本实用新型涉及车床技术领域，具体的，涉及一种轻质的新型立式车床芯胎。
背景技术：
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车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。主要有主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置等部件组成。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。按用途和结构的不同，主要分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床。
现有技术中，立式车床芯胎是一种圆柱体的钢质结构，以CA5116E型号的立车床为例，其芯胎尺寸为Φ1400mm×130mm圆柱体。芯胎仍存在一些不足之处。芯胎是钢质圆柱体，比较沉重，不便于安装，既浪费材料，又耗电。
技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种轻质的新型立式车床芯胎。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案实现：一种轻质的立式车床芯胎，包括车床芯胎本体、设置在车床芯胎本体上用于和机床台面凹止口配合的环形凸起，所述的车床芯胎本体包括中心圆板以及从中心圆板的外周缘向外延伸形成的固定板，所述的固定板为4个且相邻的固定板垂直布置，各固定板上远离中心板的一端设有安装孔。
优选的，所述的环形凸起和中心圆板的轴心线重合，各所述的固定板远离环形凸起的一侧设有用于减轻立式车床芯胎重量的安装板，所述的安装板上设有安装孔。
优选的，所述的中心圆板直径为350～450mm，所述的固定板长度为 350～450mm，固定板宽度为160～200mm。
优选的，所述的中心圆板和固定板的宽度相同。
优选的，所述的中心圆板和固定板为一体结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
1.在加工工艺不变的前提下，改进后的芯胎重量为原芯胎重量的33.7％，由于芯胎重量的大幅度减轻，既节省了材料，又节约了电耗；
2.设有的环形凸起能够于机床台面上的凹止口配合，具有定位作用；
3.设有的安装孔能够通过机床台面上的T型槽夹具将立式车床芯胎固定在车床台面上；
4.中心圆板和固定板为一体结构，节约材料，便于加工生产，安装方便。
附图说明：
图1为本实用新型结构示意图；
图2为图1中A-A位置剖视图；
图3为传统立式车床芯胎结构示意图；
图4为图3中B-B位置结构示意图；
图中：1～环形凸起；2～中心圆板；3～固定板；4～安装孔；5～安装板。
具体实施方式：
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示及实施例，进一步阐明本实用新型。
实施例1：
如图1所示，一种轻质的新型立式车床芯胎，包括车床芯胎本体、设置在车床芯胎本体上用于和机床台面凹止口配合的环形凸起，车床芯胎本体包括中心圆板2以及从中心圆板的外周缘向外延伸形成的固定板3；固定板3为4 个且相邻的固定板3垂直布置，各固定板3上远离中心圆板2的一端设有安装孔 4。
现有技术中，立式车床芯胎仍存在一些不足之处，芯胎是钢质圆柱体，比较沉重，不便于安装，既浪费材料，又耗电。本实用新型提供的一种，在加工工艺不变的前提下，改进后的芯胎重量为原芯胎重量的33.7％，由于芯胎重量的大幅度减轻，既节省了材料，又节约了电耗。
如图1所示，环形凸起1和中心圆板2的轴心线重合，各固定板远离环形凸起1的一侧设有用于减轻立式车床芯胎重量的安装板5，且安装板5上设有安装孔4，具体的，中心圆板2直径为400mm，且固定板3长度为400mm，固定板 3宽度为180mm，如此，设有的安装孔能够通过机床台面上的T型槽夹具将立式车床芯胎固定在车床台面上。
如图1所示，中心圆板2和固定板3的宽度相同，如此，使得结构更加整齐。
实施例2：
本实施例结构和实施例1结构相同，相同之处不再重述，不同之处在于，所述的中心圆板2和固定板3为一体结构，如此，优化了加工生产过程，节约了生产成本，安装方便。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的特点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。