一种基于自动卷簧机的压缩弹簧卷簧方法与流程

本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种基于自动卷簧机的压缩弹簧卷簧方法。

背景技术：

螺旋压缩弹簧是机械制造中应用较多且非常重要的零件，采用自动卷簧机与传统的车床卷簧相比，具有卷簧效率高、制簧工序少等优点，在螺旋压缩弹簧制造中得到广泛的应用。

现有使用自动卷簧机进行大批量、少品种弹簧加工的加工方法为:根据设计图纸要求初步设定卷簧机设备参数→试卷样件→测量样件尺寸→热处理一强压一检验→确定样件新参数→调整卷簧机参数→试卷样件→测量样件尺....反复试卷→以此类推。直到满足图纸要求。

无论采用自动卷簧机或是车床卷簧，批量生产前必须进行样件调试、热处理、弹簧强压处理工序，确认样件符合设计图样要求后，方可按照设定的设备参数进行批量生产。但在自动卷簧机操作中由于弹簧样件调试效率低、弹簧钢丝材料试验用量大，所以仅局限于大批量、少品种弹簧加工。而多数非专业弹簧制造厂家的生产特点是多品种、小批量弹簧加工，不符合卷簧机制造特点。按照现代制造业快速制造、制造工序简单化、工艺参数稳定化、制造设备的自动化制造要求，需发明一种提高弹簧样件调试方法，以解决这种卷簧机使用的局限性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种基于自动卷簧机的压缩弹簧卷簧方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于自动卷簧机的压缩弹簧卷簧方法，所述卷簧方法包括以下具体步骤：

s1、根据压缩弹簧负荷要求选取选料并卷簧成型，卷簧在自动数控卷簧机上进行，卷簧时由电脑对角度实现控制，接着由自动送料机输送到热处理工序；

s2、自动送料机与热处理工序相互配合，热处理工序按照同批次材料相同负荷要求进行同次热处理，自动送料机断续工作，将同批次材料相同负荷要求卷簧送入到同一淬火工序；

s3、将s2得到的卷簧置于加热炉中进行加热定型，加热时间控制在120-150分钟；

s4、将s3得到的卷簧放入真空炉内，然后将真空炉内的温度缓慢上升至800-830℃，保温50分钟左右；

s5、将s4得到的卷簧放入淬火液中进行快速冷却；

s6、在强压机上对卷簧进行压缩，强压时根据压缩弹簧的负荷要求及疲劳性能的要求，确定压缩的压力、时间、行程和压缩模式，强压后由输送机输送到抛丸工序；

s7、将s6得到的卷簧通过抛丸机进行抛丸；

s8、将s7得到的卷簧进行涂装；

s9、对卷簧表面进行磁粉探伤，然后按照批次检验卷簧的本体性能以及外观即可。

优选的，所述s3中的加热温度控制在550-580℃。

优选的，所述s6中在强压机上对卷簧压缩时采用热强压，中温回火后的卷簧直接到强压机上压缩。

优选的，所述s7中在对卷簧进行抛丸时，要保证抛丸的覆盖率要达到93％以上，强度要保证达到0.5a以上。

优选的，所述s8中涂装后要对卷簧进行负荷分选并通过标色区分，负荷分选要根据压缩弹簧的设计负荷确定，对于超负荷的卷簧要重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，对于低负荷的卷簧要修正提高变成超负荷再重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，重新进行负荷分选和标色。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过负荷要求确定压缩工艺，通过负荷分选从而能够对不同负荷要求的卷簧进行区分，同时对不符合要求的卷簧进行排除并补救，极大降低了成本，适应不同负荷的弹簧的加工要求，同时由控制器控制输送装置自动完成工序的转换，实现全程自动化。

2、本发明方法与传统的方法相比，具有节约样件试验材料，生产效率高的优点，具备良好的应用前景。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1，一种基于自动卷簧机的压缩弹簧卷簧方法，所述卷簧方法包括以下具体步骤：

s1、根据压缩弹簧负荷要求选取材料并卷簧成型，卷簧在自动数控卷簧机上进行，卷簧时由电脑对角度实现控制，接着由自动送料机输送到热处理工序。

s2、自动送料机与热处理工序相互配合，热处理工序按照同批次材料相同负荷要求进行同次热处理，自动送料机断续工作，将同批次材料相同负荷要求卷簧送入到同一淬火工序。

s3、将s2得到的卷簧置于加热炉中进行加热定型，加热时间控制在120-150分钟，加热温度控制在550-580℃。

s4、将s3得到的卷簧放入真空炉内，然后将真空炉内的温度缓慢上升至800-830℃，保温50分钟左右。

s5、将s4得到的卷簧放入淬火液中进行快速冷却。

s6、在强压机上对卷簧进行压缩，强压时根据压缩弹簧的负荷要求及疲劳性能的要求，确定压缩的压力、时间、行程和压缩模式，采用热强压或者冷强压，中温回火后的卷簧直接到强压机上压缩，强压后由输送机输送到抛丸工序。

s7、将s6得到的卷簧通过抛丸机进行抛丸，进行抛丸时，要保证抛丸的覆盖率要达到93％以上，强度要保证达到0.5a以上。

s8、将s7得到的卷簧进行涂装，涂装前要对卷簧进行清洗，涂装后要对卷簧进行负荷分选并通过标色区分，负荷分选要根据压缩弹簧的设计负荷确定，对于超负荷的卷簧要重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，对于低负荷的卷簧要修正提高变成超负荷再重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，重新进行负荷分选和标色。

s9、对卷簧表面进行磁粉探伤，然后按照批次检验卷簧的本体性能以及外观即可。

本发明通过负荷要求确定压缩工艺，通过负荷分选从而能够对不同负荷要求的卷簧进行区分，同时对不符合要求的卷簧进行排除并补救，极大降低了成本，适应不同负荷的弹簧的加工要求，同时由控制器控制输送装置自动完成工序的转换，实现全程自动化，本发明方法与传统的方法相比，具有节约样件试验材料，生产效率高的优点，具备良好的应用前景。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。