一种全自动压弯机的制作方法

本发明涉及家具钢管压弯设备技术领域，特别涉及一种全自动压弯机。

背景技术：

压弯机主要用于休闲桌椅、帐篷花架、旅游制品、钢制家具、汽车、石油化工、卫浴及制管等行业金属管类制品的加工。

现在对家具钢管折弯时，主要是通过人工进行上料和卸料，增加了工作人员的工作强度，同时由于压弯机的压弯角度一般都是固定的，只能进行一定弧度的折弯，当需要进行其他弧度的折弯时，就需要更换其他压弯机，很不方便，同时也在一定程度上增加了生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种全自动压弯机，能够实现对压弯机的自动上料和卸料，同时也方便对折弯的圆盘进行更换，在一定程度上降低了生产成本。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动压弯机，包括机台、储料箱、折弯机构和卸料装置，所述储料箱设置于所述机台的上方且所述储料箱与机台之间设置有多个支撑杆，所述支撑杆的两端分别与所述储料箱和机台固定连接，所述机台的上端面开设有限位槽，所述储料箱和机台之间倾斜设置有导料板且所述导料板的一端与储料箱的下端面一侧固定连接，所述导料板远离所述储料箱的一端与所述限位槽的长度方向的一侧固定连接，所述导料板长度方向的两侧侧壁上固定有挡板且所述挡板为l型，所述机台的一侧侧壁上固定有气缸一且所述气缸一的伸缩杆穿过所述机台的侧壁进入到限位槽内，所述储料箱的一侧侧壁的下方开设有出料口，所述机台的上端面开设有方形槽，所述机台内部设置有移动装置且所述折弯机构布置于所述移动装置上，所述卸料装置设置于所述机台的上端面，所述机台的一侧侧壁上还设置有定位装置。

采用上述技术方案，将待折弯工件放置在储料箱内，由于储料箱通过多个支撑杆固定在机台上，储料箱和机台上开设的限位槽之间通过导料板进行连接，储料箱内的待折弯工件会从储料箱侧壁上开设的出料口滑出，经过导料板进入到限位槽内，在导料板长度方向两侧的侧壁上固定的挡板为l型，通过该挡板可以防止待折弯工件在下滑时会滑出导料板，保证待折弯工件沿着导料板下滑到限位槽内，由于固定在机台一侧侧壁上的气缸一的伸缩杆超过机台的侧壁进入到限位槽内，从而气缸一的伸缩杆伸长时，气缸一的伸缩杆就会抵触到待折弯工件，从而将待折弯工件沿着限位槽进行滑动，在机台上开设有方形槽且在机台的内部设置有移动装置，固定在移动装置上的折弯机构通过方形槽进入到架体的上方且折弯机构的进口与限位槽相对应，从而气缸一的伸缩杆伸长时就会间待折弯工件给推送到折弯机构上，当待折弯机构抵触到定位装置时，气缸一开始收缩，与此同时，折弯机构对待折弯工件进行折弯，在折弯完成后，卸料装置启动，将折弯完成的工件取下，当需要对折弯的位置进行调整时，可以通过调节定位装置或者移动装置来对折弯的位置进行调整，通过以上设置可以实现压弯机的自动上料和卸料，降低工作人员的工作强度，提高生产效率。

作为优选，所述移动装置包括凹型块、移动块和电机一，所述凹型块固定于所述机台的底部，所述移动块为t型且所述移动块布置于所述凹型块上，所述移动块与所述凹型块呈滑动配合，所述凹型块长度方向的两侧侧壁上均开设有滑动槽，所述滑动槽长度方向的一侧侧壁上开设有齿槽，所述移动块上穿设有转轴且所述转轴与所述移动块呈转动配合，所述转轴上对称外套有齿轮且所述齿轮与所述转轴呈固定连接，所述齿轮与所述齿槽相啮合，所述转轴上还外套有涡轮且所述涡轮与所述转轴固定连接，所述滑动槽内设置有蜗杆且所述蜗杆的两端与所述滑动槽长度方向的两端呈转动配合，所述电机一固定于所述凹型块的一端且所述电机一的输出轴穿过凹型块的侧壁与所述蜗杆固定连接，所述蜗杆与所述涡轮相啮合。

采用上述技术方案，凹型块为长条状且在凹型块开口处的两侧板块上开设有滑动槽，移动块为t型且移动块部分布置在凹型块的开口内，移动块与凹型块滑动配合，穿设在移动块上的转轴与移动块转动配合且转轴的两端布置在滑动槽内，外套固定在转轴上的齿轮与开设在滑动槽上的齿槽相啮合，在转轴上外套固定有涡轮，设置在滑动槽内且与滑动槽长度方向的两端呈转动配合的蜗杆与涡轮啮合，固定在凹型块一侧的电机一的输出轴与蜗杆固定连接，所以电机一的输出轴转动就会带动蜗杆转动，在涡轮和蜗杆的配合下且涡轮与转轴固定连接，所以转轴就会发生转动，从而转轴转动就会带动与转轴固定连接的齿轮转动，齿轮就会沿着齿槽的移动，从而移动块就会在转轴的抵触作用下发生移动。

作为优选，所述折弯机构包括支撑块、旋杆、圆盘和固定块，所述支撑块固定于所述移动块上，所述支撑块的上方开设有转孔，所述旋杆穿插与所述转孔内且所述旋杆与所述转孔呈转动配合，所述旋杆的一端端面上固定有固定柱且所述固定柱的外圆弧面上局部固定有凸块，所述圆盘的中心开设有孔洞且所述孔洞沿其半径方向开设有凹槽，所述孔洞与所述固定柱相适配且所述凹槽与凸块相适配，所述固定柱远离旋杆的一端外套有螺母一且所述固定柱与螺母一之间呈螺纹配合，所述固定块外套固定于所述旋杆上且所述固定块布置于所述支撑块和圆盘之间，所述圆盘的外圆弧面上开设有卡槽，所述固定块上开设有移动槽，所述移动槽内对称设置有短块且所述短块与所述移动槽呈滑动配合，一个所述滑块上固定有抬升块，另一个所述滑块上固定有方形块，所述方形块上穿设有螺纹杆一且所述螺纹杆一与所述方形块呈滑动配合，所述移动槽的一端固定有气缸五且气缸五的伸缩杆与方形块固定连接，所述螺纹杆一上外套有螺母二且所述螺母二与所述螺纹杆一呈螺纹配合，所述螺纹杆一的一端与抬升块固定连接，所述抬升块的上端面开设有通槽且所述通槽内设置有移动板，所述移动板与所述通槽呈滑动配合，所述移动板上固定有弧形块一，所述支撑块的一侧侧壁上固定有抵紧板且所述抵紧板上固定有气缸二，所述气缸二的伸缩杆上固定有弧形块二，所述支撑块上固定有压块且所述压块远离所述支撑块的一端固定有弧形块三，所述弧形块二和弧形块三相对应，所述弧形块一、弧形块二和限位槽位于同一平面内，所述支撑块的上端面固定有电机二且所述电机二的输出轴上固定有导向轮一，所述旋杆上固定有导向轮二且所述导向轮一和导向轮二之间通过皮带连接。

采用上述技术方案，旋杆与支撑块上开设的转孔呈转动配合且固定在旋杆一侧端面上的固定柱的外圆弧面上固定有凸块，而圆盘上开设的孔洞与固定柱相适配且开设的凹槽与凸块相适配，从而可以将圆盘外套在固定柱和凸块上，外套在固定柱一端的螺母一与固定柱螺纹配合，从而可以通过螺母一将圆盘紧固在固定柱上，保证圆盘的工作状态，在旋杆上外套固定有固定块且固定块上开设的移动槽内对称设置有与移动槽呈滑动配合的短块，一个滑块上固定的抬升块与另一个滑块上固定的方形块之间通过穿设在方形块上的螺纹杆一进行连接，螺纹杆一与方形块滑动配合且螺纹杆一的一端与抬升块固定连接，在螺纹杆一上还外套有与螺纹杆一呈螺纹配合的螺母二，通过螺母二可以将方形块和抬升块之间的距离进行限制和调节，保证方形块和抬升块之间的距离处于合适的状态，在抬升块上开设有通槽且通槽内设置有与通槽呈滑动配合的移动板，在移动板固定有弧形块一，而弧形块一处于水平状态时，弧形块一的弧形口与限位槽相对应，在支撑块上固定有抵紧板且在抵紧板上固定有气缸二，在气缸二上固定有弧形块二，当气缸二的伸缩杆处于收缩停止状态时，弧形块二的弧形口与弧形块一的弧形口位于同一平面内，在支撑块上还固定有压块且压块的下端面固定于弧形块三且弧形块三与弧形块二处于同一竖直平面内，当气缸一推动待折弯工件移动时，待折弯工件就会进入到弧形块一和弧形块二的弧面上，当待折弯工件不在移动时，固定在移动槽一端的气缸五和固定在抵紧板上的气缸二就会启动，从而气缸五和气缸二的伸缩杆伸长时，就会推动放置在弧形块一和弧形块二上的待折弯工件上升，当上升到一定位置时，弧形块二和弧形块三就会将待折弯工件给夹持住，弧形块一与开设在圆盘上的卡槽配合就会将待折弯工件给抵触住，固定在支撑块上的电机二就会启动，电机二上外套固定的导向轮一和外套固定在旋杆上的导向轮二之间通过皮带连接，从而电机二的输出轴转动就会带动导向轮一转动，在皮带的传动下，导向轮二转动，从而旋杆也会发生转动，旋杆转动就会带动外套固定在旋杆上的固定块做圆周运动，从而在气缸五、滑块和抬升块及其相关组件的配合下，使抬升块沿着圆盘做圆周运动，从而实现对待折弯工件的折弯处理，在对待折弯工件进行折弯处理过程中，弧形块一的始终抵触在待折弯工件上，且在抬升块做运动时，移动块与抬升块之间也做相对运动，从而在一定程度上保护了待折弯工件的外状，当需要对折弯的弧度进行调整时，只需要将圆盘取下，更换适合的圆盘即可完成对折弯弧度的调节，折弯完成后，电机二反转，从而抬升块做反向圆周运动，当抬升块回到原先位置时，电机二停止，气缸五和气缸二开始进行收缩运动，从而弧形块二和弧形块三解除对折弯工件的夹持效果，使折弯后的工件处于无作用力的情况下。

作为优选，所述卸料装置包括气缸三、气缸四和收集箱，所述气缸三固定于所述支撑块上且所述气缸三的伸缩杆上固定有推板一，所述支撑块上固定有支撑板且所述气缸四固定于所述支撑板上，所述气缸四的伸缩杆上固定有推板二，所述机台的上端面开设有斜坡且所述斜坡与所述弧形块一和弧形块二相对应，所述收集箱设置于所述斜坡远离所述弧形块一和弧形块二的一端。

采用上述技术方案，固定在支撑块上的气缸三的伸缩杆固定有推板一，当气缸五和气缸二做收缩运动时，气缸三的伸缩杆伸长，从而对折弯后的工件施加一个水平方向上的力，避免了折弯后的工件与支撑块接触，由于支撑板与支撑块固定连接且在支撑板上固定有气缸四，所以当气缸五和气缸二回复到原先状态时，固定在支撑板上的气缸四就会启动，从而气缸四的伸缩杆就会伸长，固定在气缸四伸缩杆上的推板二就会将折弯后的工件给推送到开设在机台上的斜坡内，最后折弯后的工件就会沿着斜坡进入到与斜坡相对应的收集箱内，从而完成对折弯后的工件的自动卸料和收集。

作为优选，所述定位装置包括螺纹杆二和挡块，所述螺纹杆二设置有两个且两个所述螺纹杆二对称设置于所述机台的一侧，所述螺纹杆二靠近机台的一端与所述机台固定连接，所述挡块外套于所述螺纹杆二上且所述挡块与所述螺纹杆二呈滑动配合，所述螺纹杆二上外套有螺母三且所述螺母三与所述螺纹杆二呈螺纹配合。

采用上述技术方案，由于螺纹杆二对称固定在机台的一侧侧壁上且外套在螺纹杆二上的挡块与螺纹杆呈滑动配合，在螺纹杆二上还外套有与螺纹杆二呈螺纹配合的螺母三，通过螺母三可以将挡块的当前位置给固定住，当需要对待折弯工件的位置进行调整时，将挡块在螺纹杆二上的位置进行调整后，在通过螺母三将挡块的位置给固定住，待折弯工件在弧形块一和弧形块二上的位置就会改变，从而实现对待折弯工件的折弯位置的调整。

作为优选，所述机台上设置有控制器且所述电机一、电机二、气缸一、气缸二、气缸三、气缸四和气缸五均与控制器电性连接。

采用上述技术方案，由于电机一、电机二、气缸一、气缸二、气缸三、气缸四和气缸五均与设置在机台上的控制器电性连接，从而可以通过人工控制电机一、电机二、气缸一、气缸二、气缸三、气缸四和气缸五的运行状态，保证设备处于正常的运行状态。

作为优选，所述推板一和推板二上均固定有橡胶垫。

采用上述技术方案，。通过橡胶垫避免推板一和推板二直接与折弯后工件的直接接触，增加推板一和推板二的使用寿命。

作为优选，所述储料箱内倾斜固定有直板。

采用上述技术方案，由于直板倾斜固定在储料箱内，带折弯工件就会在自身的重力作用下，不断滑入到导料板内，避免部分待折弯工件不能滑入到导料板上。

附图说明

图1为实施例的结构示意图；

图2为实施例用于展示储料箱内部结构示意图；

图3为实施例用于展示定位装置结构示意图；

图4为实施例用于展示方形槽内部结构示意图；

图5为实施例用于展示移动装置结构示意图；

图6为实施例用于展示支撑块上结构示意图。

附图标记：1、机台；2、储料箱；3、支撑杆；4、限位槽；5、导料板；6、挡板；7、气缸一；8、出料口；9、方形槽；10、凹型块；11、移动块；12、电机一；13、滑动槽；14、齿槽；15、转轴；16、齿轮；17、涡轮；18、蜗杆；19、支撑块；20、旋杆；21、圆盘；22、固定块；23、转孔；24、固定柱；25、凸块；26、孔洞；27、凹槽；28、螺母一；29、卡槽；30、移动槽；31、短块；32、抬升块；33、方形块；34、螺纹杆一；35、气缸五；36、螺母二；37、通槽；38、移动板；39、弧形块一；40、抵紧板；41、气缸二；42、弧形块二；43、压块；44、弧形块三；45、电机二；46、导向轮一；47、导向轮二；48、皮带；49、气缸三；50、气缸四；51、收集箱；52、推板一；53、支撑板；54、推板二；55、斜坡；56、螺纹杆二；57、挡块；58、螺母三；59、控制器；60、橡胶垫；61、直板。

具体实施方式

以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

如图1和图2所示，一种全自动压弯机，包括机台1、储料箱2、折弯机构和卸料装置，储料箱2设置于机台1的上方且储料箱2与机台1之间设置有多个支撑杆3，支撑杆3的两端分别与储料箱2和机台1固定连接，机台1的上端面开设有限位槽4，储料箱2和机台1之间倾斜设置有导料板5且导料板5的一端与储料箱2的下端面一侧固定连接，导料板5远离储料箱2的一端与限位槽4的长度方向的一侧固定连接，导料板5长度方向的两侧侧壁上固定有挡板6且挡板6为l型，机台1的一侧侧壁上固定有气缸一7且气缸一7的伸缩杆穿过机台1的侧壁进入到限位槽4内，储料箱2的一侧侧壁的下方开设有出料口8，机台1的上端面开设有方形槽9，机台1内部设置有移动装置且折弯机构布置于移动装置上，卸料装置设置于机台1的上端面，机台1的一侧侧壁上还设置有定位装置。

如图4和图5所示，移动装置包括凹型块10、移动块11和电机一12，凹型块10固定于机台1的底部，移动块11为t型且移动块11布置于凹型块10上，移动块11与凹型块10呈滑动配合，凹型块10长度方向的两侧侧壁上均开设有滑动槽13，滑动槽13长度方向的一侧侧壁上开设有齿槽14，移动块11上穿设有转轴15且转轴15与移动块11呈转动配合，转轴15上对称外套有齿轮16且齿轮16与转轴15呈固定连接，齿轮16与齿槽14相啮合，转轴15上还外套有涡轮17且涡轮17与转轴15固定连接，滑动槽13内设置有蜗杆18且蜗杆18的两端与滑动槽13长度方向的两端呈转动配合，电机一12固定于凹型块10的一端且电机一12的输出轴穿过凹型块10的侧壁与蜗杆18固定连接，蜗杆18与涡轮17相啮合。

如图1、图4和图6所示，折弯机构包括支撑块19、旋杆20、圆盘21和固定块22，支撑块19固定于移动块11上，支撑块19的上方开设有转孔23，旋杆20穿插与转孔23内且旋杆20与转孔23呈转动配合，旋杆20的一端端面上固定有固定柱24且固定柱24的外圆弧面上局部固定有凸块25，圆盘21的中心开设有孔洞26且孔洞26沿其半径方向开设有凹槽27，孔洞26与固定柱24相适配且凹槽27与凸块25相适配，固定柱24远离旋杆20的一端外套有螺母一28且固定柱24与螺母一28之间呈螺纹配合，固定块22外套固定于旋杆20上且固定块22布置于支撑块19和圆盘21之间，圆盘21的外圆弧面上开设有卡槽29，固定块22上开设有移动槽30，移动槽30内对称设置有短块31且短块31与移动槽30呈滑动配合，一个滑块上固定有抬升块32，另一个滑块上固定有方形块33，方形块33上穿设有螺纹杆一34且螺纹杆一34与方形块33呈滑动配合，移动槽30的一端固定有气缸五35且气缸五35的伸缩杆与方形块33固定连接，螺纹杆一34上外套有螺母二36且螺母二36与螺纹杆一34呈螺纹配合，螺纹杆一34的一端与抬升块32固定连接，抬升块32的上端面开设有通槽37且通槽37内设置有移动板38，移动板38与通槽37呈滑动配合，移动板38上固定有弧形块一39，支撑块19的一侧侧壁上固定有抵紧板40且抵紧板40上固定有气缸二41，气缸二41的伸缩杆上固定有弧形块二42，支撑块19上固定有压块43且压块43远离支撑块19的一端固定有弧形块三44，弧形块二42和弧形块三44相对应，弧形块一39、弧形块二42和限位槽4位于同一平面内，支撑块19的上端面固定有电机二45且电机二45的输出轴上固定有导向轮一46，旋杆20上固定有导向轮二47且导向轮一46和导向轮二47之间通过皮带48连接。

如图4和图6所示，卸料装置包括气缸三49、气缸四50和收集箱51，气缸三49固定于支撑块19上且气缸三49的伸缩杆上固定有推板一52，支撑块19上固定有支撑板53且气缸四50固定于支撑板53上，气缸四50的伸缩杆上固定有推板二54，机台1的上端面开设有斜坡55且斜坡55与弧形块一39和弧形块二42相对应，收集箱51设置于斜坡55远离弧形块一39和弧形块二42的一端。

如图3所示，定位装置包括螺纹杆二56和挡块57，螺纹杆二56设置有两个且两个螺纹杆二56对称设置于机台1的一侧，螺纹杆二56靠近机台1的一端与机台1固定连接，挡块57外套于螺纹杆二56上且挡块57与螺纹杆二56呈滑动配合，螺纹杆二56上外套有螺母三58且螺母三58与螺纹杆二56呈螺纹配合。

将待折弯工件放置在储料箱2内，由于储料箱2通过多个支撑杆3固定在机台1上，储料箱2和机台1上开设的限位槽4之间通过导料板5进行连接，储料箱2内的待折弯工件会从储料箱2侧壁上开设的出料口8滑出，经过导料板5进入到限位槽4内，在导料板5长度方向两侧的侧壁上固定的挡板6为l型，通过该挡板6可以防止待折弯工件在下滑时会滑出导料板5，保证待折弯工件沿着导料板5下滑到限位槽4内，由于固定在机台1一侧侧壁上的气缸一7的伸缩杆超过机台1的侧壁进入到限位槽4内，从而气缸一7的伸缩杆伸长时，气缸一7的伸缩杆就会抵触到待折弯工件，从而将待折弯工件沿着限位槽4进行滑动。

设置在机台1内部的凹型块10为长条状且在凹型块10开口处的两侧板块上开设有滑动槽13，移动块11为t型且移动块11部分布置在凹型块10的开口内，移动块11与凹型块10滑动配合，穿设在移动块11上的转轴15与移动块11转动配合且转轴15的两端布置在滑动槽13内，外套固定在转轴15上的齿轮16与开设在滑动槽13上的齿槽14相啮合，在转轴15上外套固定有涡轮17，设置在滑动槽13内且与滑动槽13长度方向的两端呈转动配合的蜗杆18与涡轮17啮合，固定在凹型块10一侧的电机一12的输出轴与蜗杆18固定连接，所以电机一12的输出轴转动就会带动蜗杆18转动，在涡轮17和蜗杆18的配合下且涡轮17与转轴15固定连接，所以转轴15就会发生转动，从而转轴15转动就会带动与转轴15固定连接的齿轮16转动，齿轮16就会沿着齿槽14的移动，从而移动块11就会在转轴15的抵触作用下发生移动，支撑块19固定在移动板38且支撑块19通过开设在机台1上的方形槽9进入到机台1的外部，从而支撑块19伴随着移动板38的移动而移动。

旋杆20与支撑块19上开设的转孔23呈转动配合且固定在旋杆20一侧端面上的固定柱24的外圆弧面上固定有凸块25，而圆盘21上开设的孔洞26与固定柱24相适配且开设的凹槽27与凸块25相适配，从而可以将圆盘21外套在固定柱24和凸块25上，外套在固定柱24一端的螺母一28与固定柱24螺纹配合，从而可以通过螺母一28将圆盘21紧固在固定柱24上，保证圆盘21的工作状态，在旋杆20上外套固定有固定块22且固定块22上开设的移动槽30内对称设置有与移动槽30呈滑动配合的短块31，一个滑块上固定的抬升块32与另一个滑块上固定的方形块33之间通过穿设在方形块33上的螺纹杆一34进行连接，螺纹杆一34与方形块33滑动配合且螺纹杆一34的一端与抬升块32固定连接，在螺纹杆一34上还外套有与螺纹杆一34呈螺纹配合的螺母二36，通过螺母二36可以将方形块33和抬升块32之间的距离进行限制和调节，保证方形块33和抬升块32之间的距离处于合适的状态，在抬升块32上开设有通槽37且通槽37内设置有与通槽37呈滑动配合的移动板38，在移动板38固定有弧形块一39，而弧形块一39处于水平状态时，弧形块一39的弧形口与限位槽4相对应，在支撑块19上固定有抵紧板40且在抵紧板40上固定有气缸二41，在气缸二41上固定有弧形块二42，当气缸二41的伸缩杆处于收缩停止状态时，弧形块二42的弧形口与弧形块一39的弧形口位于同一平面内，在支撑块19上还固定有压块43且压块43的下端面固定于弧形块三44且弧形块三44与弧形块二42处于同一竖直平面内，当气缸一7推动待折弯工件移动时，待折弯工件就会进入到弧形块一39和弧形块二42的弧面上。

由于螺纹杆二56对称固定在机台1的一侧侧壁上且外套在螺纹杆二56上的挡块57与螺纹杆呈滑动配合，在螺纹杆二56上还外套有与螺纹杆二56呈螺纹配合的螺母三58，通过螺母三58可以将挡块57的当前位置给固定住，同时固定在移动槽30一端的气缸五35的伸缩杆与固定在短块31上的方形块33固定连接，当待折弯工件抵触到挡块57时，固定在移动槽30一端的气缸五35和固定在抵紧板40上的气缸二41就会启动，气缸一7开始收缩，从而气缸五35和气缸二41的伸缩杆伸长时，就会推动放置在弧形块一39和弧形块二42上的待折弯工件上升，当上升到一定位置时，弧形块二42和弧形块三44就会将待折弯工件给夹持住，弧形块一39与开设在圆盘21上的卡槽29配合就会将待折弯工件给抵触住，固定在支撑块19上的电机二45就会启动，电机二45上外套固定的导向轮一46和外套固定在旋杆20上的导向轮二47之间通过皮带48连接，从而电机二45的输出轴转动就会带动导向轮一46转动，在皮带48的传动下，导向轮二47转动，从而旋杆20也会发生转动，旋杆20转动就会带动外套固定在旋杆20上的固定块22做圆周运动，从而在气缸五35、滑块和抬升块32及其相关组件的配合下，使抬升块32沿着圆盘21做圆周运动，从而实现对待折弯工件的折弯处理，在对待折弯工件进行折弯处理过程中，弧形块一39的始终抵触在待折弯工件上，且在抬升块32做运动时，移动块11与抬升块32之间也做相对运动，从而在一定程度上保护了待折弯工件的外状。

当需要对折弯的弧度进行调整时，只需要将圆盘21取下，更换适合的圆盘21即可完成对折弯弧度的调节，折弯完成后，电机二45反转，从而抬升块32做反向圆周运动，当抬升块32回到原先位置时，电机二45停止，气缸五35和气缸二41开始进行收缩运动，从而弧形块二42和弧形块三44解除对折弯工件的夹持效果，使折弯后的工件处于无作用力的情况下。

当需要对待折弯工件的位置进行调整时，将挡块57在螺纹杆二56上的位置进行调整后，在通过螺母三58将挡块57的位置给固定住，待折弯工件在弧形块一39和弧形块二42上的位置就会改变，从而实现对待折弯工件的折弯位置的调整。

由于固定在支撑块19上的气缸三49的伸缩杆固定有推板一52，当气缸五35和气缸二41做收缩运动时，气缸三49的伸缩杆伸长，从而对折弯后的工件施加一个水平方向上的力，避免了折弯后的工件与支撑块19接触，由于支撑板53与支撑块19固定连接且在支撑板53上固定有气缸四50，所以当气缸五35和气缸二41回复到原先状态时，固定在支撑板53上的气缸四50就会启动，从而气缸四50的伸缩杆就会伸长，固定在气缸四50伸缩杆上的推板二54就会将折弯后的工件给推送到开设在机台1上的斜坡55内，最后折弯后的工件就会沿着斜坡55进入到与斜坡55相对应的收集箱51内，从而完成对折弯后的工件的自动卸料和收集，通过以上设置可以实现压弯机的自动上料和卸料，降低工作人员的工作强度，提高生产效率。

如图1所示，机台1上设置有控制器59且电机一12、电机二45、气缸一7、气缸二41、气缸三49、气缸四50和气缸五35均与控制器59电性连接，由于电机一12、电机二45、气缸一7、气缸二41、气缸三49、气缸四50和气缸五35均与设置在机台1上的控制器59电性连接，从而可以通过人工控制电机一12、电机二45、气缸一7、气缸二41、气缸三49、气缸四50和气缸五35的运行状态，保证设备处于正常的运行状态。

如图4和图6所示，推板一52和推板二54上均固定有橡胶垫60，通过橡胶垫60避免推板一52和推板二54直接与折弯后工件的直接接触，增加推板一52和推板二54的使用寿命。

储料箱2内倾斜固定有直板61，由于直板61倾斜固定在储料箱2内，带折弯工件就会在自身的重力作用下，不断滑入到导料板5内，避免部分待折弯工件不能滑入到导料板5上。