一种综合打孔设备的制作方法

本实用新型属于零件打孔技术领域，尤其涉及一种综合打孔设备。

背景技术：

当待加工的零件需要在其外立面进行多个孔位加工，并且需要在内腔内进行多个小短孔加工时，传统的打孔方式通常需要依次对零件进行装夹，再进行打孔操作，多次之后，彻底完成对零件的打孔操作，这种方式由于需要多次对零件进行装夹，故而打孔的精度较差，并且花费成本较高，效率较低，需要消耗较多人力，难以满足现代化高速生产的需求。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种综合打孔设备，能够在一台设备上实现零件多个部位的打孔操作，减少了人力的消耗，提高了加工精度与加工效率，同时降低了成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种综合打孔设备，包括：机架，所述机架为双层结构体，所述机架上设置有底板；定位机构，所述定位机构包括定位座、位于所述定位座两端的挡块以及位于所述定位座一侧的旋转压紧油缸；旋转机构，所述旋转机构通过调整机构与所述底板连接，所述旋转机构包括旋转电机以及位于所述旋转电机转轴端的回旋主轴，所述回旋主轴通过连接块与所述定位座连接；内腔打孔机构，所述内腔打孔机构包括内腔电机、与所述内腔电机转轴连接的内腔气动主轴以及位于所述内腔气动主轴末端的齿轮结构，所述齿轮结构包括连续配合的齿轮与位于所述齿轮上的内腔钻头；端头打孔机构，所述端头打孔机构包括端头电机、与所述端头电机转轴连接的端头气动主轴以及位于所述端头气动主轴末端的端头钻头；侧面打孔机构，所述侧面打孔机构包括侧面电机、与所述侧面电机转轴连接的侧面气动主轴以及位于所述侧面气动主轴末端的侧面钻头；控制电箱，所述控制电箱与所述定位机构、旋转机构、内腔打孔机构、端头打孔机构、侧面打孔机构均电性连接。

本实用新型一个较佳实施例中，还包括：刀检机构，所述刀检机构数量为三个且分别与所述内腔打孔机构、端头打孔机构、侧面打孔机构相配合，所述刀检机构通过支撑杆与所述底板连接，所述刀检机构包括刀检气缸与金属传感器，所述金属传感器位于所述刀检气缸的活塞杆端，所述金属传感器分别与所述内腔钻头、端头钻头、侧面钻头位置对应。

本实用新型一个较佳实施例中，所述支撑杆上设置有导向钻磨套，所述导向钻磨套分别与所述内腔钻头、端头钻头、侧面钻头相配合。

本实用新型一个较佳实施例中，所述内腔打孔机构通过高度调节柱与所述底板连接，所述端头打孔机构与侧面打孔机构均通过高度调节块与所述底板连接。

本实用新型一个较佳实施例中，所述调整机构与所述控制电箱电性连接，所述调整机构包括横移模组与纵移模组，所述横移模组包括位于所述底板上的导轨、能够进行横向移动的横移座，所述纵移模组位于所述横移座上，所述纵移模组包括纵移电机以及能够进行纵向移动的纵移座，所述旋转机构位于所述纵移座上。

本实用新型一个较佳实施例中，所述横移座通过横移滑块与所述导轨连接，所述横移座一端设置有横移气缸，所述纵移座通过丝杠与所述纵移电机连接。

本实用新型一个较佳实施例中，所述回旋主轴一侧设置有主轴止回气缸。

本实用新型一个较佳实施例中，所述底板上设置有通孔，所述底板下方设置有与所述通孔位置对应的冷却水箱。

本实用新型一个较佳实施例中，所述底板上设置有人机界面模组，所述人机界面模组与所述控制电箱电性连接。

本实用新型一个较佳实施例中，所述侧面打孔机构、端面打孔机构以及内腔打孔机构相对于所述定位机构呈XYZ三轴设置。

本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，本实用新型具备以下有益效果：

本实用新型在定位机构、旋转机构、内腔打孔机构、端头打孔机构、侧面打孔机构的配合作用下，实现了对零件多个部位打孔的目的，提高打孔精度的同时也提高了打孔效率，并且减少了成本的消耗，降低了人力的使用，能够满足现代化高速生产的需求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明；

图1为本实用新型优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1中A部放大图；

图3为本实用新型优选实施例内腔打孔机构的结构示意图；

图中：1、机架；2、底板；3、定位机构；31、定位座；32、旋转压紧油缸；4、旋转机构；41、旋转电机；42、回旋主轴；43、主轴止回气缸；5、调整机构；51、横移模组；52、纵移模组；6、内腔打孔机构；61、内腔电机；62、内腔气动主轴；63、齿轮结构；7、端头打孔机构；71、端头电机；72、端头气动主轴；8、侧面打孔机构；81、侧面电机；82、侧面气动主轴；9、刀检机构；91、刀检气缸；92、金属传感器；10、控制电箱；11、冷却水箱；12、人机界面模组。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1至图3所示，一种综合打孔设备，包括：机架1，机架1为双层结构体，机架1上设置有底板2；定位机构3，定位机构3包括定位座31、位于定位座31两端的挡块以及位于定位座31一侧的旋转压紧油缸32；旋转机构4，旋转机构4通过调整机构5与底板2连接，旋转机构4包括旋转电机41以及位于旋转电机41转轴端的回旋主轴42，回旋主轴42通过连接块与定位座31连接；内腔打孔机构6，内腔打孔机构6包括内腔电机61、与内腔电机61转轴连接的内腔气动主轴62以及位于内腔气动主轴62末端的齿轮结构63，齿轮结构63包括连续配合的齿轮与位于齿轮上的内腔钻头；端头打孔机构7，端头打孔机构7包括端头电机71、与端头电机71转轴连接的端头气动主轴72以及位于端头气动主轴72末端的端头钻头；侧面打孔机构8，侧面打孔机构8包括侧面电机81、与侧面电机81转轴连接的侧面气动主轴82以及位于侧面气动主轴82末端的侧面钻头；控制电箱10，控制电箱10与定位机构3、旋转机构4、内腔打孔机构6、端头打孔机构7、侧面打孔机构8均电性连接，本实用新型在使用过程中，首先由定位机构3的定位座31、旋转压紧油缸32将零件夹紧定位，而后在横移模组51与纵移模组52作用下，通过旋转机构4带动定位机构3进行移动，使零件移动至内腔打孔机构6，此时内腔钻头位于零件内部，而旋转机构4的存在，能够带动零件进行转动，从而调整零件相对内腔钻头的角度，而后内腔电机61通过内腔气动主轴62驱动齿轮结构63进行运动，由于齿轮结构63为多个齿轮相配合组成，故而能够使位于齿轮上的内腔钻头进行高速转动，从而内腔钻头对零件内部进行打孔操作，操作完成之后，在横移模组51与纵移模组52配合下，使零件分别到达端头打孔机构7与侧面打孔机构8位置处，并且逐步与端头钻头、侧面钻头对应，在对应电机驱动下，对应钻头对零件完成打孔操作。

进一步地，还包括：刀检机构9，刀检机构9数量为三个且分别与内腔打孔机构6、端头打孔机构7、侧面打孔机构8相配合，刀检机构9通过支撑杆与底板2连接，刀检机构9包括刀检气缸91与金属传感器92，金属传感器92位于刀检气缸91的活塞杆端，金属传感器92分别与内腔钻头、端头钻头、侧面钻头位置对应，刀检机构9的存在，能够对钻头进行监测，确保对应钻头的存在，从而保证对应的打孔操作能够顺利进行。

具体地，支撑杆上设置有导向钻磨套，导向钻磨套分别与内腔钻头、端头钻头、侧面钻头相配合，导向钻磨套的存在，当钻头在打孔过程中能够起到导向作用。

进一步地，内腔打孔机构6通过高度调节柱与底板2连接，端头打孔机构7与侧面打孔机构8均通过高度调节块与底板2连接，高度调节柱与高度调节块的存在，能够对内腔打孔机构6、端头打孔机构7与侧面打孔机构8进行高度调节，以保证打孔精度。

具体地，调整机构5与控制电箱10电性连接，调整机构5包括横移模组51与纵移模组52，横移模组51包括位于底板2上的导轨、能够进行横向移动的横移座，纵移模组52位于横移座上，纵移模组52包括纵移电机以及能够进行纵向移动的纵移座，旋转机构4位于纵移座上，横移模组51能够带动旋转机构4横向移动，从而带动定位机构3横向移动，纵移模组52能够带动旋转机构4纵向移动，从而带动定位机构3纵向移动。

具体而言，横移座通过横移滑块与导轨连接，横移座一端设置有横移气缸，横移气缸能够推动横移座沿导轨长度方向进行运动，纵移座通过丝杠与纵移电机连接，纵移电机能够通过丝杠驱动纵移座进行纵向移动。

进一步地，回旋主轴42一侧设置有主轴止回气缸43，主轴止回气缸43的存在，能够对回旋主轴42的位置进行限定。

进一步地，底板2上设置有通孔，底板2下方设置有与通孔位置对应的冷却水箱11，冷却水箱11的存在，能够对打孔过程中使用的切削液进行冷却。

具体地，底板2上设置有人机界面模组12，人机界面模组12与控制电箱10电性连接，人机界面模组12的存在，能够便于操作者对整体设备进行控制。

进一步地，侧面打孔机构8、端面打孔机构以及内腔打孔机构6相对于定位机构3呈XYZ三轴设置，从而能够对零件多个面进行打孔操作。

总而言之，本实用新型在定位机构3、旋转机构4、内腔打孔机构6、端头打孔机构7、侧面打孔机构8的配合作用下，实现了对零件多个部位打孔的目的，提高打孔精度的同时也提高了打孔效率，并且减少了成本的消耗，降低了人力的使用，能够满足现代化高速生产的需求。

以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。