一种数控深孔钻导向套的制作方法

本实用新型涉及一种数控深孔钻导向套结构。

背景技术：

数控深孔钻床是一种高效、高精度、高自动化的采用外排屑法钻削小孔径的钻床。通过一次连续钻削可以代替一般需要钻、扩、铰等工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。经过一段时间对数控深孔钻床的使用后，我们发现在正常加工中突然会出现切削液从工件接触缝隙处漏出、工件钻偏、甚至报废的现象，工件钻偏极易造成枪钻崩刃乃至报废。枪钻从右往左，分别通过耐油橡胶减震套和导向套，直至加工工件的深孔。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。最关键的是枪钻在通过导向套，刚刚接触工件时，因为钻削力大，从而造成工件产品质量缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种数控深孔钻导向套，克服原导向套与工件接触面积少易产生钻偏、甚至报废工件的缺点。

一种数控深孔钻导向套，其特征在于：包括工装定位外锥面、导向套安装螺栓孔、导向孔、导向套安装外圆、导向内锥面，导向内锥面位于导向套的前部，是枪钻进入导向套的首要位置，起枪钻导向和方便排屑作用；导向孔位于导向套的中心，是枪钻钻削加工的通道，具有一定的导向作用和枪钻支撑作用，防止枪钻钻偏；导向套安装外圆位于导向套的外侧，是导向套安装在数控深孔钻机床的主要承受面，起定位和固定作用；导向套安装螺栓孔位于导向套安装外圆的外侧，是导向套安装在数控深孔钻机床的螺栓孔，起固定联接导向套与机床的作用；工装定位外锥面位于导向套的尾部，优先选用60°的外锥面，是工件的定位面，保证工件与导向套定位接触面积合适，承受工件的自重和枪钻的钻削力。

本实用新型的优点是：本实用新型将目前普遍采用的内锥式导向套结构改进为外锥式，统一了数控深孔钻工序的定位基准，保证了前后工序加工基准的一致性，减少了工装制造和调试时间，调试更方便和快捷，节约了调机时间，提高了调机效率，增加了工装的强度，解决了工件因为外圆倒角小，倒角角度与导向套内锥角度不一致时，工件与导向套的接触面积少，承受不了枪钻的钻削力，导致切削液从工件接触缝隙处漏出、工件钻偏、甚至报废的质量问题。通用性好，不仅可以加工以前倒角大、倒角角度一致的零件，也可以加工倒角小、倒角角度不一致的零件，增加了工件的加工范围，从而保证产品质量稳定可靠，降低了产品废损率，满足了生产厂家和客户的需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；图2为本实用新型工作示意图：

图中：工装定位外锥面41，导向套安装螺栓孔42，导向孔43，导向套安装外圆44，导向内锥面45，工件1，切削区2，工件定位面3，导向套4，枪钻5，机床主轴箱6，铁屑7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

一种数控深孔钻导向套，其特征在于：包括工装定位外锥面41、导向套安装螺栓孔42、导向孔43、导向套安装外圆44、导向内锥面45，导向内锥面45位于导向套4的前部，是枪钻5进入导向套4的首要位置，起枪钻5导向和方便排屑作用；导向孔43位于导向套4的中心，是枪钻5钻削加工的通道，具有一定的导向作用和枪钻支撑作用，防止枪钻5钻偏；导向套安装外圆44位于导向套4的外侧，是导向套4安装在数控深孔钻机床的主要承受面，起定位和固定作用；导向套安装螺栓孔42位于导向套安装外圆44的外侧，是导向套4安装在数控深孔钻机床的螺栓孔，起固定联接导向套与机床的作用；工装定位外锥面41位于导向套4的尾部，优先选用60°的外锥面，是工件1的定位面，保证工件1与导向套4定位接触面积合适，承受工件1的自重和枪钻5的钻削力。

通过调整导向套安装螺栓孔42和导向套安装外圆44，把本实用新型安装在数控深孔钻机床上，工件1在工装定位外锥面41安装定位后，机床主轴箱6的主轴驱动枪钻5，枪钻通过导向内锥面45进入导向孔43，通过导向套4和工件定位面3紧密接触，并且在工装定位外锥面41和枪钻导向孔43相交处开始钻削加工，切削液以高压，从枪钻5的进油孔进入切削区2，迫使铁屑7随切削液由V槽与工件1及导向内锥面45的孔壁空间排出，最终钻削完整个行程。要确保钻杆支架、刀具导向套与床头箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度要求。因为本实用新型导向套结构为外锥式，与工件中心孔角度相同，接触面积更多，从而解决了以前因为不同工件外圆倒角小、倒角角度与原导向套内锥角度不一致，导致切削液从工件接触缝隙处漏出、工件钻偏、甚至报废的质量问题，最终确保工件产品质量的稳定性。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，则应当视为属于本实用新型所提交的权利要求书确定的保护范围。