一种压合机的制作方法

本实用新型涉及压合设备技术领域，更具体地说它涉及一种压合机。

背景技术：

随着科技的不断发展，LED显示屏的生产制造能力越来越强，然而显示屏通常安装到移动终端的外壳上进行使用。

如授权公告号为CN101739908A、公开日为2010.06.16的中国专利公开了一种显示屏组装结构及使用该显示屏组装结构的电子设备，显示屏组件结构包括显示屏、PCB板、双面胶层和薄膜。电子设备，包括壳体和固定于壳体内的显示屏组装结构。显示屏由显示屏组装结构安装后，利用双面胶贴合固定于壳体内。

现有技术中在显示屏安装于壳体上后，需要人为利用刚性滚筒显示屏上来回滚动的方式进行手工压合，从而能够将显示屏贴紧于壳体上。但是人为进行压合，压合速度较慢，需要较多的人力，导致生产效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压合机，具有提高生产效率的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种压合机，包括机座、设置于机座台面上用于放置产品的工位平台以及设置于机座台面上的压合组件，所述压合组件包括固定于机座台面上的安装架、设置于安装架内的移动架、转动连接于移动架上的压辊以及固定于安装架上并用于驱动移动架做升降运动的驱动件，所述工位平台与机座之间设置有用于驱动工位平台沿垂直于压辊轴向方向移动的移动机构，所述工位平台移动至压合组件下方时，所述驱动件驱动移动架至将压辊抵压于所述工位平台上的产品上。

如此设置，通过将产品放置于工位平台上，随着移动机构驱动工位平台进行往复移动，工位平台移动至压合组件下方时，固定于安装架上的驱动件驱动移动架进行下降，直至将转动连接于移动架上的压辊抵触于平台的产品上，从而在移动机构继续驱动工位平台移动的过程中，由压辊在产品上滚动将产品进行压合，从而自动化进行压合，减少人力，且压合速度更快，具有提高生产效率的效果。

进一步设置：所述移动机构包括固定于机座台面垂直于压辊轴向的两端上的固定座、转动于固定座上的丝杆、固定于工位平台底部上的固定块以及设置于机座台面底端上并用于驱动丝杆转动的电机，所述固定块与丝杆螺纹连接，所述机座台面位于固定座的一侧位置上固定有导座，两所述导座之间设置有导杆，所述工位平台底部设置有滑动于导杆上的滑动块。

如此设置，通过电机驱动丝杆转动，使得丝杆转动时带动固定块在丝杆上进行移动，由于设置的导杆与滑动块，使得工位平台的固定块在丝杆转动时受到导杆与滑动块的导向作用，从而使得固定块在丝杆上进行移动，带动工位平台移动，从而能够驱动工位平台沿垂直于压辊轴向方向移动，使得压辊在工位平台移动的过程中将工位平台上的产品压合，自动化进行压合，减少人力，提高生产效率。

进一步设置：所述工位平台往复的两端分别设置为起点与终点，所述机座的一侧对应于起点与终点的位置处设置有用于感应工位平台位置的起始感应器与终点感应器，所述起始感应器与终点感应器均与所述移动机构电连接。

如此设置，通过设置的起始感应器与终点感应器，使得移动机构驱动工位平台移动至终点时，终点感应器感应到工位平台的位置，从而反馈至移动机构，使得移动机构驱动工位平台换向移动，即由终点向起点移动，自动回位，便于在起点处取出压合好的产品并替换上待压合的产品进行压合，提高生产效率。同时，在工位平台回位的过程中，压辊再次对工位平台上的产品进行压合，二次压合能够提高压合效果，从而提高产品的生产精度。当工位平台移动至起点处，起点感应器感应到工位平台的位置，从而反馈至移动机构将移动机构停下，使得工位平台不再移动，便于取出压合好的产品并替换上带压合的产品。

进一步设置：还包括一出料机构，所述出料机构设置于所述机座位于起点的一侧位置处，所述出料机构包括固定于机座上的支撑架、固定于支撑架顶部的滑移架、固定于滑移架上的滑杆、位于滑杆上往复滑动的无杆气缸以及固定于无杆气缸靠近工位平台的侧面上的升降气缸以及与升降气缸的活塞杆连接的吸盘，所述滑移架的轴向与所述支撑架的轴向垂直设置，所述升降气缸与所述起始感应器电连接。

如此设置，通过设置的出料机构，使得产品压合好之后并复位到起点处时，起始感应器反馈至升降气缸上，由升降气缸驱动吸盘下降并将产品吸附住，之后升降气缸的活塞杆回位，由吸盘将产品从工位平台上提出，随后无杆气缸在滑杆上滑移，从而由无杆气缸带动升降气缸向出料处移动，从而带动产品向出料处移动，实现自动化出料，提高生产效率。

进一步设置：所述导座以及导杆对称于固定座设置，所述滑动块一一对应于导杆设置。

如此设置，通过采用对称设置的导座与导杆，能够提供两条线上的导向，从而提高工位平台移动的稳定性。

进一步设置：所述丝杆靠近电机的一端穿出固定座外并固定设置有皮带轮，所述电机的转轴上固定设置有同步轮，所述皮带轮与同步轮之间通过皮带传动连接。

如此设置，通过采用皮带轮、同步轮以及皮带形成传动连接，使得电机驱动同步轮转动，从而由皮带带动皮带轮转动，由皮带轮带动丝杆转动，皮带的传动方式相较于齿轮的传动方式噪声更小，提高加工环境。

进一步设置：所述驱动件设置为气缸，所述气缸的活塞杆与所述移动架固定连接。

如此设置，通过将驱动件设置为气缸，使得气缸的活塞杆驱动即可带动移动架进行升降，气缸便于利用系统控制，实现自动化驱动压辊升降，提高生产效率。

进一步设置：所述安装架与移动架之间设置有多个导向杆，所述安装架远离移动架的表面上对应设置有多个导套，所述导向杆的一端固定于移动架上，另一端滑动穿设于导套上并延伸至安装架外。

如此设置，通过设置的导向杆，使得移动架升降的过程中，导向杆滑动插接于导套上，从而提供导向作用，提高移动架升降的稳定性。

进一步设置：所述机座靠近电机的一侧台面上设置有保护罩，所述保护罩将安装架的一侧的丝杆与导杆完全覆盖，且所述保护罩靠近工位平台的一侧上开设有供所述工位平台滑入的入口。

如此设置，通过设置的保护罩，能够防止尘土进入保护罩内，从而保护移动机构，且防止工作人员手误入移动机构处，提高设备的安全性能；通过设置的入口，便于工位平台移入保护罩内。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过移动机构驱动工位平台移动，移动至压合组件下方时，驱动件驱动压辊向工位平台上的产品靠近至抵触于产品上，从而在工位平台的继续移动过程中，压辊将产品压合，从而自动化压合，减少人力，且压合速度更快，具有提高生产效率的效果；

2、通过采用电机以及皮带轮的方式带动丝杆转动，能够由丝杆带动工位平台移动，从而自动化移动，提高自动化性能，具有提高生产效率的效果；

3、电机正反转时，工位平台可做往复运动，从而在往复移动的过程中，由压辊再次对工位平台上的产品进行压合，提高压合效果，具有提高生产质量的效果；

4、通过设置的起始传感器与终点传感器，能够根据工位平台的移动发出相应信号，自动化切换工位平台的移动进程，提高自动化性能，具有提高生产效率的效果；

5、通过设置的出料机构，能够自动化将压合好的产品取出，实现自动化出料，具有提高生产效率的效果。

附图说明

图1是压合机正视方向上的结构示意图；

图2是压合机隐藏保护罩并在工位平台经过压合组件时的结构示意图；

图3是移动机构仰视方向上的结构示意图；

图4是压合机后视方向上的结构示意图。

图中：1、机座；2、工位平台；21、安置槽；3、压合组件；31、安装架；32、移动架；33、压辊；34、驱动件；4、移动机构；41、固定座；42、丝杆；421、皮带轮；43、固定块；44、电机；441、同步轮；45、导座；46、导杆；47、滑动块；5、起始感应器；6、终点感应器；7、出料机构；71、支撑架；72、滑移架；73、滑杆；74、无杆气缸；75、升降气缸；76、吸盘；8、皮带；9、导向杆；91、导套；10、保护罩；101、感应开口；11、起点；12、终点；13、移动轮；14、控制系统。

具体实施方式

参照图1至图4对压合机做进一步说明。

一种压合机，如图1所示，包括机座1、设置于机座1台面上的工位平台2以及压合组件3，在工位平台2与机座1之间设置有用于驱动工位平台2移动的移动机构4，工位平台2上设置有用于产品放置的安置槽21，通过将产品放置于安置槽21上，随着移动机构4驱动工位平台2移动至压合组件3处，由压合组件3进行压合。

如图1所示，机座1的底部四个边角处均设置有移动轮13，从而便于整个设备的移动。在机座1台面的一侧上设置有控制系统14，控制系统14与移动机构4以及压合组件3均电连接。在控制系统14上设置有用于启闭的按钮开关，从而通过操作按钮开关控制移动机构4与压合组件3的启闭。

如图2所示，压合组件3包括固定于机座1台面上的安装架31、设置于安装架31内的移动架32、转动连接于移动架32上的压辊33以及固定于安装架31上并用于驱动移动架32做升降运动的驱动件34。其中，安装架31呈“冂”形固定于机座1台面上，移动架32滑动设置于安装架31内，且在安装架31与移动架32之间设置有多个导向杆9，导向杆9的一端固定于移动架32上，另一端滑动穿设于安装架31上并伸出安装架31外，移动架32的移动过程中由导向杆9引导，提高移动架32移动过程的稳定性。同时，为了减少导向杆9滑动过程的摩擦力，在安装架31的顶部上设置有多个与导向杆9对应的导套91，导向杆9滑动穿设于导套91上，提高导向杆9移动的稳定性。进一步的，压辊33采用硅胶材质制成，具有软性及弹性变形能力，能够避免压合时工件损坏。进一步的，驱动件34设置为驱动气缸，驱动气缸的活塞杆与移动架32固定连接，驱动气缸的活塞杆伸缩时即可带动移动架32进行升降。

如图2和图3所示，移动机构4包括固定于机座1台面垂直于压辊33轴向的两端上的固定座41、转动于固定座41上的丝杆42、固定于工位平台2底部上的固定块43以及固定设置于机座1台面底端上并用于驱动丝杆42转动的电机44。其中，固定块43与丝杆42螺纹连接，控制系统14与电机44之间电路连接，并能够控制电机44进行正反转，从而在电机44带动丝杆42转动时，可使得丝杆42正转或反转，以带动固定块43在丝杆42上往复移动，从而带动工位平台2进行往复移动。为了提高工位平台2移动的稳定性，在机座1台面位于两固定座41的一侧位置上均固定设置有导座45，在两导座45之间设置有导杆46，导杆46与丝杆42平行，工位平台2的底部固定设置有滑动于导杆46上的滑动块47。进一步的，导座45以及导杆46对称于固定座41设置有两对，滑动块47一一对应于导杆46设置，从而在工位平台2移动过程中提供导向，提高稳定性。

如图3所示，具体的，丝杆42靠近电机44的一端穿出固定座41外并固定设置有皮带轮421，电机44的转轴上固定设置有同步轮441，同步轮441与皮带轮421之间通过皮带8传动连接，从而在电机44转动时，由同步轮441通过皮带8带动皮带轮421转动，从而带动丝杆42进行转动。

如图2和图4所示，工位平台2在机座1上往复移动的两端处分别设置为起点11与终点12，在机座1远离控制系统14的一侧上对应于起点11与终点12的位置处固定设置有用于感应工位平台2位置的起始感应器5与终点感应器6，起始感应器5与终点感应器6均与电机44以及控制系统14电连接。在工位平台2从起点11移动至终点12处时，终点感应器6反馈信号至控制系统14上，由控制系统14反馈至电机44并控制电机44换向转动，从而带动丝杆42换向转动，以带动工位平台2从终点12向起点11处移动，从而在移动的过程中由压辊33再次对工位平台2上的产品进行压合，提高压合效果，从而提高产品的生产精度；同时，工位平台2能够自动化复位，便于在起点11处取出产品并替换上待压合的产品。在复位至起点11后，起始感应器5反馈信号至控制系统14上，由控制系统14反馈至电机44并控制电机44停止，从而停下工位平台2，便于取出产品并替换上待压合的产品。

如图2所示，还包括一出料机构7，出料机构7固定设置于机座1位于起点11的一侧位置处。具体的，出料机构7包括固定于机座1上的支撑架71、固定于支撑架71顶部的滑移架72、固定于滑移架72上的滑杆73、位于滑杆73上往复滑动的无杆气缸74、固定于无杆气缸74靠近工位平台2的侧面上的升降气缸75以及与升降气缸75的活塞杆连接的吸盘76，滑移架72的轴向与支撑架71的轴向垂直设置，升降气缸75与起始感应器5电连接。在工位平台2复位至起点11处时，起始感应器5反馈信号至升降气缸75上，使升降气缸75驱动吸盘76下降，从而由吸盘76将产品吸住，随后由升降气缸75带动产品提起，从而随着无杆气缸74在滑轨上的滑动转动至出料处，自动化出料，提高生产效率。

如图1和图2所示，在机座1靠近电机44的一侧台面上设置有保护罩10，保护罩10将安装架31靠近电机44的一侧的丝杆42与导杆46完全覆盖，且保护罩10靠近起点11的一侧上开设有供工位平台2滑入的入口。同时，结合图4所示，为了便于终点感应器6感应，在保护罩10对应于终点感应器6的位置上开设有感应开口101。

工作原理：初始时，工位平台2位于起点11处，将产品放置于工位平台2上，操作控制系统14启动设备运转，通过电机44带动丝杆42转动，使得丝杆42与固定块43的螺纹配合带动工位平台2移动。在工位平台2移动至压合组件3处时，驱动气缸驱动移动架32下降，使得压辊33抵压于工位平台2的产品上，在工位平台2的不断移动过程中，压辊33转动于移动架32上，并将工位平台2上的产品进行压合。在工位平台2完全移动过移动架32并抵达终点12时，终点感应器6反馈信号至控制系统14，由控制系统14控制电机44进行换向转动，从而带动丝杆42换向转动，使得工位平台2从终点12起点11的位置处回位，回位的过程中压辊33再次对产品进行压合，实现二次压合，提高产品压合效果，从而提高产品生产精度。当工位平台2回位至起点11处时，起始感应器5反馈信号至控制系统14内，由控制系统14关闭电机44，使得工位平台2不再移动，并且控制系统14反馈至出料组件内，由升降气缸75驱动吸盘76将产品从工位平台2上吸出，之后通过无杆气缸74滑动于滑杆73上，从而带动产品向出料处移动，自动化出料，提高生产效率。通过上述方案，能够使整个压合过程自动化进行，减少人力成本，压合效果更好、压合速度更快，提高产品的生产精度，实现提高生产效率的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。