一种铜管自动缩口机的制作方法

本实用新型涉及缩口机技术领域，具体来说，涉及一种铜管自动缩口机。

背景技术：

缩口机是用于铜管缩口的。铜管的缩口尺寸影响后面的焊接效果，如果缩口过大则焊接时焊渣会掉入至铜管内可能堵塞管路件，如果缩口过小，则焊接时焊料难以进入造成焊接不良。

而现有缩口设备均为手动，操作难度大，效率低；同时因为操作困难而且劳动强度大，缩口时会有尺寸不达标现象，影响产品的性能。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种铜管自动缩口机，可实现铜管的自动缩口。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种铜管自动缩口机，包括机架，所述机架上设置有能左右滑动的滑板，所述滑板连接有第一驱动机构，所述滑板上固定连接有电机，所述电机的电机轴连接有与铜管相配合的缩口模具，所述机架在所述滑板的右方设置有与所述缩口模具相对应的铜管夹紧机构，所述铜管夹紧机构包括底座以及能上下移动的压块，所述压块连接有第二驱动机构，所述铜管夹紧机构的右方对应设置有能容纳所述铜管的轨道槽，所述轨道槽沿左右方向延伸，所述轨道槽的内设置有能左右滑动的滑杆，所述滑杆连接有第三驱动机构，所述电机、所述第一驱动机构、所述第二驱动机构和所述第三驱动机构均连接控制器。

进一步地，所述机架在所述轨道槽的后方设置有能容纳所述的铜管的料斗，所述料斗的下部设置有铜管出口，所述铜管出口位于所述轨道槽的斜上方，所述铜管出口与所述轨道槽之间设置有向下倾斜的导料板。

进一步地，所述料斗在所述铜管出口处设置有能上下移动的挡板，所述挡板连接有第四驱动机构，所述第四驱动机构连接所述控制器。

进一步地，所述机架在所述铜管夹紧机构的前方设置有与其对应的卸料机构，所述卸料机构包括向下倾斜的卸料板，所述卸料板位于所述底座的前方，所述卸料板的后侧铰接推板的前侧，所述推板的后侧能向上翻转，所述推板的后侧向后延伸至位于所述底座上的所述铜管的下方，所述推板连接有第五驱动机构，所述第五驱动机构连接所述控制器。

进一步地，所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、所述第三驱动机构、所述第四驱动机构和所述第五驱动机构均为油缸、气缸或马达。

进一步地，所述电机的电机轴通过减速箱连接所述缩口模具，所述减速箱包括皮带和皮带轮。

进一步地，所述压块与所述底座上均设置有与所述铜管相配合的弧槽。

进一步地，所述轨道槽的横截面形状为V形，所述轨道槽开设在支座上，所述支座与所述机架固定连接。

进一步地，所述机架的底部设置有脚轮。

本实用新型的有益效果：可实现铜管的自动缩口，降低了操作难度，提升了工作效率，提高了铜管的精确度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的铜管自动缩口机的示意图。

图中：

1、机架；2、滑板；3、电机；4、压块；5、第一驱动机构；6、第二驱动机构；7、控制器；8、料斗；9、导料板；10、卸料板；11、推板；12、支座；13、脚轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，根据本实用新型实施例所述的一种铜管自动缩口机，包括机架1，所述机架1上设置有能左右滑动的滑板2，所述滑板2连接有第一驱动机构5，所述滑板2上固定连接有电机3，所述电机3的电机轴连接有与铜管相配合的缩口模具，所述机架1在所述滑板2的右方设置有与所述缩口模具相对应的铜管夹紧机构，所述铜管夹紧机构包括底座以及能上下移动的压块4，所述压块4连接有第二驱动机构6，所述铜管夹紧机构的右方对应设置有能容纳所述铜管的轨道槽，所述轨道槽沿左右方向延伸，所述轨道槽的内设置有能左右滑动的滑杆，所述滑杆连接有第三驱动机构，所述电机3、所述第一驱动机构5、所述第二驱动机构6和所述第三驱动机构均连接控制器7。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述机架1在所述轨道槽的后方设置有能容纳所述的铜管的料斗8，所述料斗8的下部设置有铜管出口，所述铜管出口位于所述轨道槽的斜上方，所述铜管出口与所述轨道槽之间设置有向下倾斜的导料板9。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述料斗8在所述铜管出口处设置有能上下移动的挡板，所述挡板连接有第四驱动机构，所述第四驱动机构连接所述控制器7。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述机架1在所述铜管夹紧机构的前方设置有与其对应的卸料机构，所述卸料机构包括向下倾斜的卸料板10，所述卸料板10位于所述底座的前方，所述卸料板10的后侧铰接推板11的前侧，所述推板11的后侧能向上翻转，所述推板11的后侧向后延伸至位于所述底座上的所述铜管的下方，所述推板11连接有第五驱动机构，所述第五驱动机构连接所述控制器7。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述第一驱动机构5、所述第二驱动机构6、所述第三驱动机构、所述第四驱动机构和所述第五驱动机构均为油缸、气缸或马达。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述电机3的电机轴通过减速箱连接所述缩口模具，所述减速箱包括皮带和皮带轮。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述压块与所述底座上均设置有与所述铜管相配合的弧槽。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述轨道槽的横截面形状为V形，所述轨道槽开设在支座12上，所述支座12与所述机架1固定连接。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述机架1的底部设置有脚轮13。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。

本实用新型所述的固定连接方式可采用焊接、螺栓连接等常规技术手段。

料斗8内盛放有铜管，料斗8的内壁底部设置有坡度，该坡度延伸至铜管出口，料斗8内的铜管可在自重作用下沿坡度从铜管出口滚落，铜管出口处设置有能上下移动的挡板，挡板落下时可阻挡铜管从铜管出口滚落，挡板升起时，铜管不受影响，通过挡板来铜管一根一根的依次从铜管出口滚落。

轨道槽内、铜管夹紧机构上均设置有传感器，用于感应铜管是否存在，传感器可以采用光电传感器等常规传感器，传感器连接控制器。

第一驱动机构5、第二驱动机构6、第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构均为油缸、气缸或马达，本实施例中采用气缸，气缸通过管路连接有气泵，管路上设置有电磁阀，电磁阀与控制器连接。

滑板2固定连接在滑块上，滑块可沿直线导轨滑动，直线导轨沿左右方向延伸，直线导轨与机架1固定连接，直线导轨上对应设置有限位开关，限位开关与控制器连接。

底座由左右间隔排布的多个部件都成，推板11也为多个，相邻两个推板11之间设置一个部件，这样推板11动作时与底座不会发生干涉。

控制器包括单片机、显示屏和控制面板，用于实现整个缩口机的自动运行。

具体使用时，将需要缩口的铜管放入料斗8内，输入相关的工艺参数至控制器内，缩口机开始一个工作循环，挡板在第四驱动机构的作用下上下移动，使每个工作循环中只有一根铜管从料斗8的铜管出口出来，铜管从铜管出口出来后沿着导料板9进入到轨道槽内，轨道槽内的传感器接受信号后启动第三驱动机构，第三驱动机构通过滑杆推动铜管沿轨道槽向左移动至铜管夹紧机构的底座顶部，铜管夹紧机构上的传感器感应到铜管后，第三驱动机构返回原位，第二驱动机构6推动压块4下行压紧底座顶部的铜管，与此同时，电机3启动带动缩口模具高速转动，并在第一驱动机构5的推动下，缩口模具匀速地向铜管方向移动至工艺参数设置的位置后，第一驱动机构5返回原位，电机3停止运行，第二驱动机构6返回原位，推板11在第五驱动机构的作用下向上翻转，将位于推板11上方的铜管抬起，铜管沿着推板11和卸料板10向下滚落，缩口完成，一个工作循环结束。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，可实现铜管的自动缩口，降低了操作难度，提升了工作效率，提高了铜管的精确度。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。