一种用于加强管件焊接结构的制作方法

本实用新型涉及工业焊接技术领域，更具体地说，涉及一种用于加强管件焊接结构。

背景技术：

金属管件广泛用于生产生活的方方面面，用于输送液体、气体、固体等各种介质。而在金属管件连接方式中，最安全、最可靠的连接方法无疑是焊接连接。现有的管件焊接方法大多是以下方式：

1、先在第一管件和第二管件的连接处进行点焊接，实现第一管件和第二管件的初步连接；

2、采用定制的焊接夹具或焊接治具工装对点焊接的第一管件和第二管件进行夹持定位；

3、通过机器人或机械手对已经定位的第一管件和第二管件的连接处进行全焊接，实现第一管件和第二管件的紧密焊接。

金属管件之间的焊接方式有几种：管端与管端之间对接式焊接方式、管端与管端之间的承插式焊接方式、管端与管壁之间的焊接方式以及管壁与管壁之间的焊接方式。在管端与管端之间对接式焊接方式和管端与管端之间的承插式焊接方式中，第一管件和第二管件的连接部位形状都是相等一致的，因此焊接前管端与管端的对接贴合度较好，此类的方式采用上述的焊接方法得到的焊接精度和合格率也相对较高。而在管端与管壁之间的焊接方式和管壁与管壁之间的焊接方式中，采用上述的焊接方式会存在焊接精度低和焊接成品合格率低的缺陷：

1、管端与管壁的形状差异大，尤其对于圆管来说管壁是具有弧度的，因此管壁与管端之间的贴合度差。而管壁与管壁之间的贴合度也比较低。

2、在焊接过程中，由于管件热胀冷缩使得管件容易滚动或者转动，导致管端与管壁之间容易发生相对的位移，这样会大大影响贴合度，导致焊接精度差和废品率高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种用于加强管件焊接结构，该焊接结构可有效提高管件之间的贴合度和焊接定位精度，从而提高管件之间焊接的精度和管件焊接成品的合格率。同时，该焊接结构可增强管件焊接的结构强度，从而提高管件之间焊接后的有效性和安全性。

为了达到上述目的，本实用新型通过下述技术方案予以实现：一种用于加强管件焊接结构，用于第一管件与第二管件焊接前进行定位；其特征在于：包括用于将第一管件和第二管件进行卡扣的卡扣部件；所述卡扣部件设置在第一管件的连接位和第二管件的连接位；通过卡扣部件卡扣后，所述第一管件的连接位与第二管件的连接位匹配对接；所述卡扣部件是通过激光切割的方式在连接位形成；

所述第一管件的连接位与第二管件的连接位匹配对接是指：在第一管件的连接位和/或第二管件的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接。

在上述方案中，本实用新型通过卡扣结构进行卡扣，而且连接位做形状处理，可实现两管件连接处紧密贴合以使得两管件在焊接前进行定位。本实用新型在焊接前就进行两管件的定位，这样不仅大大提高管件之间的贴合度，而且可大大降低对焊接夹具或焊接工装中压紧力以及定位部件位置和形状的要求。因此，这种不是通过外力定位，而是通过在两管件连接处做匹配对接结构来实现定位的方式，可提高焊接精度和焊接成品的合格率。同时，本实用新型通过卡扣结构也可增强管件焊接的结构强度，从而提高管件之间焊接后的有效性和安全性。

另外，本实用新型的卡扣部件是通过激光切割形成的，可采用高效、高质量的专用激光切割设备进行切割，这种方式形成的卡扣部件可提高切割的准确度和精度，卡扣部件形成的精度提高可进一步提高两管件连接处做匹配对接定位的准确度和精度。

所述卡扣部件为插接方式实现卡扣的卡扣部件。

所述第一管件的连接位为管端，第二管件的连接位为管壁；所述卡扣部件包括在管壁设置一个以上的插孔，以及在管端边沿设置一个以上的凸槽，凸槽与插孔插接实现第一管件与第二管件卡扣连接；

所述插孔通过激光切割的方式在管壁形成；所述凸槽通过激光切割的方式在管端形成。

所述插孔和凸槽相对设置；所述插孔的数量和凸槽的数量相等；

所述凸槽在管道边沿处沿第一管件的长度方向伸出形成；

所述插孔沿第二管件厚度方向倾斜开设。本实用新型中，插孔沿第二管件厚度方向倾斜开设，该设计可使得凸槽与插孔卡扣后，倾斜结构可倒扣凸槽，从而使得带有凸槽的管件不易脱落和移位，进一步提高两管件定位的稳定性。

所述凸槽的高度与插孔的深度相等，实现凸槽与插孔插接后凸槽的顶端与第二管件的管内壁平齐，以作为第一管件与第二管件焊接的焊接位。凸槽的顶端与第二管件的管内壁平齐，该平齐位可作为两管件的焊接位，该设计不仅卡扣加强结构并提供焊接位，而且不会占据焊接后第二管件的管内空间，也没有改变第二管件的原有结构，使得焊接后该焊接成品也可适用于传送气和水等介质的相关行业。

第一管件和第二管件均为圆管件；所述凸槽为具有弧度的凸槽，插孔与凸槽匹配卡扣；

所述在第一管件的连接位和/或第二管件的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接是指：在第一管件管端的非凸槽位通过激光切割形成具有弧度的切割面，所述切割面与第二管件的管壁相匹配对接。

所述卡扣部件为扣合方式实现卡扣的卡扣部件。

所述第一管件的连接位为管壁，第二管件的连接位为管壁；所述卡扣部件包括分别在第一管件管壁开设的凹槽一，以及在第二管件管壁开设的凹槽二；所述凹槽一和凹槽二相互扣合实现第一管件和第二管件的卡扣；

所述凹槽一通过激光切割的方式在第一管件的管壁形成；所述凹槽二通过激光切割的方式在第二管件的管壁形成。

所述第一管件和第二管件均为方管件；

所述在第一管件的连接位和/或第二管件的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接是指：第一管件的凹槽一和第二管件的凹槽二形状相同以及尺寸相等，凹槽一和凹槽二相匹配对接。

第一管件与第二管件通过凹槽一和凹槽二扣合来实现定位，由于凹槽一和凹槽二的形状相同和尺寸相等，因此，两者扣合后可提高焊接时两管件的贴合度。

所述凹槽一的深度为第一管件管径的一半；所述凹槽二的深度为第二管件管径的一半。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点与有益效果：

1、本实用新型用于加强管件焊接结构是在焊接前就进行两管件的定位，这样不仅大大提高管件之间的贴合度，而且可大大降低对焊接夹具或焊接工装中压紧力以及定位部件位置和形状的要求。

2、本实用新型用于加强管件焊接结构可提高焊接精度和焊接成品的合格率。

3、本实用新型用于加强管件焊接结构可增强管件焊接的结构强度，从而提高管件之间焊接后的有效性和安全性。

附图说明

图1是实施例一中第一管件与第二管件焊接后示意图；

图2是实施例一中第二管件示意图；

图3是实施例一中第一管件示意图；

图4是实施例一中插孔在第二管件臂的侧面示意图；

图5是实施例二中第二管件示意图；

图6是实施例二中第一管件示意图；

图7是实施例三中第一管件与第二管件焊接后示意图；

图8是实施例三中第二管件示意图；

图9是实施例三中第一管件示意图；

图10是实施例四中第一管件与第二管件焊接后示意图；

图11是实施例四中第二管件示意图；

图12是实施例四中第一管件示意图；

图13是实施例四中第一管件与第二管件焊接后正面示意图；

其中，1为第一管件、2为第二管件、3为插孔、4为凸槽、5为切割面、6为凹槽一、7为凹槽二。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例一

如图1至4所示，本实施例用于加强管件焊接结构，是用于第一管件1与第二管件2焊接前进行定位；包括用于将第一管件1和第二管件2进行卡扣的卡扣部件，卡扣部件设置在第一管件1的连接位和第二管件2的连接位；通过卡扣部件卡扣后，第一管件1的连接位与第二管件2的连接位匹配对接，具体是指：在第一管件1的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接。而卡扣部件是通过激光切割的方式在连接位形成。

第一管件1的连接位为管端，第二管件2的连接位为管壁，该卡扣部件为插接方式实现卡扣的卡扣部件，其包括在管壁设置两个的插孔3，以及在管端边沿设置两个的凸槽4，凸槽4与插孔3插接实现第一管件1与第二管件2卡扣连接，插孔3和凸槽4相对设置。该插孔3通过激光切割的方式在管壁形成，凸槽4通过激光切割的方式在管端形成。

本实施例的凸槽4在管道边沿处沿第一管件1的长度方向伸出形成，插孔3沿第二管件2厚度方向倾斜开设；而凸槽4的高度与插孔3的深度相等，实现凸槽4与插孔3插接后凸槽4的顶端与第二管件2的管内壁平齐，以作为第一管件1与第二管件2焊接的焊接位。第一管件1和第二管件2均为圆管件，凸,4为具有弧度的凸槽，插孔3与凸槽匹配卡扣；

上述在第一管件1的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接是指：在第一管件1管端的非凸槽位通过激光切割形成具有弧度的切割面5，该切割面5与第二管件2的管壁相匹配对接。

本实施例的凸槽4和插孔3可选择过盈连接，这样可进一步增强两者卡扣后第一管件1和第二管件2贴合定位的紧密性。

本实用新型通过卡扣结构进行卡扣，而且连接位做形状处理，可实现两管件连接处紧密贴合以使得两管件在焊接前进行定位。本实用新型在焊接前就进行两管件的定位，这样不仅大大提高管件之间的贴合度，而且可大大降低对焊接夹具或焊接工装中压紧力以及定位部件位置和形状的要求。因此，这种不是通过外力定位，而是通过在两管件连接处做匹配对接结构来实现定位的方式，可提高焊接精度和焊接成品的合格率。同时，本实用新型通过卡扣结构也可增强管件焊接的结构强度，从而提高管件之间焊接后的有效性和安全性。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：如图5和6所示，卡扣结构为在管壁设置的一个插孔3，以及在管端边沿设置的一个凸槽4，凸槽4与插孔3插接实现第一管件1与第二管件2卡扣连接，插孔3和凸槽4相对设置。

本实施例的其它结构均与实施例一致。

实施例三

本实施例与实施例二不同之处仅在于：如图7至9所示，第一管件1的切割面5具有一定的倾斜角度，使得第一管件1与第二管件2卡扣连接后具有倾斜角度。

本实施例的其它结构均与实施例一致。

实施例四

如图10至13所示，本实施例用于加强管件焊接结构，是用于第一管件1与第二管件2焊接前进行定位；包括用于将第一管件1和第二管件2进行卡扣的卡扣部件，卡扣部件设置在第一管件1的连接位和第二管件2的连接位；通过卡扣部件卡扣后，第一管件1的连接位与第二管件2的连接位匹配对接，具体是指：在第一管件1的连接位和第二管件2的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接。卡扣部件是通过激光切割的方式在连接位形成。

第一管件1的连接位为管壁，第二管件2的连接位为管壁；而卡扣部件为扣合方式实现卡扣的卡扣部件，卡扣部件包括分别在第一管件1管壁开设的凹槽一6，以及在第二管件2管壁开设的凹槽二7，凹槽一6和凹槽二7相互扣合实现第一管件1和第二管件2的卡扣。

本实施例的第一管件1和第二管件2均为方管件。在第一管件1的连接位和第二管件2的连接位做形状处理，实现两管件的匹配对接是指：第一管件1的凹槽一6和第二管件2的凹槽二7形状相同以及尺寸相等，凹槽一6和凹槽二7相匹配对接。凹槽一6的深度为第一管件1管径的一半，凹槽二7的深度为第二管件2管径的一半。凹槽一6通过激光切割的方式在第一管件1的管壁形成；所述凹槽二7通过激光切割的方式在第二管件2的管壁形成。

本实用新型通过卡扣结构进行卡扣，而且连接位做形状处理，可实现两管件连接处紧密贴合以使得两管件在焊接前进行定位。本实用新型在焊接前就进行两管件的定位，这样不仅大大提高管件之间的贴合度，而且可大大降低对焊接夹具或焊接工装中压紧力以及定位部件位置和形状的要求。因此，这种不是通过外力定位，而是通过在两管件连接处做匹配对接结构来实现定位的方式，可提高焊接精度和焊接成品的合格率。同时，本实用新型通过卡扣结构也可增强管件焊接的结构强度，从而提高管件之间焊接后的有效性和安全性。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。