一种单刃立铣刀的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，更具体的说，涉及一种单刃立铣刀。

背景技术：

针对于多刃立铣刀来说，由于不同刀刃可能存在切削角度差异、切削高度的差异而导致加工表面光滑度欠缺，因此市面上出现了单刃立铣刀，虽然单刃立铣刀的刀刃数量只有一个，相对来说切削效率低下，但是加工表面光洁度较好，不过针对加工表面光洁度要求高的工件，经铣削后还需进一步进行精加工打磨来去除少量的毛刺以及表面划痕等问题，保证工件有较高的光洁度，但这样势必增加了工作工序，造成生产成本增加，所以需新的方案对现有不足进行改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种可对工件同时进行粗加工和精加工铣削的单刃立铣刀。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用下述技术方案：

一种单刃立铣刀，包括刀柄以及与刀柄一体成型的刃体部，所述刃体部开设有一沿轴线螺旋环绕的空心槽体即排屑槽，所述排屑槽一侧打磨有切削刃，所述切削刃的后刀面设置有菱齿打磨带，其中所述菱齿打磨带包括多个沿轴线螺旋分布且与切削刃的刃齿相互平行的第一螺旋槽，相应的所述菱齿打磨带还包括多个相对第一螺旋槽反向螺旋且螺旋角相同的第二螺旋槽，所述第一螺旋槽和所述第二螺旋槽相交排列形成多个弧形面凸起的菱形刀齿，且在交叉处连通形成网状的排料通道。

更具体的，所述切削刃的螺旋角为45°-65°，所述切削刃的前角7°-12°，所述切削刃的后角为1°-3°。

更具体的，所述排屑槽的根部与刀柄间经一光滑曲面过渡。

更具体的，所述菱形刀齿与立铣刀轴线的径向距离比切削刃的刃齿与立铣刀轴线的径向距离大0.02mm至0.05mm。

更具体的，相邻两个所述第一螺旋槽的距离与相邻两个所述第二螺旋槽的距离相等，均为0.5-2mm。

更具体的，所述切削刃的前刀面和后刀面以及菱形刀齿的表面均经过抛光处理。

本实用新型存在优点及积极效果：本实用新型为一种单刃立铣刀，在刃体部设置排屑槽，且排屑槽的根部与刀柄间经一光滑曲面过渡，铣削时根部光滑曲面使得切屑更易排出；切削刃后刀面上设置多个相互交错的第一螺旋槽和所述第二螺旋槽，从而形成多个弧形面凸起的菱形刀齿以及网状的排料通道，且菱形刀齿的径向直径大于切削刃的刃齿，在每次旋转铣削时，先由切削刃对工件表面进行切削，再由后刀面的菱形刀齿对切削过的表面进行精加工打磨，去除少量的毛刺以及表面划痕等问题，保证工件有较高的光洁度，细小切屑掉落进排料通道不影响加工，且不增加工序，粗加工和精加工同时进行，提高工作效率。

附图说明

图1为实施例单刃立铣刀的正视图。

图2为实施例单刃切削刃的示意图。

图3为实施例菱齿打磨带的局部示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述，但本实用新型的实施方式不局限于此。

针对于多刃立铣刀来说，由于不同刀刃可能存在切削角度差异、切削高度的差异而导致加工表面光滑度欠缺，因此市面上出现了单刃立铣刀，虽然单刃立铣刀的刀刃数量只有一个，相对来说切削效率低下，但是加工表面光洁度较好。

如图1至图3所示，实施例为一种单刃立铣刀，包括刀柄1以及与刀柄1一体成型的刃体部2，所述刃体部2开设有一沿轴线螺旋环绕的空心槽体即排屑槽3，所述排屑槽3的根部与刀柄1间经一光滑曲面4过渡，对工件进行铣削时切屑滑落至排屑槽3内并向根部排出，而根部设置光滑曲面4使得切屑更易排出；所述排屑槽3一侧打磨有切削刃5，其中切削刃5进行轻微钝化处理，而在所述切削刃5的后刀面设置有菱齿打磨带6，其中所述菱齿打磨带6包括多个沿轴线螺旋分布且与切削刃5的刃齿51相互平行的第一螺旋槽61，相应的所述菱齿打磨带6还包括多个相对第一螺旋槽61反向螺旋且螺旋角度数相同的第二螺旋槽62，所述第一螺旋槽61和所述第二螺旋槽62相交排列形成多个弧形面凸起的菱形刀齿63，且在交叉处连通形成网状的排料通道64。

本实用新型切削刃5后刀面上设置多个相互交错的第一螺旋槽61和所述第二螺旋槽62，从而形成多个弧形面凸起的菱形刀齿63以及网状的排料通道64，在每次旋转铣削时，先由切削刃5进刀对工件表面进行切削，再由后刀面的菱形刀齿63对切削过的表面进行精加工打磨，去除少量的毛刺以及表面划痕等问题，保证工件有较高的光洁度，而精加工产生的细小切屑掉落进排料通道64不影响加工，且不增加工序，粗加工和精加工同时进行，提高工作效率。

优选地，所述切削刃5的螺旋角a为50°，所述切削刃5的前角b为8°，所述切削刃5的后角c为2°；所述菱形刀齿63与立铣刀轴线的径向距离d比切削刃5的刃齿51与立铣刀轴线的径向距离e大0.03mm；其中立铣刀后刀面的后角c呈小角度，避免后刀面与加工工件表面相抵接而产生更多的刀痕，而在后刀面上设置菱形刀齿63且其最大半径稍大于切削刃5的刃齿51，可对已被由切削刃铣削过的工件表面进一步的磨铣，使工件表面的光洁度更高，其中所述菱形刀齿63与立铣刀轴线的径向距离d比切削刃5的刃齿51与立铣刀轴线的径向距离e大不超过0.05mm，避免出现卡刀或震刀的现象。

优选地，相邻两个所述第一螺旋槽61的距离f与相邻两个所述第二螺旋槽62的距离g相等，均为0.8mm，所述第一螺旋槽61和所述第二螺旋槽62相交排列形成多个弧形面凸起的菱形刀齿63，相对来说菱形刀齿63的菱边一定程度上越小，磨铣的工件表面更为光滑；另外所述切削刃5的前刀面和后刀面以及菱形刀齿63的表面均经过抛光处理。

虽然上述描述了本实用新型的具体实施方式，但对于本领域的技术人员应当理解上述仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质前提下，依然可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或替换均落入本实用新型的保护范围。