弯线，无需铆接，剩余八条边线均需要铆接。显而易见地，八条需要铆接的边线不可能同时进行铆接，而需要分步骤铆接。八条边线分步骤铆接存在Z形底板与囗形围板之间相对位置固定的问题。如果每个步骤都需要对Z形底板和囗形围板之间的相对位置进行定位，那么每个步骤的铆接设备都会变得非常复杂，并且Z形底板与囗形围板同时在工位之间传送的移载机械手也将非常复杂。为此，可以考虑对Z形底板与囗形围板之间进行预先钉铆，从而将Z形底板与囗形围板相互固定，从而在后续的每个步骤中不需要重新定位，而且移载吸盘机械手能够一次性整体移动相互固定后的Z形底板与囗形围板。预先钉铆时，对边角上多个点位进行独立钉铆。对边角点位上进行钉铆需要相应的钉铆机构实现。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的问题：冷柜内胆围板生产线中预先钉铆时要求钉铆机构完成边角点位上点铆，因此需要设计一种能够实现这种边角点位上点铆的钉铆机构。
为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：
一种用于冷柜内胆边角点铆的钉铆机构，包括平移架底板、平移架、平移气缸、钉铆摆动架、摆动驱动架、摆动气缸；平移架底板上设置有卡槽；平移架卡在所述卡槽上，并连接平移气缸，使得平移架能够在平移气缸的驱动下在平移架底板上前后移动；平移架的前端安装有导向板；钉铆摆动架包括摆动板和钉铆架板；摆动板有两块；至少一块摆动板的上端设置有驱动块；两块摆动板通过摆动轴分别架设在平移架的两侧；钉铆架板的两端分别固定在两块摆动板相固定；钉铆架板位于平移架的前方，并位于导向板的下方；钉铆架板具有压板面；压板面上安装有铆接钉；摆动驱动架设于平移架的上方，并连接摆动气缸，使得摆动驱动架能够在摆动气缸的驱动下相对于平移架前后移动；摆动驱动架前端设有驱动板；当摆动驱动架前后移动时，驱动板能够顶在驱动块上，并通过驱动块带动钉铆摆动架围绕摆动轴摆动；当平移架向前移动时，导向板能够卡在所述直角垫块上；当钉铆摆动架摆动时，钉铆架板上的压板面能够压在导向板的底面上，从而完成钉铆作业。
进一步，导向板前端底面上设置导向斜面。
进一步，摆动气缸通过气缸背板安装在平移架底板上。
进一步，平移气缸通过气缸背板安装在平移架底板上；摆动气缸安装在平移架上。
进一步，该钉铆机构还包括钉铆复位机构；所述钉铆复位机构用于使钉铆摆动架复位；钉铆摆动架复位后，钉铆架板上的压板面与导向板的底面相分离；分离后钉铆架板上的压板面与导向板的底面之间的间隙为6~12毫米。
进一步，驱动板顶在驱动块上时，驱动板顶在驱动块的前端；所述钉铆复位机构包括复位杆；复位杆设置于摆动驱动架，并位于驱动块的后侧；当摆动驱动架移动时，复位杆能够顶在驱动块后端，通过摆动气缸推动钉铆摆动架实现复位。
进一步，所述钉铆复位机构包括复位弹簧；复位弹簧设置于在钉铆摆动架与平移架之间设置复位弹簧；所述钉铆复位机构利用复位弹簧的弹性使钉铆摆动架复位。
进一步，所述钉铆复位机构为大重量的钉铆架板；所述钉铆复位机构利用钉铆架板的重力作用自然下摆使钉铆摆动架复位。
进一步，述卡槽包括两块L形滑动导向板和平直导向卡板；两块L形滑动导向板分别倒扣在平移架底板两侧，左右对称，相互平行，并与平移架底板之间形成翼槽；平直导向卡板安装在平移架底板上，并位于两块L形滑动导向板的正中间；平移架为块状体，底部设有与平移架底板上的卡槽相匹配的卡块；卡块两侧设有翼凸，底部中间设有平直导向卡槽；卡块两侧的两个翼凸分别与两个翼槽相对应并匹配；平直导向卡槽与平直导向卡板相对应并匹配。
本实用新型的技术效果如下：本实用新型的钉铆机构，首先通过将底板边线和围板边线的折弯边叠合后，将叠合后的折弯边卡入钉铆架板上的压板面与导向板的底面之间的间隙，然后再通过铆钉进行钉铆，将边线的折弯边部分钉合在一起。
附图说明
图1和图2是本实用新型实施例不同视角下的结构示意图。
图3是本实用新型实施例的平移架底板的结构示意图。
图4是本实用新型实施例隐藏前端的钉铆摆动架和导向板后的结构示意图。
图5是本实用新型实施例中，安装有导向板的平移架结构示意图。
图6是本实用新型实施例钉铆摆动架的结构示意图。
图7是本实用新型实施例摆动气缸不同安装方式下的结构示意图。
图8是本实用新型实施例摆动气缸不同安装方式下的前端结构示意图。
图9是本实用新型实施例的工作原理图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
一种用于冷柜内胆边角点铆的钉铆机构，如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，包括平移架底板32、平移架33、平移气缸331、钉铆摆动架34、摆动驱动架35、摆动气缸351。平移架底板32安装在第二立柱311上。平移架底板32上设置有卡槽。平移架33卡在卡槽上，使得平移架33能够在平移架底板32上前后移动。平移架底板32上的卡槽由倒扣在平移架底板32两侧上的两块L形滑动导向板321以及安装在两块L形滑动导向板321之间的平直导向卡板322所构建。两块L形滑动导向板321左右对称，并相互平行。倒扣在平移架底板32上的L形滑动导向板321与平移架底板32之间形成翼槽323。平直导向卡板322安装在平移架底板32上，并位于两块L形滑动导向板321的正中间。平直导向卡板322与两块L形滑动导向板321之间分别形成两条滑动槽道324。平移架33为块状体，底部设有与平移架底板32上的卡槽相匹配的卡块332。卡块332两侧设有翼凸3321，底部中间设有平直导向卡槽3322。卡块332两侧的两个翼凸3321分别与两个翼槽323相对应并匹配。平直导向卡槽3322与平直导向卡板322相对应并匹配。由此，通过平移架底板32上的卡槽和平移架33底部的卡块332的相互卡合，将平移架33卡在平移架底板32上，并能够沿着卡槽前后移动。卡槽的后方设有限位块325。
平移架33的后端与平移气缸331的活塞相连。平移气缸331前后向设置，安装在平移架底板32上。平移气缸331的后端固定在气缸背板329上。气缸背板329竖直安装在平移架底板32上。平移气缸331用于驱动平移架33在平移架底板32上前后移动。平移架33的前端安装有导向板335。平移架33的前端面上方设有台阶槽333。导向板335通过导向安装架3351安装在平移架33的台阶槽333上。导向板335的前端面设有前后向倾斜的导向斜面3352，底部则作为钉铆时的铆接垫面。铆接垫面上设有铆钉孔3353。平移架33的前端两侧设有摆动轴孔334。
钉铆摆动架34包括摆动板341和钉铆架板345。摆动板341有两块。两块摆动板341通过摆动轴342和摆动轴孔334分别架设在平移架33的两侧。钉铆架板345的两端分别固定在两块摆动板341相固定，并与摆动板341相垂直。钉铆架板345位于平移架33的前方，并位于导向板335的下方。钉铆架板345具有压板面3451。压板面3451上安装有铆接钉346。铆接钉346的位置与前述导向板335底部的铆钉孔3353位置相匹配。两块摆动板341中至少一块摆动板341的上端设置有驱动块343。
摆动驱动架35设于平移架33的上方，并连接摆动气缸351，使得摆动驱动架35能够在摆动气缸351的驱动下相对于平移架33前后移动。摆动驱动架35前端设有驱动板352。本实施例可以采用两种不同的摆动气缸351安装方式：
第一种方式中，如图1、图2、图4所示，摆动气缸351叠在平移气缸331之上，后端与气缸背板329相固定，摆动气缸351前端活塞连接摆动驱动架35的后端。
第二种方式中，如图7、图8所示，摆动驱动架35和驱动板352组成四方框体结构。摆动气缸351设于该四方框体结构内，并固定在平移架33上，后端活塞连接摆动驱动架35的后端。
驱动板352向摆动驱动架35的侧边凸出。当摆动驱动架35前后移动时，驱动板352侧边凸出部分能够顶在钉铆摆动架34的驱动块343的前端，由此通过驱动块343带动钉铆摆动架34围绕摆动轴342翻转摆动。当钉铆摆动架34翻转摆动时，带动钉铆架板345向上摆动，并使得钉铆架板345上的压板面3451能够压在导向板335的底面上，从而完成压边和钉铆作业。此时，压板面3451上的铆接钉346钉入导向板335底部的铆钉孔3353内。
上述压边和钉铆作业的工作原理如图9所示。其中，391为底板，通常为Z形底板；392为底板折弯边；393为围板，也就是囗形围板或组成囗形围板的大小围板；394为围板折弯边。底板折弯边392和围板折弯边394均为90度折弯。底板391与围板393相垂直，并通过直角垫块399保证底板391与围板393在边角处相垂直。首先，钉铆装置初始状态下，钉铆架板345上的压板面3451与导向板335的底面相分离，并形成6~12毫米的间隙，该间隙小于底板折弯边392的折弯宽度。然后，通过机械手板料转移将围板折弯边394卡入至底板折弯边392所形成的折弯角内。再然后，平移气缸331驱动平移架33向前移动，使得平移架33前端的导向板335的导向斜面3352的导向下，将围板折弯边394卡入至底板折弯边392所形成的折弯角所形成的结构卡入至钉铆架板345上的压板面3451与导向板335的底面之间的间隙内。此时，由于底板折弯边392的宽度大于钉铆架板345上的压板面3451与导向板335的底面之间的间隙，因此，底板折弯边392卡入该间隙后，底板折弯边392被钉铆架板345上的压板面3451作用下过90度折弯成锐角机构。因此，底板折弯边392卡入该间隙时，与围板折弯边394叠合卡入间隙。此时，导向板335要求卡在直角垫块399上，否则，容易导致底板折弯边392和围板折弯边394无法叠合卡入间隙，却使底板中间隆起。再然后，摆动气缸351驱动钉铆摆动架34翻转，带动钉铆架板345向上摆动，使钉铆架板345上的压板面3451能够压在导向板335的底面上，从而将围板折弯边394、底板折弯边392以及底板391多出于直角垫块399的部分压合在一起，同时通过铆接钉346的钉合将围板折弯边394、底板折弯边392以及底板391多出于直角垫块399的部分铆接在一起。铆接完成后，钉铆摆动架34复位至初始状态，钉铆架板345上的压板面3451与导向板335的底面相分离。
上述过程中，钉铆摆动架34复位至初始状态由钉铆复位机构所实现。钉铆复位机构用于使钉铆摆动架34复位。钉铆摆动架34复位后，钉铆架板345上的压板面3451与导向板335的底面相分离。分离后钉铆架板上的压板面与导向板的底面之间的间隙为6~12毫米。钉铆复位机构本实施例中，采用三种实施方式：
第一种实施方式在铆钉机构水平设置时，由于钉铆摆动架34上的钉铆架板345的重量比较大，因此，在该实施方式下，可通过钉铆摆动架34上的钉铆架板345的重量的重力作用使得使钉铆架板345自然下摆，实现复位。此时，钉铆复位机构即为大重量的钉铆架板345。
第二种实施方式是可以在钉铆摆动架34与平移架33之间设置复位弹簧336。利用复位弹簧336的弹性使钉铆摆动架34复位。
第三种实施方式，如图7、图8所示，摆动驱动架35上设置有复位杆353。复位杆353位于驱动块343的后侧。当摆动驱动架35移动时，复位杆353能够顶在驱动块343后端，通过摆动气缸351推动钉铆摆动架34实现复位。