本发明涉及一种机械加工技术领域，具体涉及应用于建筑行业的钢筋、吊杆等棒料的自动切割加工方法。
背景技术：
钢筋、吊杆等棒料在实际生产生活中应用的十分广泛，尤其在长盛不衰的建筑行业，不同规格的棒料随处可见，目前市场上，多数的棒料切割设备通过人工操作完成对棒料的切割、磨削，将棒料固定、而后作业人员手持切割机对棒料进行切割、磨削，采取本方案的切割，作业人员的劳动强度大、作业效率低；切割产生的粉尘危及作业人员的身体健康，操作过程中极易发生安全事故；不利于对棒料进行大批量的生产加工切割，同时，人工操作切割棒料使棒料的加工精度较低，影响后续对棒料的进一步安装、加工等操作，为此，设计一种结构简单、操作便捷，应用于建筑行业的钢筋、吊杆等棒料的自动切割加工方法显得至关重要。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种结构简单、操作便捷，应用于建筑行业的钢筋、吊杆等棒料的自动切割加工方法。
为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案如下。
应用于建筑行业的钢筋、吊杆等棒料的自动切割加工方法，其步骤在于：
（一）切割倒前角阶段；
s1：将棒料投放至进料装置中并且料装置将棒料传送至夹紧装置一，夹紧装置一对进料装置传送的棒料进行夹持锁紧，锁紧后，往复切割装置对夹紧装置一夹持的棒料进行切割，磨削倒前角装置再对往复切割装置切割后的棒料进行磨削倒前角加工并且与夹紧装置一共同配合完成；
控制器用于控制进料装置、夹紧装置一、往复切割装置、磨削倒前角装置、夹紧装置二以及磨削倒后角装置的工作秩序以及两两装置之间的协调配合，进料装置、夹紧装置一、往复切割装置、磨削倒前角装置、夹紧装置二、磨削倒后角装置、退料构件依次设置于安装架构件上，所述的控制器设置于安装架构件的底部；
所述的安装架构件包括呈矩形水平布置的主梁架，主梁架包括间距布置的前梁与后梁以及间距布置的右横梁与左横梁，前梁、右横梁、后梁、左横梁依次首尾相连，所述右横梁与左横梁之间设置有与前梁平行布置的第一纵梁、第二纵梁，第一纵梁与第二纵梁间距布置并且第一纵梁靠近前梁布置，所述第二纵梁上设置有呈对称布置的左纵架与右纵架，所述的后梁上设置有呈对称布置的左后架与右后架，所述前梁与第一纵梁之间构成安装区o、所述第一纵梁与第二纵梁之间构成安装区n、所述第二纵梁与后梁之间构成安装区m，所述的第一纵梁侧面设置有朝向安装区o水平延伸的延伸梁，所述左横梁与右横梁上均设置有向上延伸的上支架以及外支架，所述的上支架布置于安装区o、所述的外支架布置于安装区n并且与上支架固接，所述上支架内侧朝向安装区o水平延伸设置有内支架，所述前梁指向后梁的方向与棒料依次加工的行进方向保持一致；
s2：所述的进料装置安装于上述的两上支架之间，所述的进料装置包括并列间距设置于两上支架之间的安装杆a与安装杆b，安装杆a、安装杆b与前梁平行布置，所述的安装杆a与安装杆b上左右对称设置有用于投放棒料的送料机构，所述的送料机构包括转动设置于安装杆a上的从动滚筒、转动设置于安装杆b上的主动滚筒，主动滚筒与从动滚筒之间设置有连接两者的输送带，所述的内支架上设置有送料电机并且送料电机的输出端轴线方向与安装杆a平行布置，所述送料电机的输出端设置有送料主动带轮，所述主动滚筒靠近送料电机一端同轴设置有送料从动带轮，送料主动带轮与送料从动带轮之间设置有连接两者的送料传动皮带，所述的主动滚筒与从动滚筒的外部设置有用于固定两者的夹持架，夹持架与主动滚筒、从动滚筒间距布置，所述夹持架上设置有用于投放棒料的进料斗，进料斗由下至上开口逐渐增大，进料斗的下端开口所在平面与输送带上带面所在平面之间呈间距布置，输送带可接收进料斗运送的棒料并推动棒料向夹紧装置一输送，所述进料斗靠近前梁一端设置成开放式，作业人员在工作过程中，由控制器将送料电机启动，送料电机的输出端驱动送料主动带轮顺时针转动，送料传动皮带将送料主动带轮的动力传递至送料从动带轮并且驱动送料从动带轮的顺时针转动，送料从动带轮的顺时针转动驱动主动滚筒的同步顺时针转动，输送带将主动滚筒的动力传递至从动滚筒并且驱动从动滚筒的顺时针转动，在此过程中，输送带的上带面连续由安装杆a向安装杆b运动，此时，将棒料由进料斗的上端开口放置于进料斗内，棒料在自身重力作用下经进料斗的下端开口滑落于输送带的上带面，并且在进料斗下端开口的导向下沿着行进方向输送至夹紧装置一进行夹紧；
上述的进料斗的下端开口所在平面与输送带上带面所在平面之间的间距大于棒料的直径小于棒料的倍直径；
s3：所述的夹紧装置一设置有两个并且左右对称布置于安装区n，夹紧装置一与送料机构对应布置，所述的夹紧装置一包括用于对棒料沿行进方向的前端进行夹持的夹紧机构一、用于对夹紧机构一提供动力的夹紧电机一以及用于控制夹紧电机一工作进程的定位传感器，所述夹紧电机一设置于夹紧机构一上并且夹紧机构一与送料机构对应布置，所述的定位传感器安装于外支架上并且与夹紧机构一相匹配；
所述的夹紧机构一包括呈矩形竖直布置的夹紧壳体一，夹紧壳体一靠近前梁一端面设置有安装口，安装口的外部设置有环形安装槽，安装槽的槽口处顺延设置有与其匹配的固定套，安装槽转动设置于固定套内，固定套与磨削倒前角装置固定连接，夹紧壳体一内竖直设置有夹紧导向杆一、夹紧导向杆二以及夹紧丝杆一，夹紧导向杆一、夹紧导向杆二以及夹紧丝杆一相互平行并且呈三点式布置，夹紧壳体一内设置有水平布置的上夹紧板一以及与其对应布置的下夹紧板二，上夹紧板一与下夹紧板二间距布置，上夹紧板一与下夹紧板一上均设置有夹紧导向孔一、夹紧导向孔二以及夹紧螺纹孔一，夹紧导向孔一、夹紧导向孔二与夹紧导向杆一、夹紧导向杆二一一对应相匹配并且均沿其轴线方向构成滑动导向配合，夹紧螺纹孔一与夹紧丝杆一相匹配，所述的夹紧丝杆一上段设置成左旋螺纹一、下段设置成右旋螺纹一，通过夹紧丝杆一的顺时针转动/逆时针转动达到对上夹紧板一、下夹紧板二的间距进行调节，所述的上夹紧板一、下夹紧板一相互靠近一端面设置有呈圆弧形布置的夹紧凹槽一；
所述的夹紧电机一设置于夹紧壳体一的底部并且夹紧电机一的输出轴一延伸至夹紧壳体一的内部与夹紧丝杆一同轴连接，由于夹紧装置一需配合磨削倒前角装置的磨削加工，所述的夹紧机构一设置成可绕夹紧棒料的中心轴线做旋转运动，夹紧电机一随着夹紧机构一做同步旋转运动，所述外界电源与夹紧电机一之间设置有过孔滑环组件，所述的过孔滑环组件包括布置于安装槽内部的火线滑环与零线滑环，火线滑环与零线滑环之间设置有绝缘隔板，火线滑环与设置于固定套底部的火线触板滑动接触、零线滑环与设置于固定套底部的零线触板滑动接触，火线触板与零线触板之间绝缘布置，所述的火线触板与外界电源之间设置有连接两者的输出火线、所述的零线触板与外界电源之间设置有连接两者的输出零线，所述火线滑环与夹紧电机一之间设置有连接两者的输入火线、所述零线滑环与夹紧电机一之间设置有连接两者的输入零线；
所述的定位传感器与上夹紧板一、下夹紧板二的间隙对应布置，所述的定位传感器包括传感器本体、电源线以及信号反馈线，信号反馈线与传感器本体、控制器之间均为电连接，传感器本体用于检测由送料机构输送的棒料与夹紧机构一之间的对接，信号反馈线用于将完成棒料对接的信号传递至控制器，控制器发出指令控制夹紧电机一的正转，进而控制夹紧机构一对棒料的夹紧；
夹紧装置一工作过程的具体表现为，当由送料机构输送的棒料插入至上夹紧板一、下夹紧板二之间时，传感器本体将棒料插入上夹紧板一、下夹紧板二之间的信号由信号反馈线传递至控制器，控制器发出指令控制夹紧电机一启动正转，夹紧电机一正转将驱动夹紧丝杆一顺时针转动，在夹紧螺纹孔一与左旋螺纹一、右旋螺纹一的螺纹配合下，上夹紧板一、下夹紧板二沿着夹紧导向杆一与夹紧导向杆二做相互靠近运动；
s4：所述的往复切割装置设置于进料装置与夹紧装置一之间，并且往复切割装置设置成可在位于主梁架左侧的夹紧装置一与位于主梁架右侧的夹紧装置一之间往复切割，所述的往复切割装置包括设置于右横梁与左横梁之间的往复导向杆、往复丝杆以及切割机构，往复导向杆与往复丝杆与前梁上下平行布置，往复导向杆固定设置于右横梁与左横梁之间，往复丝杆转动设置于右横梁与左横梁之间，往复丝杆的右端延伸至右横梁的外部并且该端部同轴设置有往复电机，所述的切割机构包括竖直布置的切割机架，切割机架上开设有往复导向孔以及往复螺纹孔，往复导向孔与往复导向杆相匹配，往复螺纹孔与往复丝杆相匹配，并且往复导向孔与往复导向杆沿着其中心轴线方向构成滑动导向配合，所述切割机架上设置有切割电机并且切割电机布置于往复导向杆与往复丝杆之间，所述切割电机的输出端设置有切割主动带轮并且切割主动带轮的轴线方向与棒料的行进方向平行，所述切割机架的上端设置有与切割主动带轮相匹配的切割从动带轮，切割主动带轮与切割从动带轮之间设置有传递动力的切割传动皮带，所述的切割从动带轮的输出端同轴设置有圆形切割刀片，所述的切割刀片的外部设置有与切割机架固定连接的防护挡板；
往复切割装置工作过程中的具体表现为，切割电机始终处于工作状态，切割电机的转动将驱动切割主动带轮的转动，切割传动皮带将切割主动带轮的动力传递至切割从动带轮，切割从动带轮将驱动切割刀片的同步转动，当位于右侧的夹紧装置一夹紧棒料时，切割机构由往复导向杆的左侧向右侧滑动，在此过程中，由控制器控制往复电机正转，在往复丝杆与往复螺纹孔的螺纹配合下，切割机架由往复导向杆的左侧向右侧运动，直至旋转的切割刀片完成对棒料的切割处理后，往复电机关闭，当位于左侧的夹紧装置一夹紧棒料时，切割机构由往复导向杆的右侧向左侧滑动，在此过程中，由控制器控制往复电机反转，在往复丝杆与往复螺纹孔的螺纹配合下，切割机架由往复导向杆的右侧向左侧运动，直至旋转的切割刀片完成对棒料的切割处理后，往复电机关闭，如此往复交替对位于右侧的夹紧装置一夹紧棒料、位于左侧的夹紧装置一夹紧棒料进行切割；
棒料交替投放于位于左侧的送料机构、位于右侧的送料机构中，使位于左侧的夹紧装置一、位于右侧的夹紧装置交替对棒料进行夹持，进而配合切割装置对棒料的有序切割；
s5：所述的磨削倒前角装置布置于安装区n，所述的磨削倒前角装置包括用于承托夹紧装置一并且驱动其做旋转运动的转向磨削机构、用于控制转向磨削机构进行转向、复位的转向控制机构、磨削盘支架构件以及用于对夹紧转动的棒料进行磨削、倒前角处理的磨削盘机构，转向磨削机构设置有两个并且分置于左纵架与右纵架上，转向磨削机构可接收相应端侧的棒料并进行磨削，所述的磨削支架构件设置有两个并且呈左右对称结构设置于安装区n，磨削支架构件包括竖直设置于左纵梁/右纵梁上的支撑柱一以及竖直设置于延伸梁上的支撑柱二与支撑柱三，支撑柱一、支撑柱二以及支撑柱三呈三点式布置并且支撑柱二的高度大于等高的支撑柱一与支撑柱三，支撑柱一、支撑柱二以及支撑柱三共同构成用于支撑磨削盘机构的支撑柱，支撑柱一与支撑柱三顶端设置有水平布置的下支撑板，支撑柱二的顶端设置有上支撑板，磨削盘机构设置于上支撑板与下支撑板之间，所述的转向控制机构设置于第一纵梁上并且位于两转向磨削机构之间，当位于左侧的夹紧装置一夹紧的棒料完成切割时，转向磨削机构驱动左侧的夹紧装置一绕棒料的轴线方向转动，并且将转动的棒料绕棒料夹紧端横向转动扫略穿过左侧磨削盘机构，当位于右侧的夹紧装置一夹紧的棒料完成切割时，转向磨削机构驱动右侧的夹紧装置一绕棒料的轴线方向转动，并且将转动的棒料绕棒料夹紧端横向转动扫略穿过右侧磨削盘机构，实现对棒料的磨削、倒前角处理，位于左侧转向磨削机构、位于右侧的转向磨削机构交替完成横向转动，并且由转向控制机构驱动实现；
所述的转向磨削机构包括转动设置于左纵架/右纵架上的转向齿轮以及设置于第一纵梁上的滑动组件，转向齿轮的轴线方向与第一纵梁垂直布置，所述的滑动组件包括设置于第一纵梁上端面的滑槽，滑槽内设置有与其匹配的滑块并且滑块与滑槽沿第一纵梁的布置方向构成滑动导向配合，滑槽的上端面设置与第一纵梁平行布置的转向齿条，转向齿条与转向齿轮相啮合，所述的转向齿轮上端面固定设置有开口向上的磨削倒前角机架，固定套固定设置于磨削倒前角机架的开口处并且夹紧壳体一悬置于磨削倒前角机架的开口处，所述的转向磨削机构还包括设置于夹紧壳体一背离安装口一端面的磨削从动齿轮，并且磨削从动齿轮与固定套同心布置，所述的磨削倒前角机架上设置有磨削电机一，磨削电机一的输出端设置有磨削主动齿轮，并且磨削主动齿轮与磨削从动齿轮的轴线相互平行，磨削主动齿轮与磨削从动齿轮相啮合；
所述的转向控制机构设置于左右对称布置的转向齿条之间，所述的转向控制机构包括设置于第一纵梁中部的控制电机，控制电机的输出端同轴设置有控制齿轮，控制齿轮的轴向方向与棒料的行进方向平行布置，所述控制齿轮的外部设置有与其匹配的椭圆形控制齿带，控制齿带包括设置于上侧壁的上齿带齿条、设置于下侧壁的下齿带齿条，控制齿带沿第一纵梁长度方向的外侧与左右对称布置的转向齿条固定连接，所述的控制齿轮设置成半齿轮，控制齿轮交替与上齿带齿条、下齿带齿条啮合传动；
所述的磨削盘机构包括呈扇形上下对称并且浮动布置的盘架，盘架的顶端固定设置有顶板，盘架的内部上下浮动设置有与其匹配的磨削固定盘，磨削固定盘的下端面设置有与其匹配的磨削刀片，磨削刀片浮动可延伸出盘架，磨削刀片靠近盘架外圆弧面一端侧设置有倒前角刀片，转向磨削机构使转动的棒料由上下对称布置的磨削刀片之间横向转动扫略，上下对称布置的磨削刀片与倒前角刀片相互配合用于对棒料进行磨削、倒前角处理，所述的上支撑板下端面/下支撑板上端面并列设置有导向轴二、所述的顶板上设置有与导向轴二相匹配并且间距布置的导向轴三，导向轴二与导向轴三的外部套设有压紧弹簧一，并且压紧弹簧一的弹力始终由上支撑板/下支撑板指向顶板，所述的上支撑板/下支撑板并且设置有穿过顶板布置的导向轴一并且导向轴一与磨削固定盘间距布置，导向轴一的外部设置有压紧弹簧一并且压紧弹簧一的弹力始终由上支撑板/下支撑板指向磨削固定盘，由于压紧弹簧二的作用，上下对称布置的盘架始终相互靠近运动，盘架接收棒料的端侧设置有引导棒料进入的过渡圆弧面；
上述的倒前角刀片呈弯曲弧状结构设置于磨削刀片的弧状边缘处、且倒前角刀片的弯曲方向朝向磨削刀片的中心，更为具体的，倒前角刀片与磨削刀片之间所成夹角为δ，25o≤δ≤60o；
磨削倒前角装置工作过程中的具体表现为，当位于左侧的夹紧装置一夹紧的棒料完成切割后，位于左侧的转向磨削机构处于工作状态，在此过程中，磨削电机一开始启动，磨削电机一的输出端驱动磨削主动齿轮转动，磨削主动齿轮驱动磨削从动齿轮的转动，从动磨削齿轮带动夹紧装置一绕棒料的轴线方向转动，此时，启动控制电机，控制电机正转驱动控制齿轮顺时针转动，控制齿轮与上齿带齿条啮合并且驱动控制齿带沿着第一纵梁由左向右运动，控制齿带拉动转向齿条沿着滑槽由左向右运动，转向齿条的运动将带动转向齿轮顺时针转动，棒料随着转向磨削机构的转向将由过渡圆弧面卡入上下对称布置的盘架之间并且由其内部横向转动扫略而过，扫略而过的棒料转动至与第一纵梁平行时，控制电机关闭，在此过程中，磨削刀片对绕自身轴线转动的棒料进行磨削、倒前角刀片对绕自身轴线转动的棒料进行倒前角，压紧弹簧一与压紧弹簧二确保磨削、倒前角处理更加可靠；当位于右侧的夹紧装置一夹紧的棒料完成切割后，位于右侧的转向磨削机构处于工作状态，并且与位于右侧的磨削盘机构相互配合，完成对棒料的磨削、倒前角处理，磨削倒前角过程中，控制器发出指令调控转向控制机构配合位于左侧的转向磨削机构、位于右侧的转向磨削机构交替对棒料进行磨削倒前角加工，磨削倒前角处理后的棒料由夹紧装置一交接给夹紧装置二进行夹紧，夹紧装置一松开棒料，并且随磨削倒前角装置复位，继续对进料装置输送的棒料进行夹紧；
（二）切割倒后角阶段；
s6：夹紧装置二将对棒料倒前角完成的一端进行夹持，接着磨削倒后角装置对夹紧装置二夹持的棒料进行磨削倒后角加工并且与夹紧装置二共同配合完成，最后退料构件将完成倒后角的棒料进行卸料；
所述的夹紧装置二左右对称布置于安装区m，所述的夹紧装置二包括用于对磨削倒前角处理后棒料进行二次夹紧的夹紧机构二以及用于配合磨削倒后角装置同步运动进行磨削倒后角处理的行进机构一，夹紧机构二滑动设置于行进机构一上，行进机构一在行进过程中，夹紧机构二与磨削倒后角装置相互配合共同完成磨削倒后角处理，加速了退料构件对完成磨削倒后角处理棒料的卸料进程；
所述的夹紧机构二与转向磨削机构对应布置，所述的夹紧机构二包括竖直布置的夹紧壳体二，夹紧壳体二内竖直设置有夹紧导向杆三、夹紧导向杆四以及夹紧丝杆二，夹紧导向杆三、夹紧导向杆四以及夹紧丝杆二相互平行并且呈三点式布置，夹紧壳体二内设置有水平布置的上夹紧板二以及与上夹紧板二对应布置的下夹紧板二，上夹紧板二与下夹紧板二间距布置，上夹紧板二与下夹紧板二上均设置有夹紧导向孔三、夹紧导向孔四以及夹紧螺纹孔二，夹紧导向孔三、夹紧导向孔四与夹紧导向杆三、夹紧导向杆四一一对应相匹配并且均沿其轴线方向构成滑动导向配合，夹紧螺纹孔二与夹紧丝杆二相匹配，所述的夹紧丝杆二上段设置左旋螺纹二、下段设置成右旋螺纹二，通过夹紧丝杆二的顺时针转动/逆时针转动达到对上夹紧板二、下夹紧板二的间距进行调节，所述夹紧壳体二的顶端设置有夹紧电机二并且夹紧电机二的输出端与夹紧丝杆二同轴连接，所述的上夹紧板二、下夹紧板二相互靠近一端面设置有呈圆弧形布置的夹紧凹槽二；
所述的行进机构一设置有两组并且呈左右对称布置，位于左侧的行进机构一设置于左后架与左纵架之间、位于由侧的行进机构一设置于右后架与右纵架之间，所述的行进机构一包括架设于左后架与左纵架之间/右后架与右纵架之间的行进导向杆一与行进导向杆二以及设置于第二纵梁与后梁之间的行进丝杆一，行进导向杆一与行进导向杆二并列平行于棒料的行进方向布置，行进丝杆一位于行进导向杆一与行进导向杆二的下方，所述的行进导向杆一、行进导向杆二与设置于夹紧壳体二上的行进导向孔一、行进导向孔二相匹配，行进导向孔一与行进导向杆、行进导向孔二与行进导向杆二均沿各自轴线方向构成滑动导向配合，所述的夹紧壳体二与行进丝杆一之间设置有连接两者的行进机架一，行进机架一上设置有与行进丝杆一相匹配的行进螺纹孔一，行进丝杆一与行进螺纹孔一螺纹连接配合；
夹紧装置二工作过程中的具体表现为，转向磨削机构完成对棒料的磨削倒前角处理，转向磨削机构将该段棒料由平行行进方向转动至垂直于行进方向，由于转向磨削机构与夹紧机构二对应布置，转动至垂直于行进方向的棒料卡入上夹紧板二与下夹紧板二之间，此时，启动夹紧电机二正转，夹紧电机二驱动夹紧丝杆二顺时针转动，在夹紧螺纹孔二与左旋螺纹二、右旋螺纹二的配合作用下，上夹紧板二与下夹紧板二沿着夹紧导向杆三、夹紧导向杆四相互靠近运动，在夹紧凹槽二的作用下将磨削倒前角处理后的棒料进行有效的夹紧，而后，启动行进电机一正转，在行进丝杆一与行进螺纹孔一的作用下，使夹紧机构二沿着行进导向杆一、行进导向杆二向靠近后梁滑动，在滑动的过程中，磨削倒后角装置对棒料进行磨削倒后角处理，所述位于左侧的夹紧装置二与位于右侧的夹紧装置二交替对棒料进行二次夹紧、滑动运输；
s7：磨削倒后角装置设置有两个并且分置于安装区m的左右端侧，并且磨削倒后角装置与夹紧装置二对应布置，所述的磨削倒后角装置包括用于对棒料进行磨削倒后角处理的磨削倒后角机构、用于控制磨削倒后角机构横向运动的进给机构以及用于配合行进机构一同步运动的行进机构二，所述的进给机构设置于磨削倒后角机构与行进机构二之间；
所述的磨削倒后角机构包括竖直布置的磨削倒后角机架，磨削倒后角机架的上侧设置有磨削电机二，磨削电机二的输出端同轴设置有呈柱状布置磨削头，磨削头的中心轴线方向与第二纵梁平行布置，所述的磨削头包括开口朝向安装区m中心处的筒体，筒体的内壁上设置有呈环状的磨削滚刀，背离筒体开口的底部设置有用于对棒料进行倒后角处理的锥形倒后角滚刀，倒后角滚刀锥形面形成的开口由筒体的底部指向筒体的开口逐渐增大，并且倒后角滚刀与磨削滚刀固接为一体，所述筒体的外部设置有用于对磨削棒料的碎屑进行外排的排屑口；
所述的进给机构包括平行于第二纵梁并且竖直布置的进给机架，进给机架沿布置方向的两端之间设置有进给导向杆一、进给导向杆二以及进给丝杆，进给导向杆一、进给导向杆二以及进给丝杆均与第二纵梁平行布置并且进给丝杆位于进给导向杆一、进给导向杆二的下方，进给导向杆一、进给导向杆二固定设置于进给机架上，进给丝杆转动设置于进给机架上并且靠近左横梁一端同轴设置有安装于进给机架上的进给电机，所述磨削倒后角机架与进给导向杆一、进给导向杆二沿进给导向杆一/进给导向杆二的引导方向构成滑动导向配合，磨削倒后角机架上还设置有进给丝杆相匹配的丝母，进给丝杆旋转过程中可推动磨削倒后角机架沿进给导向杆一/进给导向杆二的引导方向滑动；
磨削倒后角机构还连接有用于驱动其沿平行于夹紧装置二运动轨迹的方向运动的行进机构二，所述的行进机构二包括架设于后梁与左纵架/右纵架之间的行进导向杆三、架设于后梁与第二纵梁之间的行进导向杆四以及转动设置于后梁与第三纵梁之间的行进丝杆二，行进导向杆三、行进导向杆四以及行进丝杆二平行于棒料的进给方向布置并且行进丝杆二位于行进导向杆三、行进导向杆四的下侧，所述的行进导向杆三与开设于进给机架上的行进导向孔三滑动配合连接，所述的行进导向杆四与开设于进给机架上的行进导向孔四滑动配合连接，所述的行进丝杆二与进给机架之间设置有连接两者的行进机架二，行进机架二上开设有行进螺纹孔二并且行进螺纹孔二与行进丝杆二螺纹连接配合，所述的行进丝杆二靠近后梁一端同轴设置有安装于后梁上的行进电机二；
磨削倒后角装置在工作过程中的具体表现为，当夹紧机构二对磨削倒前角处理完成的棒料进行二次夹紧时，此时，磨削头与该段棒料同轴线对应，启动磨削电机二，磨削电机二输出端将驱动磨削头绕自身轴线旋转运动，设置于筒体内的磨削滚刀以及倒后角滚刀同步转动，而后，将进给电机启动正转，进给电机将驱动进给丝杆绕自身轴线顺时针旋转运动，磨削机架沿着进给导向杆一、进给导向杆二向二次夹紧的棒料靠近，当磨削头与该段棒料抵触时，开始对其进行磨削倒后角加工，直至完成磨削倒后角处理后进给电机反转驱动磨削倒后角机构复位，在此过程中，启动行进电机二正转，行进电机二驱动行进丝杆二正转，在行进丝杆二与行进螺纹孔二螺纹配合下，进给机架沿着行进导向杆三、行进导向杆四向后梁一端滑动，行进机构二与行进机构一同步运动，进而加速了退料构件退料卸料的进程，提高了对棒料加工的效率，行进机构一运动至退料构件之前夹紧机构二松开对棒料的夹紧，由于夹紧凹槽二的设置，棒料在自身重力作用下暂时卡于夹紧凹槽内，以便退料构件对加工完成棒料的卸料；
s8：所述的退料构件左右对称设置于安装区m并且靠近后梁布置，退料构件可接收夹紧机构二所夹持的棒料并引导完成加工的棒料排出，所述的退料构件包括竖直安装于后梁上的退料挡板、设置于后梁与左横梁/右横梁之间并且向下倾斜的导向板以及设置于导向板靠近第二纵梁一端并且竖直向上布置的护栏板，护栏板与后梁共同确保卸载的棒料能够由导向板滑落，退料构件工作过程中的具体表现为，当夹紧机构二运动退料构件时，加工完成的棒料呈垂直于行进导向杆一/行进导向杆二的轴线方向布置，并且棒料的重心偏向于退料构件，此时棒料在触及卸料挡板时，在卸料挡板的限位阻挡下，将推动棒料由处于解除夹紧状态下的夹紧机构二上的夹紧凹槽二脱离并滑落至导向板，在导向板的导向下，加工完成的棒料堆积在指点区域。
本发明与现有技术相比的有益效果在于结构简单、操作便捷、自动化程度高，能够在棒料切割后直接对断面进行磨削倒角，降低操作人员的劳动强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
图2为安装架构件的局部结构示意图。
图3为安装架构件的结构示意图。
图4为安装架构件的结构示意图。
图5为磨削倒前角机构的局部结构示意图。
图6为退料构件的结构示意图。
图7为进料装置与安装架构件的配合图。
图8为进料装置的结构示意图。
图9为送料机构的局部结构示意图。
图10为夹紧装置一与安装架构件的配合图。
图11为夹紧装置一的结构示意图。
图12为夹紧装置一的局部结构示意图。
图13为夹紧电机一的局部结构示意图。
图14为夹紧电机一的局部结构示意图。
图15为夹紧电机一的局部结构示意图。
图16为夹紧机构一的局部结构示意图。
图17为夹紧机构一的局部结构示意图。
图18为往复切割装置与安装架构件的配合图。
图19为往复切割装置的结构示意图。
图20为磨削倒前角装置与安装架构件的配合图。
图21为磨削倒前角装置的结构示意图。
图22为往复机构的结构示意图。
图23为磨削盘机构的结构示意图。
图24为磨削盘机构的局部结构示意图。
图25为磨削盘机构的局部结构示意图。
图26为磨削盘机构的局部结构示意图。
图27为夹紧装置二与安装架构件的配合图。
图28为夹紧装置二的局部结构示意图。
图29为夹紧装置二的局部结构示意图。
图30为夹紧装置二的局部结构示意图。
图31为磨削倒后角装置与安装架构件的配合图。
图32为磨削倒后角装置的结构示意图。
图33为磨削倒后角装置的结构示意图。
图34为磨削倒后角装置的局部结构示意图。
图35为磨削倒后角装置的结构示意图。
图36为磨削倒后角装置的结构示意图。
图37为磨削倒后角装置的结构示意图。
图38为控制器与安装架构件的配合图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护范围。
参见图1-38，应用于建筑行业的钢筋、吊杆等棒料自动切割设备，其包括进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500、磨削倒后角装置600、退料构件700、控制器800以及安装架构件900，进料装置100用于投放棒料10并且将其传送至夹紧装置一200、夹紧装置一200用于对进料装置100传送的棒料10进行夹持锁紧、往复切割装置300用于对夹紧装置一200夹持的棒料10进行切割、磨削倒前角装置400用于对往复切割装置300切割后的棒料进行磨削倒前角加工并且与夹紧装置一200共同配合完成、夹紧装置二500用于对棒料10倒前角完成的一端进行夹持、磨削倒后角装置600用于对夹紧装置二500夹持的棒料10进行磨削倒后角加工并且与夹紧装置二500共同配合完成、退料构件700用于将完成倒后角的棒料10进行卸料，所述的控制器800用于控制进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500以及磨削倒后角装置600的工作秩序以及两两装置之间的协调配合，进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500、磨削倒后角装置600、退料构件700依次设置于安装架构件900上，所述的控制器800设置于安装架构件900的底部。
参见图2-图4，所述的安装架构件900包括呈矩形水平布置的主梁架，主梁架包括间距布置的前梁910与后梁940以及间距布置的右横梁950与左横梁960，前梁910、右横梁950、后梁940、左横梁960依次首尾相连，所述右横梁950与左横梁960之间设置有与前梁910平行布置的第一纵梁920、第二纵梁930，第一纵梁920与第二纵梁930间距布置并且第一纵梁920靠近前梁910布置，所述第二纵梁930上设置有呈对称布置的左纵架932与右纵架931，所述的后梁940上设置有呈对称布置的左后架942与右后架941，所述前梁910与第一纵梁920之间构成安装区o、所述第一纵梁920与第二纵梁930之间构成安装区n、所述第二纵梁930与后梁940之间构成安装区m，所述的第一纵梁920侧面设置有朝向安装区o水平延伸的延伸梁921，所述左横梁960与右横梁950上均设置有向上延伸的上支架951以及外支架953，所述的上支架951布置于安装区o、所述的外支架953布置于安装区n并且与上支架951固接，所述上支架951内侧朝向安装区o水平延伸设置有内支架952，所述前梁910指向后梁940的方向与棒料10依次加工的行进方向保持一致。
参见图7-图9，所述的进料装置100安装于上述的两上支架951之间，所述的进料装置100包括并列间距设置于两上支架951之间的安装杆a101与安装杆b102，安装杆a101、安装杆b102与前梁910平行布置，为了提高棒料10在进料过程中的运送载量，所述的安装杆a101与安装杆b102上左右对称设置有用于投放棒料10的送料机构110，所述的送料机构110包括转动设置于安装杆a101上的从动滚筒112、转动设置于安装杆b102上的主动滚筒111，主动滚筒111与从动滚筒112之间设置有连接两者的输送带113，所述的内支架952上设置有送料电机115并且送料电机115的输出端轴线方向与安装杆a101平行布置，所述送料电机115的输出端设置有送料主动带轮116，所述主动滚筒111靠近送料电机115一端同轴设置有送料从动带轮114，送料主动带轮116与送料从动带轮114之间设置有连接两者的送料传动皮带117，为了防止主动滚筒111在转动过程中沿着安装杆b102/从动滚筒112在转动过程中沿着安装杆a101发生窜动，所述的主动滚筒111与从动滚筒112的外部设置有用于固定两者的夹持架118，为了不影响主动滚筒111、从动滚筒112的转动，夹持架118与主动滚筒111、从动滚筒112间距布置，所述夹持架118上设置有用于投放棒料10的进料斗119，进料斗119由下至上开口逐渐增大，进料斗119的下端开口所在平面与输送带113上带面所在平面之间呈间距布置，输送带113可接收进料斗119运送的棒料并推动棒料向夹紧装置一200输送，进料斗119为了能够适应长短不一棒料10的投放，所述进料斗119靠近前梁910一端设置成开放式，作业人员在工作过程中，由控制器800将送料电机115启动，送料电机115的输出端驱动送料主动带轮116顺时针转动，送料传动皮带117将送料主动带轮116的动力传递至送料从动带轮114并且驱动送料从动带轮114的顺时针转动，送料从动带轮114的顺时针转动驱动主动滚筒111的同步顺时针转动，输送带113将主动滚筒111的动力传递至从动滚筒112并且驱动从动滚筒112的顺时针转动，在此过程中，输送带113的上带面连续由安装杆a101向安装杆b102运动，此时，将棒料10由进料斗119的上端开口放置于进料斗119内，棒料10在自身重力作用下经进料斗119的下端开口滑落于输送带113的上带面，并且在进料斗119下端开口的导向下沿着行进方向输送至夹紧装置一200进行夹紧。
上述的进料斗119的下端开口所在平面与输送带113上带面所在平面之间的间距大于棒料的直径小于棒料的1.5倍直径，可保证棒料的正常输送并且避免棒料脱离运送轨道。
参见图10-图17，所述的夹紧装置一200设置有两个并且左右对称布置于安装区n，夹紧装置一200与送料机构110对应布置，所述的夹紧装置一200包括用于对棒料10沿行进方向的前端进行夹持的夹紧机构一210、用于对夹紧机构一210提供动力的夹紧电机一220以及用于控制夹紧电机一220工作进程的定位传感器230，所述夹紧电机一220设置于夹紧机构一210上并且夹紧机构一210与送料机构110对应布置，所述的定位传感器230安装于外支架953上并且与夹紧机构一210相匹配。
参加图11、图16、图17，所述的夹紧机构一210包括呈矩形竖直布置的夹紧壳体一211，夹紧壳体一211靠近前梁910一端面设置有安装口212，安装口211的外部设置有环形安装槽212a，安装槽212a的槽口处顺延设置有与其匹配的固定套212b，安装槽212a转动设置于固定套212b内，固定套212b与磨削倒前角装置400固定连接，夹紧壳体一211内竖直设置有夹紧导向杆一213a、夹紧导向杆二214a以及夹紧丝杆一215a，夹紧导向杆一213a、夹紧导向杆二214a以及夹紧丝杆一215a相互平行并且呈三点式布置，夹紧壳体一211内设置有水平布置的上夹紧板一216a以及与其对应布置的下夹紧板二216b，上夹紧板一216a与下夹紧板二216b间距布置，上夹紧板一216a与下夹紧板一216b上均设置有夹紧导向孔一213、夹紧导向孔二214以及夹紧螺纹孔一215，夹紧导向孔一213、夹紧导向孔二214与夹紧导向杆一213a、夹紧导向杆二214a一一对应相匹配并且均沿其轴线方向构成滑动导向配合，夹紧螺纹孔一215与夹紧丝杆一215a相匹配，为了使上夹紧板一216a与下夹紧板一216b间距可调以至用于对棒料10的夹紧，所述的夹紧丝杆一215a上段设置成左旋螺纹一218、下段设置成右旋螺纹一219，通过夹紧丝杆一215a的顺时针转动/逆时针转动达到对上夹紧板一216a、下夹紧板二216b的间距进行调节，为了使上夹紧板一216a、下夹紧板一216b对棒料10的夹持更加可靠，所述的上夹紧板一216a、下夹紧板一216b相互靠近一端面设置有呈圆弧形布置的夹紧凹槽一217。
参见图11-14，为了能够驱动夹紧丝杆一215的顺时针转动/逆时针转动，所述的夹紧电机一220设置于夹紧壳体一211的底部并且夹紧电机一220的输出轴一221延伸至夹紧壳体一211的内部与夹紧丝杆一215a同轴连接，由于夹紧装置一200需配合磨削倒前角装置400的磨削加工，所述的夹紧机构一210设置成可绕夹紧棒料10的中心轴线做旋转运动，夹紧电机一220随着夹紧机构一210做同步旋转运动，因此，为了确保外界电源对夹紧电机一220的有效供电，所述外界电源与夹紧电机一220之间设置有过孔滑环组件，所述的过孔滑环组件包括布置于安装槽212a内部的火线滑环222a与零线滑环223a，火线滑环222a与零线滑环223a之间设置有绝缘隔板226，火线滑环222a与设置于固定套212b底部的火线触板224a滑动接触、零线滑环223a与设置于固定套底部的零线触板225a滑动接触，火线触板224a与零线触板225之间绝缘布置，所述的火线触板224a与外界电源之间设置有连接两者的输出火线224、所述的零线触板225a与外界电源之间设置有连接两者的输出零线225，所述火线滑环222a与夹紧电机一220之间设置有连接两者的输入火线222、所述零线滑环223a与夹紧电机一220之间设置有连接两者的输入零线223。
参见图11，所述的定位传感器230与上夹紧板一216a、下夹紧板二216b的间隙对应布置，所述的定位传感器230包括传感器本体231、电源线232以及信号反馈线（图中未示出），信号反馈线与传感器本体231、控制器800之间均为电连接，传感器本体231用于检测由送料机构110输送的棒料10与夹紧机构一210之间的对接，信号反馈线用于将完成棒料10对接的信号传递至控制器800，控制器800发出指令控制夹紧电机一220的正转，进而控制夹紧机构一210对棒料10的夹紧。
夹紧装置一200工作过程的具体表现为，当由送料机构110输送的棒料10插入至上夹紧板一216a、下夹紧板二216b之间时，传感器本体231将棒料10插入上夹紧板一216a、下夹紧板二216b之间的信号由信号反馈线传递至控制器800，控制器800发出指令控制夹紧电机一220启动正转，夹紧电机一220正转将驱动夹紧丝杆一215a顺时针转动，在夹紧螺纹孔一215与左旋螺纹一218、右旋螺纹一219的螺纹配合下，上夹紧板一216a、下夹紧板二216沿着夹紧导向杆一213a与夹紧导向杆二213b做相互靠近运动，夹紧凹槽一217的布置使上夹紧板一216a、下夹紧板二216对棒料10的夹持更加稳固牢靠。
参见图18、图19，所述的往复切割装置300设置于进料装置100与夹紧装置一200之间，并且往复切割装置300设置成可在位于主梁架左侧的夹紧装置一200与位于主梁架右侧的夹紧装置一200之间往复切割，所述的往复切割装置300包括设置于右横梁950与左横梁960之间的往复导向杆301、往复丝杆302以及切割机构310，往复导向杆301与往复丝杆302与前梁910上下平行布置，往复导向杆301固定设置于右横梁950与左横梁960之间，往复丝杆302转动设置于右横梁950与左横梁960之间，往复丝杆302的右端延伸至右横梁950的外部并且该端部同轴设置有往复电机303，所述的切割机构310包括竖直布置的切割机架311，切割机架311上开设有往复导向孔312以及往复螺纹孔213，往复导向孔312与往复导向杆213相匹配，往复螺纹孔213与往复丝杆302相匹配，并且往复导向孔312与往复导向杆301沿着其中心轴线方向构成滑动导向配合，所述切割机架311上设置有切割电机314并且切割电机314布置于往复导向杆301与往复丝杆302之间，所述切割电机314的输出端设置有切割主动带轮315并且切割主动带轮315的轴线方向与棒料10的行进方向平行，所述切割机架311的上端设置有与切割主动带轮315相匹配的切割从动带轮316，切割主动带轮315与切割从动带轮316之间设置有传递动力的切割传动皮带317，所述的切割从动带轮316的输出端同轴设置有圆形切割刀片318，为了防止在切割过程中切割棒料10的碎屑飞溅危及作业人员的安全，优选的，所述的切割刀片318的外部设置有与切割机架311固定连接的防护挡板319。
往复切割装置300工作过程中的具体表现为，切割电机314始终处于工作状态，切割电机314的转动将驱动切割主动带轮315的转动，切割传动皮带317将切割主动带轮315的动力传递至切割从动带轮316，切割从动带轮316将驱动切割刀片318的同步转动，此时，当位于右侧的夹紧装置一200夹紧棒料10时，切割机构310由往复导向杆301的左侧向右侧滑动，在此过程中，由控制器800控制往复电机303正转，在往复丝杆302与往复螺纹孔313的螺纹配合下，切割机架311由往复导向杆301的左侧向右侧运动，直至旋转的切割刀片318完成对棒料10的切割处理后，往复电机303关闭，当位于左侧的夹紧装置一200夹紧棒料10时，切割机构310由往复导向杆的右侧向左侧滑动，在此过程中，由控制器800控制往复电机303反转，在往复丝杆302与往复螺纹孔313的螺纹配合下，切割机架311由往复导向杆301的右侧向左侧运动，直至旋转的切割刀片318完成对棒料10的切割处理后，往复电机303关闭，如此往复交替对位于右侧的夹紧装置一200夹紧棒料10、位于左侧的夹紧装置一200夹紧棒料10进行切割。
由于切割机构310往复对位于右侧的夹紧装置一200夹紧棒料10、位于左侧的夹紧装置一200夹紧棒料10进行切割，为了确保往复切割的有序进行，在棒料10的投放过程中，将棒料10交替投放于位于左侧的送料机构110、位于右侧的送料机构110中，使位于左侧的夹紧装置一200、位于右侧的夹紧装置200交替对棒料10进行夹持，进而配合切割装置300对棒料10的有序切割。
参见图5、图16、图20-27，所述的磨削倒前角装置400布置于安装区n，所述的磨削倒前角装置400包括用于承托夹紧装置一200并且驱动其做旋转运动的转向磨削机构410、用于控制转向磨削机构410进行转向、复位的转向控制机构420、磨削盘支架构件430以及用于对夹紧转动的棒料10进行磨削、倒前角处理的磨削盘机构440，转向磨削机构410设置有两个并且分置于左纵架932与右纵架931上，转向磨削机构410可接收相应端侧的棒料并进行磨削，所述的磨削支架构件430设置有两个并且呈左右对称结构设置于安装区n，磨削支架构件430包括竖直设置于左纵梁932/右纵梁931上的支撑柱一431a以及竖直设置于延伸梁921上的支撑柱二431b与支撑柱三431c，支撑柱一431a、支撑柱二431b以及支撑柱三431c呈三点式布置并且支撑柱二431b的高度大于等高的支撑柱一431a与支撑柱三431c，支撑柱一431a、支撑柱二431b以及支撑柱三431c共同构成用于支撑磨削盘机构440的支撑柱431，支撑柱一431a与支撑柱三431c顶端设置有水平布置的下支撑板432，支撑柱二431b的顶端设置有上支撑板433，磨削盘机构440设置于上支撑板433与下支撑板432之间，所述的转向控制机构420设置于第一纵梁920上并且位于两转向磨削机构410之间，当位于左侧的夹紧装置一200夹紧的棒料10完成切割时，转向磨削机构410驱动左侧的夹紧装置一200绕棒料10的轴线方向转动，并且将转动的棒料10绕棒料10夹紧端横向转动扫略穿过左侧磨削盘机构440，当位于右侧的夹紧装置一200夹紧的棒料10完成切割时，转向磨削机构410驱动右侧的夹紧装置一200绕棒料10的轴线方向转动，并且将转动的棒料10绕棒料10夹紧端横向转动扫略穿过右侧磨削盘机构440，实现对棒料10的磨削、倒前角处理，由于切割机构310往复完成切割，因此，位于左侧转向磨削机构410、位于右侧的转向磨削机构410交替完成横向转动，并且由转向控制机构420驱动实现。
具体的，参见图3、图21，所述的转向磨削机构410包括转动设置于左纵架932/右纵架931上的转向齿轮411以及设置于第一纵梁920上的滑动组件，转向齿轮411的轴线方向与第一纵梁920垂直布置，所述的滑动组件包括设置于第一纵梁920上端面的滑槽416，滑槽416内设置有与其匹配的滑块415并且滑块415与滑槽416沿第一纵梁920的布置方向构成滑动导向配合，滑槽415的上端面设置与第一纵梁920平行布置的转向齿条417，转向齿条417与转向齿轮411相啮合，所述的转向齿轮411上端面固定设置有开口向上的磨削倒前角机架412，固定套212b固定设置于磨削倒前角机架412的开口处并且夹紧壳体一211悬置于磨削倒前角机架412的开口处，为了能够驱动夹紧机构一210的转动，所述的转向磨削机构410还包括设置于夹紧壳体一211背离安装口212一端面的磨削从动齿轮414a，并且磨削从动齿轮414a与固定套212b同心布置，所述的磨削倒前角机架412上设置有磨削电机一413，磨削电机一413的输出端设置有磨削主动齿轮414，并且磨削主动齿轮414与磨削从动齿轮414a的轴线相互平行，磨削主动齿轮414与磨削从动齿轮414a相啮合。
参见图22，所述的转向控制机构420设置于左右对称布置的转向齿条417之间，所述的转向控制机构420包括设置于第一纵梁920中部的控制电机421，控制电机421的输出端同轴设置有控制齿轮422，控制齿轮422的轴向方向与棒料10的行进方向平行布置，所述控制齿轮422的外部设置有与其匹配的椭圆形控制齿带423，控制齿带423包括设置于上侧壁的上齿带齿条423a、设置于下侧壁的下齿带齿条423b，控制齿带423沿第一纵梁920长度方向的外侧与左右对称布置的转向齿条417固定连接，为了使连接处与转向齿条417始终水平对应，需确保控制齿带423在左右拉动转向齿条417过程中保持椭圆形，为此，所述的控制齿轮422设置成半齿轮，控制齿轮422交替与上齿带齿条423a、下齿带齿条423b啮合传动。
参见图23-27，所述的磨削盘机构440包括呈扇形上下对称并且浮动布置的盘架441，盘架441的顶端固定设置有顶板442，盘架441的内部上下浮动设置有与其匹配的磨削固定盘444，磨削固定盘444的下端面设置有与其匹配的磨削刀片445，磨削刀片445浮动可延伸出盘架441，磨削刀片445靠近盘架441外圆弧面一端侧设置有倒前角刀片445a，转向磨削机构410使转动的棒料10由上下对称布置的磨削刀片445之间横向转动扫略，上下对称布置的磨削刀片445与倒前角刀片445a相互配合用于对棒料10进行磨削、倒前角处理，为了使上下对称布置的磨削刀片445相互靠近以达到磨削、倒前角的处理，所述的上支撑板433下端面/下支撑板432上端面并列设置有导向轴二446a、所述的顶板442上设置有与导向轴二446a相匹配并且间距布置的导向轴三446b，导向轴二446a与导向轴三446b的外部套设有压紧弹簧一446，并且压紧弹簧一446的弹力始终由上支撑板433/下支撑板432指向顶板442，所述的上支撑板433/下支撑板432并且设置有穿过顶板442布置的导向轴一443a并且导向轴一443a与磨削固定盘444间距布置，导向轴一443a的外部设置有压紧弹簧一443并且压紧弹簧一443的弹力始终由上支撑板433/下支撑板432指向磨削固定盘444，由于压紧弹簧二446的作用，上下对称布置的盘架441始终相互靠近运动，为了确保棒料10能够横向转动扫略过上下对称布置的盘架441之间，盘架441接收棒料的端侧设置有引导棒料进入的过渡圆弧面447。
参见附图25，更为具体的，上述的倒前角刀片445a呈弯曲弧状结构设置于磨削刀片445的弧状边缘处、且倒前角刀片445a的弯曲方向朝向磨削刀片445的中心，更为具体的，倒前角刀片445a与磨削刀片445之间所成夹角为δ，25o≤δ≤60o。
磨削倒前角装置400工作过程中的具体表现为，当位于左侧的夹紧装置一200夹紧的棒料10完成切割后，位于左侧的转向磨削机构410处于工作状态，在此过程中，磨削电机一413开始启动，磨削电机一413的输出端驱动磨削主动齿轮414转动，磨削主动齿轮414驱动磨削从动齿轮414a的转动，从动磨削齿轮414a带动夹紧装置一200绕棒料10的轴线方向转动，此时，启动控制电机421，控制电机421正转驱动控制齿轮422顺时针转动，控制齿轮422与上齿带齿条423a啮合并且驱动控制齿带423沿着第一纵梁920由左向右运动，控制齿带423拉动转向齿条417沿着滑槽416由左向右运动，转向齿条417的运动将带动转向齿轮411顺时针转动，棒料10随着转向磨削机构410的转向将由过渡圆弧面447卡入上下对称布置的盘架441之间并且由其内部横向转动扫略而过，扫略而过的棒料10转动至与第一纵梁920平行时，控制电机421关闭，在此过程中，磨削刀片445对绕自身轴线转动的棒料10进行磨削、倒前角刀片445a对绕自身轴线转动的棒料10进行倒前角，压紧弹簧一446与压紧弹簧二443确保磨削、倒前角处理更加可靠；当位于右侧的夹紧装置一200夹紧的棒料10完成切割后，位于右侧的转向磨削机构410处于工作状态，并且与位于右侧的磨削盘机构440相互配合，完成对棒料10的磨削、倒前角处理，磨削倒前角过程中，控制器800发出指令调控转向控制机构420配合位于左侧的转向磨削机构410、位于右侧的转向磨削机构410交替对棒料进行磨削倒前角加工，磨削倒前角处理后的棒料10由夹紧装置一200交接给夹紧装置二500进行夹紧，夹紧装置一200松开棒料10，并且随磨削倒前角装置400复位，继续对进料装置100输送的棒料10进行夹紧。
参见图28-31，所述的夹紧装置二500左右对称布置于安装区m，所述的夹紧装置二500包括用于对磨削倒前角处理后棒料10进行二次夹紧的夹紧机构二510以及用于配合磨削倒后角装置600同步运动进行磨削倒后角处理的行进机构一520，夹紧机构二510滑动设置于行进机构一520上，行进机构一520在行进过程中，夹紧机构二510与磨削倒后角装置600相互配合共同完成磨削倒后角处理，加速了退料构件700对完成磨削倒后角处理棒料10的卸料进程。
具体的，参见图30-31，所述的夹紧机构二510与转向磨削机构410对应布置，所述的夹紧机构二510包括竖直布置的夹紧壳体二511，夹紧壳体二511内竖直设置有夹紧导向杆三513a、夹紧导向杆四514a以及夹紧丝杆二512a，夹紧导向杆三513a、夹紧导向杆四514a以及夹紧丝杆二512a相互平行并且呈三点式布置，夹紧壳体二511内设置有水平布置的上夹紧板二515以及与上夹紧板二515对应布置的下夹紧板二516，上夹紧板二515与下夹紧板二516间距布置，上夹紧板二515与下夹紧板二516上均设置有夹紧导向孔三513、夹紧导向孔四514以及夹紧螺纹孔二512，夹紧导向孔三513、夹紧导向孔四514与夹紧导向杆三513a、夹紧导向杆四514a一一对应相匹配并且均沿其轴线方向构成滑动导向配合，夹紧螺纹孔二512与夹紧丝杆二512a相匹配，为了使上夹紧板二515与下夹紧板二516间距可调以至用于对棒料10的夹紧，所述的夹紧丝杆二512a上段设置左旋螺纹二512b、下段设置成右旋螺纹二512c，通过夹紧丝杆二512a的顺时针转动/逆时针转动达到对上夹紧板二515、下夹紧板二516的间距进行调节，所述夹紧壳体二511的顶端设置有夹紧电机二518并且夹紧电机二518的输出端与夹紧丝杆二512a同轴连接，为了使上夹紧板二515、下夹紧板二516对棒料10的夹持更加可靠，所述的上夹紧板二515、下夹紧板二516相互靠近一端面设置有呈圆弧形布置的夹紧凹槽二517。
参见图28、图29，所述的行进机构一520设置有两组并且呈左右对称布置，位于左侧的行进机构一520设置于左后架942与左纵架932之间、位于由侧的行进机构一520设置于右后架941与右纵架931之间，所述的行进机构一520包括架设于左后架942与左纵架932之间/右后架941与右纵架931之间的行进导向杆一521与行进导向杆二522以及设置于第二纵梁930与后梁940之间的行进丝杆一523，行进导向杆一521与行进导向杆二522并列平行于棒料10的行进方向布置，行进丝杆一523位于行进导向杆一521与行进导向杆二522的下方，所述的行进导向杆一521、行进导向杆二522与设置于夹紧壳体二511上的行进导向孔一521a、行进导向孔二522a相匹配，行进导向孔一521a与行进导向杆521、行进导向孔二522a与行进导向杆二522均沿各自轴线方向构成滑动导向配合，所述的夹紧壳体二511与行进丝杆一523之间设置有连接两者的行进机架一525，行进机架一525上设置有与行进丝杆一523相匹配的行进螺纹孔一523a，行进丝杆一523与行进螺纹孔一523a螺纹连接配合。
夹紧装置二500工作过程中的具体表现为，转向磨削机构410完成对棒料10的磨削倒前角处理，转向磨削机构410将该段棒料10由平行行进方向转动至垂直于行进方向，由于转向磨削机构410与夹紧机构二510对应布置，转动至垂直于行进方向的棒料10卡入上夹紧板二515与下夹紧板二516之间，此时，启动夹紧电机二518正转，夹紧电机二518驱动夹紧丝杆二512a顺时针转动，在夹紧螺纹孔二512与左旋螺纹二512b、右旋螺纹二512c的配合作用下，上夹紧板二515与下夹紧板二516沿着夹紧导向杆三513a、夹紧导向杆四514a相互靠近运动，在夹紧凹槽二517的作用下将磨削倒前角处理后的棒料10进行有效的夹紧，而后，启动行进电机一524正转，在行进丝杆一523与行进螺纹孔一523a的作用下，使夹紧机构二510沿着行进导向杆一521、行进导向杆二522向靠近后梁940滑动，在滑动的过程中，磨削倒后角装置600对棒料10进行磨削倒后角处理，为了配合转向磨削机构410，所述位于左侧的夹紧装置二500与位于右侧的夹紧装置二500交替对棒料10进行二次夹紧、滑动运输。
参见图32-图37，磨削倒后角装置600设置有两个并且分置于安装区m的左右端侧，并且磨削倒后角装置600与夹紧装置二500对应布置，所述的磨削倒后角装置600包括用于对棒料10进行磨削倒后角处理的磨削倒后角机构610、用于控制磨削倒后角机构610横向运动的进给机构620以及用于配合行进机构一520同步运动的行进机构二630，所述的进给机构620设置于磨削倒后角机构610与行进机构二630之间。
具体的，参见图34-35，所述的磨削倒后角机构610包括竖直布置的磨削倒后角机架611，磨削倒后角机架611的上侧设置有磨削电机二612，磨削电机二612的输出端同轴设置有呈柱状布置磨削头613，磨削头613的中心轴线方向与第二纵梁930平行布置，所述的磨削头613包括开口朝向安装区m中心处的筒体614，筒体614的内壁上设置有呈环状的磨削滚刀615，背离筒体614开口的底部设置有用于对棒料10进行倒后角处理的锥形倒后角滚刀616，倒后角滚刀616锥形面形成的开口由筒体614的底部指向筒体614的开口逐渐增大，并且倒后角滚刀616与磨削滚刀615固接为一体，所述筒体614的外部设置有用于对磨削棒料10的碎屑进行外排的排屑口617。
参见图36，所述的进给机构620包括平行于第二纵梁930并且竖直布置的进给机架621，进给机架621沿布置方向的两端之间设置有进给导向杆一622、进给导向杆二623以及进给丝杆624，进给导向杆一622、进给导向杆二623以及进给丝杆624均与第二纵梁930平行布置并且进给丝杆624位于进给导向杆一622、进给导向杆二623的下方，进给导向杆一622、进给导向杆二623固定设置于进给机架621上，进给丝杆623转动设置于进给机架621上并且靠近左横梁960一端同轴设置有安装于进给机架621上的进给电机625，所述磨削倒后角机架611与进给导向杆一622、进给导向杆二623沿进给导向杆一622/进给导向杆二623的引导方向构成滑动导向配合，磨削倒后角机架611上还设置有进给丝杆624相匹配的丝母，进给丝杆624旋转过程中可推动磨削倒后角机架611沿进给导向杆一622/进给导向杆二623的引导方向滑动。
参见图37，磨削倒后角机构610还连接有用于驱动其沿平行于夹紧装置二500运动轨迹的方向运动的行进机构二630，所述的行进机构二630包括架设于后梁940与左纵架932/右纵架931之间的行进导向杆三631、架设于后梁940与第二纵梁920之间的行进导向杆四632以及转动设置于后梁940与第三纵梁930之间的行进丝杆二633，行进导向杆三631、行进导向杆四632以及行进丝杆二633平行于棒料10的进给方向布置并且行进丝杆二633位于行进导向杆三631、行进导向杆四632的下侧，所述的行进导向杆三631与开设于进给机架621上的行进导向孔三631a滑动配合连接，所述的行进导向杆四632与开设于进给机架621上的行进导向孔四632a滑动配合连接，所述的行进丝杆二633与进给机架621之间设置有连接两者的行进机架二634，行进机架二634上开设有行进螺纹孔二633a并且行进螺纹孔二633a与行进丝杆二633螺纹连接配合，所述的行进丝杆二633靠近后梁940一端同轴设置有安装于后梁940上的行进电机二635。
磨削倒后角装置600在工作过程中的具体表现为，当夹紧机构二510对磨削倒前角处理完成的棒料10进行二次夹紧时，此时，磨削头613与该段棒料10同轴线对应，启动磨削电机二612，磨削电机二612输出端将驱动磨削头613绕自身轴线旋转运动，设置于筒体614内的磨削滚刀615以及倒后角滚刀616同步转动，而后，将进给电机625启动正转，进给电机625将驱动进给丝杆624绕自身轴线顺时针旋转运动，在进给丝杆624的作用下，磨削机架611沿着进给导向杆一622、进给导向杆二623向二次夹紧的棒料10靠近，当磨削头613与该段棒料10抵触时，开始对其进行磨削倒后角加工，直至完成磨削倒后角处理后进给电机625反转驱动磨削倒后角机构610复位，在此过程中，启动行进电机二635正转，行进电机二635驱动行进丝杆二633正转，在行进丝杆二633与行进螺纹孔二633a螺纹配合下，进给机架621沿着行进导向杆三631、行进导向杆四632向后梁940一端滑动，并且为了保证磨削倒后角的正常进行，行进机构二630与行进机构一520同步运动，进而加速了退料构件700退料卸料的进程，提高了对棒料10加工的效率，行进机构一520运动至退料构件700之前夹紧机构二510松开对棒料10的夹紧，由于夹紧凹槽二517的设置，棒料10在自身重力作用下暂时卡于夹紧凹槽517内，以便退料构件700对加工完成棒料10的卸料。
参见图6，所述的退料构件700左右对称设置于安装区m并且靠近后梁940布置，退料构件700可接收夹紧机构二510所夹持的棒料并引导完成加工的棒料排出，所述的退料构件700包括竖直安装于后梁940上的退料挡板701、设置于后梁940与左横梁960/右横梁950之间并且向下倾斜的导向板702以及设置于导向板702靠近第二纵梁930一端并且竖直向上布置的护栏板703，护栏板703与后梁940共同确保卸载的棒料10能够由导向板702滑落，退料构件700工作过程中的具体表现为，当夹紧机构二510运动退料构件700时，加工完成的棒料呈垂直于行进导向杆一521/行进导向杆二522的轴线方向布置，并且棒料的重心偏向于退料构件700，此时棒料在触及卸料挡板701时，在卸料挡板701的限位阻挡下，将推动棒料由处于解除夹紧状态下的夹紧机构二510上的夹紧凹槽二517脱离并滑落至导向板702，在导向板702的导向下，加工完成的棒料10堆积在指点区域，护栏板703确保加工完成的棒料10能够由导向板702顺利滑落，避免发生偏移。
参见图38，所述的控制器800用于控制协调进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500以及磨削倒后角装置600对棒料10的加工能够有序全自动进行，控制器800与进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500、磨削倒后角装置600之间均为电连接并且接受进料装置100、夹紧装置一200、往复切割装置300、磨削倒前角装置400、夹紧装置二500、磨削倒后角装置600的反馈信号，控制器800通过内部计算协调控制相互连接装置之间的配合。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本发明中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。