一种钢材车头设备的制作方法

本发明涉及钢材生产加工技术领域，尤其是涉及一种钢材车头设备。

背景技术：

冷拔前要对钢材进行车头工作，使得钢材原材料的前端变细，方便冷拔操作。现有技术采用压辊压的方式将钢材原材料的前端变细，这种方法使得钢材原材料的前端发生歪斜的现象，无法保证冷拔操作，而且现有的车头装置需要人工的上料和下料，自动化程度低，不仅在操作的过程中容易对钢管造成磕碰损坏，而且加工效率低，人工成本高。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种钢材车头设备，能够提高自动化程度，避免了人工操作对钢管造成的磕碰损坏，而且提高加工效率，减少了人工成本高。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钢材车头设备，包括车头机、夹持工作台、支撑架、收集架和放置架，所述收集架和所述放置架分别固定设置在所述支撑架的两侧，所述支撑架上设置有移动辊，所述移动辊安装在所述支撑架上的轴承座内，所述车头机设置在所述放置架的一侧，所述夹持工作台设置在所述车头机和所述放置架之间，所述夹持工作台的上表面设置有固定夹具、活动夹具和夹持气缸，所述活动夹具滑动设置在所述夹持工作台的上表面，所述夹持气缸的活塞杆与所述活动夹具固定连接。

进一步的，所述放置架上安装有转动电机，所述转动电机上设置有旋转丝杠，所述夹持工作台的下表面安装有螺母座，所述夹持工作台通过所述螺母座活动设置在所述旋转丝杠上。

进一步的，所述支撑架上设有支撑板，所述支撑板内设置有翻转轴，所述翻转轴与所述支撑板之间设置有轴承，所述翻转轴上固定设置有翻转杆，所述翻转轴上设置有连接板，所述放置架上设置有翻转气缸，所述翻转气缸的活塞杆与所述连接板固定连接。

进一步的，所述放置架上固定设置有推动气缸，所述推动气缸的活塞缸上设置有推板，所述推板的上端部为楔形结构。

进一步的，所述放置架上设置有导向板，所述导向板呈弧形设置，所述导向板一端固定在所述支撑板上，另一端固定设置在所述放置架内。

进一步的，所述翻转杆与所述水平线之间夹角呈锐角设置。

进一步的，所述放置架上设置有斜坡段，所述斜坡段的下端固定设置有挡板。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，自动化程度高，结构设计巧妙，避免了人工操作对钢管造成的磕碰损坏，而且提高加工效率，减少了人工成本高。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2是本发明的侧视图；

图3是本发明翻转气缸与翻转轴的连接示意图；

图中：1-车头机；2-夹持工作台；3-固定夹具；4-活动夹具；5-夹持气缸；6-旋转丝杠；7-转动电机；8-翻转杆；9-收集架；10-翻转轴；11-钢管；12-轴承座；13-移动辊；14-放置架；15-导向板；16-支撑板；17-翻转气缸；18-支撑架；19-挡板；20-推动气缸；21-推板；22-斜坡段；23-连接板。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件和处理的表示和描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本实施例提供一种钢材车头设备，包括车头机1、夹持工作台2、支撑架18、收集架9和放置架14，收集架9和放置架14分别固定设置在支撑架18的两侧，支撑架18上设置有移动辊13，移动辊13安装在支撑架18上的轴承座12内，车头机1设置在放置架14的一侧，车头机1可对圆型钢材进行车头作业，夹持工作台2设置在车头机1和放置架14之间，夹持工作台2的上表面设置有固定夹具3、活动夹具4和夹持气缸5，活动夹具4滑动设置在夹持工作台2的上表面，具体的活动夹具4下表面设置有滑块(未画出)，夹持工作台2的上表面设置有滑轨(未画出)，实现活动夹具4滑动设置在夹持工作台2的上表面，夹持气缸5的活塞杆与活动夹具4固定连接。

放置架14上安装有转动电机7，转动电机7上设置有旋转丝杠6，夹持工作台2的下表面安装有螺母座(未画出)，夹持工作台2通过螺母座活动设置在旋转丝杠6上。

支撑架18上设有支撑板16，支撑板16内设置有翻转轴10，翻转轴10与支撑板16之间设置有轴承，翻转轴10上固定设置有翻转杆8，翻转轴10上设置有连接板23，放置架14上设置有翻转气缸17，翻转气缸17的活塞杆与连接板23固定连接。

放置架14上固定设置有推动气缸20，推动气缸20的活塞缸上设置有推板21，推板21的上端部为楔形结构。

放置架14上设置有导向板15，导向板15呈弧形设置，导向板15一端固定在支撑板16上，另一端固定设置在放置架14内。

翻转杆8与水平线之间夹角呈锐角设置。

放置架14上设置有斜坡段22，斜坡段22的下端固定设置有挡板19。挡板19保证钢管11不会掉落，挡板19与钢管11接触的表面的长度大于钢管11的半径长度。推板21位于挡板19的一侧。斜坡段22的末端位于移动辊13的斜上方。

本实例的工作过程：钢管11全部放置在放置架14的斜坡段22上，并被挡板19挡住，挡板19保证钢管11不会从斜坡段22上掉落，当需要对钢管11进行车头工作时，启动推动气缸20，推动气缸20推动推板21上移。推板21与放置在斜坡段22上的钢管11相接触，并推动与推板21接触的钢管11上移，直至钢管11翻过挡板19，掉落至移动辊13上，斜坡段22上的钢管11向前推进，完成一次上料过程。

启动夹持气缸5，夹持气缸5推动活动夹具4，活动夹具4和固定夹具3将钢管11的前端夹持住，启动转动电机7，转动电机7带动旋转丝杠6转动，从而使得夹持工作台2带动钢管11的前端向车头机1移动，并对钢管11的前端进行车削，完成车削工作。

完成车削工作后，夹持气缸5带动活动夹具4移动，消除对钢管11的夹持，启动翻转气缸17，翻转气缸17的活塞杆向下移动，带动连接板23转动，进而使得翻转轴10在支撑板16内翻转，翻转前，翻转杆8位于移动辊13上放置的钢管11的下方，翻转轴10翻转，，翻转杆8逆时针转动，并与钢管11相接触，进而翻转杆8带动钢管11离开移动辊13，并从翻转杆8上沿着导向板15掉落至收集架9内。

由于采用上述技术方案，自动化程度高，结构设计巧妙，避免了人工操作对钢管11造成的磕碰损坏，而且提高加工效率，减少了人工成本高。

以上对本发明的一个或多个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。