一种异形件模板的制作方法

本实用新型涉及一种成形模具，具体涉及一种异形件模板。

背景技术：

模具(mújù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在进行生产的过程中，对于具有异形面的工件，在进行制造时，需要根据零件的外型制作模板，也就是模具，为了成型后能够将零件从模板上取下，需要模板需要进行分块设计，从而保证零件的顺利脱模，但是具有异形面的工件，在取件时容易将工件的内部划伤，造成产品瑕疵。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种异形件模板，使用该模板进行加工后的工件容易取件，在取件的过程中不易对工件的内部划伤，保证工件的质量。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种异形件模板，其特征在于：所述模板主要由成形模块组件、端盖组件和型芯组件拼接构成，所述成形模块组件包括第一成形模块、第二成形模块、第三成形模块、第四成形模块和第五成形模块，各成形模块之间相互拼接，各成形模块拼接后内部形成腔体，且拼接后外型与工件外型相匹配，所述型芯组件包括型芯ⅰ和型芯ⅱ，型芯ⅰ与型芯ⅱ相连后外型与所述腔体相匹配并安装在所述腔体内，所述端盖组件包括左端盖板和右端盖板，左端盖板位于成形模块组件左端，且与成形模块组件及型芯ⅱ螺接，右端盖板位于成形模块组件右端，且与成形模块组件及型芯ⅰ螺接，所述型芯ⅰ上设有凹槽，所述型芯ⅱ上设有凸起，所述凸起能够与凹槽相互配合。

所述型芯ⅰ和型芯ⅱ为框板式结构。

所述型芯ⅰ和型芯ⅱ内部呈中空状态，在型芯ⅰ和型芯ⅱ表面设有槽，所述槽与型芯ⅰ和型芯ⅱ内部连通，构成所述的框板式结构。

所述成形模块组件端部设有第一凸起，所述左端盖板和右端盖板上均设有与所述第一凸起相卡合的第一凹槽。

所述左端盖板和右端盖板端部设有连接杆。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型主要用于工件的成型，所述成形模块组件包括第一成形模块、第二成形模块、第三成形模块、第四成形模块和第五成形模块，各成形模块之间相互拼接，各成形模块拼接后内部形成腔体，且拼接后外型与工件外型相匹配，所述型芯组件包括型芯ⅰ和型芯ⅱ，型芯ⅰ与型芯ⅱ相连后外型与所述腔体相匹配并安装在所述腔体内，这样使得所述模板整体呈分体式结构，各成形模块拼构成工件的外型，所述的型芯组件用于支撑各成形模块，然后通过两端的左端盖板和右端盖板将成形模块组件及型芯组件构成一个整体，这样在工件成形后进行取件时，只需要将左端盖板和右端盖板拆除，然后将型芯ⅰ与型芯ⅱ从两端抽出，这样就使得所述腔体内部呈现中空状态，然后将各成形模块朝腔体内部移动，使得成形模块进入到腔体内与工件实现脱离，将各成形模块分块取出即可，其中所述型芯ⅰ上设有凹槽，所述型芯ⅱ上设有凸起，所述凸起能够与凹槽相互配合，这设置能够保证型芯ⅰ与型芯ⅱ配合到位，保证型芯组件的强度，这样，工件进行成型时。模板具有良好的强度，保证成型的顺利进行，在取下工件时，能够快速将工件取下，取件时，各成形模块不会与工件的内部发生摩擦，保证了工件内部的质量，同时，采用本实用新型进行工件成形，操作过程简单，有利于提高工人的操作效率。

2.本实用新型所述型芯ⅰ和型芯ⅱ为框板式结构，所述型芯ⅰ和型芯ⅱ内部呈中空状态，在型芯ⅰ和型芯ⅱ表面设有槽，所述槽与型芯ⅰ和型芯ⅱ内部连通，构成所述的框板式结构，这样设置能够有效的减小模板的重量，在操作中转移模板时更加省力，便于转移模板，同时也保证型芯ⅰ和型芯ⅱ的强度。

3.本实用新型所述成形模块组件端部设有第一凸起，所述左端盖板和右端盖板上均设有与所述第一凸起相卡合的第一凹槽，这样在左端盖板和右端盖板和成形模块组件连接时，具有定位的作用，减小在连接时产生的误差进而提高所生产的工件的质量；同时，也实现了左、右端盖板与成形模块组件连接时的卡合作用，使得所述的模板结构更加稳定。

4.本实用新型所述左端盖板和右端盖板端部设有连接杆，连接杆的设置便于工人操作，避免工人直接接触成形模块组件，对成形模块组件起到保护的作用。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型图1的爆炸示意图。

图3为本实用新型拆去端盖组件后的结构示意图。

图4为本实用新型图3的爆炸示意图。

图5为本实用新型型芯ⅱ的结构示意图。

附图标记：1成形模块组件，101第一成形模块，102第四成形模块，103第五成形模块，104第二成形模块，105第三成形模块，106第一凸起，107第二凸起，108加强筋，109定位卡槽，110定位凸起，2端盖组件，201左端盖板，202右端盖板，203第一凹槽，204连接杆，3型芯组件，301型芯ⅱ，3011凸起，302型芯ⅰ，3021凹槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

一种异形件模板，所述模板主要由成形模块组件1、端盖组件2和型芯组件3拼接构成，所述成形模块组件1包括第一成形模块101、第二成形模块104、第三成形模块105、第四成形模块102和第五成形模块103，各成形模块之间相互拼接，各成形模块拼接后内部形成腔体，且拼接后外型与工件外型相匹配，所述型芯组件3包括型芯ⅰ302和型芯ⅱ301，型芯ⅰ302与型芯ⅱ301相连后外型与所述腔体相匹配并安装在所述腔体内，所述端盖组件2包括左端盖板201和右端盖板202，左端盖板201位于成形模块组件1左端，且与成形模块组件1及型芯ⅱ301螺接，右端盖板202位于成形模块组件1右端，且与成形模块组件1及型芯ⅰ302螺接，所述型芯ⅰ302上设有凹槽3021，所述型芯ⅱ301上设有凸起3011，所述凸起3011能够与凹槽3021相互配合。

进一步优化，所述型芯ⅰ302和型芯ⅱ301为框板式结构；其中：所述型芯ⅰ302和型芯ⅱ301内部呈中空状态，在型芯ⅰ302和型芯ⅱ301表面设有槽，所述槽与型芯ⅰ302和型芯ⅱ301内部连通，构成所述的框板式结构。

进一步优化，所述成形模块组件1端部设有第一凸起106，所述左端盖板201和右端盖板202上均设有与所述第一凸起106相卡合的第一凹槽203；需要说明的是在每一个成形模块的两端均设有第二凸起107，各成形模块进行拼接后，各成形模块上的第二凸起107构成所述第一凸起106。

其中，所述第二凸起107上设有螺孔，在型芯ⅰ302和型芯ⅱ301上也设有螺孔，型芯ⅰ302及型芯ⅱ301与第二凸起107通过螺钉连接，这样设置能够将各成形模块固定在型芯ⅰ302和型芯ⅱ301上，进一步保证模板结构稳定。

进一步优化，所述左端盖板201和右端盖板202端部设有连接杆204。

进一步优化，所述第一成形模块101、第二成形模块104、第三成形模块105、第四成形模块102和第五成形模块103内部中空，在中空位置设有加强筋108，这样各成形模块内部中空，能够有效的减小本实用新型的重量，更加便于操作，同时，在中空位置设置的加强筋108，能够使得本实用新型具有稳定的结构，便于工件成形，避免工件在成型时，发生变形而影响工件的最终质量。

进一步优化，所述第一成形模块101和第二成形模块104上设有定位卡槽109，所述第三成形模块105上设有与第一成形模块101和第二成形模块104上的定位卡槽109相配合的定位凸起110，所述第四成形模块102上设有定位卡槽109和定位凸起110，所述第五成形模块103上设有与第二成形模块104及第四成形模块102上的定位卡槽109相互配合的定位凸起110，第四成形模块102上定位凸起110能够与第一成形模块101上的定位卡槽109相互配合，即：各成形模块之间通过定位卡槽109与定位凸起110相互配合的的方式进行连接；这样保证了在相邻的成形模块之间能够实现定位，在组合成形模块构成所述成形模块组件1时，更加快速，定位更加精准，也避免了各成形模块之间发生滑动，这样进一步保证了本实用新型结构上的稳定，从而保证了工件的质量。

需要进一步说明的是，由于第一成形模块101、第二成形模块104、第三成形模块105、第四成形模块102和第五成形模块103通过定位卡槽109和定位凸起110相互配合的方式连接，在取工件时，将型芯ⅰ302和型芯ⅱ301取出后，按如下顺序将各成形模块取出：第一成形模块101、第二成形模块104、第四成形模块102、第五成形模块103、第三成形模块105；或者第二成形模块104、第一成形模块101、第四成形模块102、第五成形模块103、第三成形模块105；或者第一成形模块101、第二成形模块104、第三成形模块105、第四成形模块102、第五成形模块103。