自动冲压折弯设备的制作方法

本发明涉及桥架线槽钣金件加工的技术领域，特别是涉及自动冲压折弯设备。

背景技术：

目前，对桥架线槽钣金件的加工，通常需要将板材进行冲孔、折弯等加工工序。实际操作中，板材一般都是手动上料，加工效率较低。并且，目前对板材进行折弯时，一般都是直接通过折弯机冲压板材需折弯的位置，但由于冲压板材一端时，另一端会翘起，造成冲压的位置偏移，进而影响了板材的折弯效果。

技术实现要素：

基于此，有必要针对板材上料效率低，折弯效果不好的问题，提供一种能快速、稳定的上料，并且折弯效果好的自动冲压折弯设备。

一种自动冲压折弯设备，沿所述自动冲压折弯设备的长度方向为横向，沿所述自动冲压折弯设备的宽度方向为纵向，所述自动冲压折弯设备包括：

上料装置，包括上料机架、升降平台、上料驱动件、上料齿条、上料连杆、上料齿轮及吸盘装置，所述升降平台能够沿竖直方向滑动地设于所述上料机架上，且所述升降平台上能够层叠放置多个工件，所述上料驱动件设于所述上料机架上，且所述上料驱动件的驱动端与所述升降平台联动，所述上料驱动件能够驱动所述升降平台沿竖直方向在所述上料机架上滑动，所述上料齿条沿竖直方向设于所述上料机架上，所述上料连杆与所述升降平台连接，所述上料齿轮转动地设于所述上料连杆上，且所述上料齿轮与所述上料齿条啮合，所述吸盘装置沿所述横向滑动地设于所述上料机架上，且所述吸盘装置能够沿竖直方向靠近或远离所述升降平台运动，所述吸盘装置能够将所述升降平台上的工件吸附住，并沿所述横向传送；

第一传送装置，与所述上料机架连接，并用于将所述工件向下一工位传送；

冲孔装置，与所述第一传送装置连接，且用于对工件冲孔；

第二传送装置，与所述冲孔装置连接，并用于将所述工件向下一工位传送；

折弯装置，包括折弯机架、折弯驱动件、折弯刀头、折弯底座、弧形滑道、弧形托臂及托臂驱动件，所述折弯机架包括相对的第一侧和第二侧，所述折弯机架的第一侧与所述第二传送装置连接，所述折弯驱动件设于所述折弯机架上，所述折弯刀头与所述折弯驱动件的驱动端联动，所述折弯底座与所述折弯刀头相对地设于所述折弯机架上，且所述折弯驱动件驱动所述折弯刀头向所述折弯底座运动，使所述折弯刀头与所述折弯底座配合将所述工件折弯，所述弧形滑道设于所述折弯机架上，且靠近所述折弯底座，所述弧形托臂能够沿弧形轨迹滑动地设于所述弧形滑道内，且所述弧形托臂能够向所述折弯刀头的方向滑动并将所述工件托起，所述弧形托臂上沿长度方向延伸设有托臂齿条，所述托臂驱动件能够旋转地设于所述折弯机架上，且所述托臂驱动件上设有与所述托臂齿条啮合的齿形，所述托臂驱动件旋转使得所述弧形托臂靠近或远离所述折弯刀头滑动；及

拉料装置，设于所述折弯机架的第二侧，并用于将折弯后的工件由所述折弯机构内拉出。

上述自动冲压折弯设备，通过上料装置对工件稳定的上料，具体能够通过上料驱动件驱动升降平台稳定地将工件上升至指定位置，再由吸盘装置靠近升降平台运动将工件吸附住，并移动至所需位置后放开工件。由于升降平台在带动工件上升时，是通过上料齿轮与上料齿条啮合传动，可以保证升降平台在被上升驱动时，更加稳定、顺畅地运动，且能够精准的控制升降平台上升的位置，保证上料操作时的稳定性和精准度；在对工件折弯时，可以通过弧形托臂在弧形滑道内沿弧形轨迹稳定的滑动，且弧形托臂靠近折弯刀头滑动后，能够将工件托起，由于折弯会产生向下的驱动力，因此弧形托臂向上的托力可以对工件形成稳定的辅助力，防止在对工件一端折弯时另一端翘起，且没有稳定的支撑，造成折弯位置发生偏移。

在其中一个实施例中，所述吸盘装置包括吸盘驱动件、吸盘连接板、若干吸盘及真空发生器，所述吸盘驱动件的驱动端沿竖直方向延伸，所述吸盘连接板与所述吸盘驱动件的驱动端连接，若干所述吸盘间隔的设于所述吸盘连接板上，所述真空发生器设于所述吸盘连接板上，且所述真空发生器与若干所述吸盘连通，所述吸盘驱动件能够驱动所述吸盘连接板带动若干所述吸盘沿竖直方向靠近或远离所述升降平台，所述真空发生器能够将若干所述吸盘抽真空，使若干所述吸盘吸附住所述工件；所述真空发生器能够断开使若干所述吸盘松开所述工件。

在其中一个实施例中，所述吸盘装置还包括若干单向阀，各所述吸盘均通过气管与所述真空发生器连接，使若干所述吸盘之间并联，且各所述吸盘均连接一个所述单向阀。

在其中一个实施例中，所述上料装置还包括磁力分板器，所述磁力分板器设于所述上料机架上，并位于所述吸盘装置的吸附位置，所述磁力分板器能够将多个工件磁化，并使位于顶部的工件因与其他工件之间产生斥力而分开。

在其中一个实施例中，所述上料装置还包括感应装置、触发装置及控制装置，所述感应装置设于所述上料机架上，所述触发装置设于所述升降平台上，多个工件位于所述触发装置上，所述控制装置与所述感应装置、所述上料驱动件电连接，所述升降平台上的所述工件被取完后，所述触发装置与所述感应装置对准感应，所述感应装置向所述控制装置发送感应信号，所述控制装置控制所述上料驱动件将所述升降平台驱动回位并补料。

在其中一个实施例中，所述托臂驱动件包括托臂驱动电机及第一托臂齿轮，所述托臂驱动电机设于所述折弯机架上，所述第一托臂齿轮与所述托臂驱动电机的输出端联动，所述第一托臂齿轮与所述托臂齿条啮合，所述托臂驱动电机驱动所述第一托臂齿轮转动使得所述弧形托臂靠近或远离所述折弯刀头滑动。

在其中一个实施例中，所述弧形托臂及所述弧形滑道均设有两个，两个所述弧形滑道间隔的设于所述折弯机架的同一侧，两个所述弧形托臂对应滑动设于两个所述弧形滑道内，所述托臂驱动件还包括托臂连动杆及第二托臂齿轮，所述托臂连动杆与所述托臂驱动电机的输出轴联动，所述第一托臂齿轮及所述第二托臂齿轮分别固定的设于所述托臂连动杆的相对两端上，所述第一托臂齿轮与一个所述弧形托臂上的托臂齿条啮合，所述第二托臂齿轮与另一个所述弧形托臂上的托臂齿条啮合。

在其中一个实施例中，所述拉料装置包括拉料驱动件、拉料臂及拉料挡板，所述拉料臂及所述拉料挡板均设于所述拉料驱动件的驱动端上，且所述拉料驱动件能够驱动所述拉料臂及所述拉料挡板沿所述横向靠近或远离所述折弯底座运动，以及所述拉料驱动件能够驱动所述拉料臂及所述拉料挡板沿所述纵向靠近或远离所述工件运动，所述拉料臂能够相对所述拉料驱动件伸缩，以及所述拉料臂能够旋转地与所述拉料挡板相对或错位，当所述拉料臂与所述拉料挡板相对时，能够通过所述拉料臂沿所述横向缩回并与所述拉料挡板配合将所述工件夹紧，当所述拉料臂与所述拉料挡板错位时，所述拉料驱动件能够驱动所述拉料挡板将所述工件推回至所述折弯底座处折弯其他位置。通常情况下工件的一端会进行两道折弯，当工件的一端折弯后，拉料臂及拉料挡板能够配合将工件的一部分从折弯机构内拉出，使得工件另一端处于折弯底座处，并进行第一道折弯，完成第一道折弯后，拉料臂与拉料挡板错位，由拉料挡板将工件向折弯机构内推入，并对工件进行第二道折弯，完成对工件的所有折弯操作后，拉料臂再次与拉料挡板配合将工件的整体从折弯机构内拉出，使得工件多道程序的折弯操作更加方便，且工件折弯后，拉料机构能够直接将工件拉出至成品收集区。

在其中一个实施例中，所述拉料驱动件包括第一拉料气缸及第二拉料气缸，所述第一拉料气缸的驱动端沿所述横向延伸，所述第二拉料气缸与所述第一拉料气缸的驱动端联动，所述第二拉料气缸的驱动端沿所述纵向延伸，且所述拉料臂及所述拉料挡板与所述第二拉料气缸的驱动端联动，所述拉料臂能够相对所述第二拉料气缸旋转及伸缩。

在其中一个实施例中，所述拉料机构还包括第三拉料气缸及拉料连杆，所述第三拉料气缸的驱动端沿所述横向延伸，且所述第三拉料气缸与所述第二拉料气缸的驱动端联动，所述拉料连杆的一端与所述第三拉料气缸的驱动端联动，所述拉料连杆的另一端与所述拉料臂固定连接，所述第三拉料气缸能够驱动所述拉料连杆旋转以及驱动所述拉料连杆靠近或远离所述折弯底座运动，所述拉料连杆靠近所述折弯底座运动时，会带动所述拉料臂旋转，使所述拉料臂与所述拉料挡板错位；所述拉料连杆远离所述折弯底座运动时，会带动所述拉料臂旋转，使所述拉料臂与所述拉料挡板相对并配合夹紧所述工件。

附图说明

图1为本发明自动冲压折弯设备一实施例的结构示意图；

图2为图1所示自动冲压折弯设备中的上料装置一实施例的结构示意图；

图3为图2所示上料装置中a处的局部结构示意图；

图4为图1所示自动冲压折弯设备中的折弯装置一实施例的结构示意图；

图5为图4所示折弯装置b处的局部结构示意图；

图6为图1所示自动冲压折弯设备中的拉料装置一实施例的结构示意图；

图7为图6所示拉料装置c处的局部结构示意图；

图8为本发明自动冲压折弯设备冲孔折弯后的工件成品结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

10、上料装置；11、上料机架；12、升降平台；13、上料驱动件；14、上料齿条；15、上料连杆；16、上料齿轮；17、吸盘驱动件；18、吸盘；19、感应装置；120、滑轨；130、吸盘驱动电机；140、吸盘传送带；150、吸盘主动轮；160、吸盘传动杆；170、滑动齿条；180、吸盘滑动齿轮；20、第一传送装置；30、冲孔装置；40、第二传送装置；50、折弯装置；51、折弯机架；511、第一侧；512、第二侧；52、折弯驱动件；53、折弯刀头；54、折弯底座；55、弧形滑道；56、弧形托臂；561、托臂齿条；57、托臂驱动件；571、第一托臂齿轮；572、托臂连动杆；60、拉料装置；61、拉料支架；62、拉料驱动件；621、第一拉料气缸；622、第二拉料气缸；623、第三拉料气缸；624、拉料连杆；63、拉料臂；64、拉料挡板；70、工件；80、对中装置。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

请参阅图1，在一实施例中，一种自动冲压折弯设备包括：上料装置10、第一传送装置20、冲孔装置30、第二传送装置40、折弯装置50及拉料装置60。设定沿自动冲压折弯设备的长度方向为横向，沿自动冲压折弯设备的宽度方向为纵向。通过上料装置10将工件70驱动至第一传送装置20上，并通过第一传送装置20将工件70传送至冲孔装置30进行冲孔操作，待工件70冲孔完成后，由第二传送装置40传送至折弯装置50进行折弯操作，待工件70折弯完成后，由拉料装置60拉出至成品收集区。请参阅图8，需要说明的是，工件70可以是桥架线槽钣金件，需要对工件70的相对两端分别冲孔，以及工件70的每一端上需进行两道折弯操作。

请参阅图2，在一实施方式中，上料装置10包括：上料机架11、升降平台12、上料驱动件13、上料齿条14、上料连杆15、上料齿轮16及吸盘装置。上料机架11呈龙门架结构。升降平台12能够沿竖直方向滑动地设于上料机架11上，且升降平台12上能够层叠放置多个工件70。上料驱动件13可以是液压缸，并设于上料机架11上，且上料驱动件13的驱动端与升降平台12联动，上料驱动件13能够驱动升降平台12沿竖直方向在上料机架11上滑动。上料齿条14沿竖直方向设于上料机架11上，上料连杆15与升降平台12连接，上料齿轮16转动地设于上料连杆15上，且上料齿轮16与上料齿条14啮合。吸盘装置沿横向滑动地设于上料机架11上，且吸盘装置能够沿竖直方向靠近或远离升降平台12运动，吸盘装置能够将升降平台12上的工件70吸附住，并沿横向传送至第一传送装置20。

该上料装置10能够通过上料驱动件13驱动升降平台12稳定地将工件70上升至指定位置，再由吸盘装置靠近升降平台12运动将工件70吸附住，并移动至所需位置后放开工件70。由于升降平台12在带动工件70上升时，是通过上料齿轮16与上料齿条14啮合传动，可以保证升降平台12在被上升驱动时，更加稳定、顺畅地运动，且能够精准的控制升降平台12上升的位置，保证上料操作时的稳定性和精准度。

在一实施例中，吸盘装置包括吸盘驱动件17、吸盘连接板、若干吸盘18及真空发生器。吸盘驱动件17可以是驱动气缸，吸盘驱动件17的驱动端沿竖直方向向升降平台12延伸。吸盘连接板与吸盘驱动件17的驱动端连接，若干吸盘18间隔的设于吸盘连接板上，真空发生器设于吸盘连接板上，且真空发生器与若干吸盘18连通，吸盘驱动件17能够驱动吸盘连接板带动若干吸盘18沿竖直方向靠近或远离升降平台12，真空发生器能够将若干吸盘18抽真空，使若干吸盘18吸附住工件70；真空发生器能够断开使若干吸盘18松开工件70。

在上述实施例的基础上，吸盘装置还包括若干单向阀。各吸盘18均通过气管与真空发生器连接，使若干吸盘18之间并联，且各吸盘18均连接一个单向阀，可以通过单向阀控制各吸盘18的气路闭合。这样能够使得各个吸盘18形成独立的气路，不会造成相互影响，其中一个吸盘18的气路不通，吸附出现问题，不会影响到其他吸盘18的顺利吸附。

在另一实施例中，上料装置10还包括磁力分板器。磁力分板器设于上料机架11上，并位于吸盘装置的吸附位置，磁力分板器能够将多个工件70磁化，并使位于顶部的工件70因与其他工件70之间产生斥力而分开。可以保证吸盘装置每次吸附的工件70都是单个，避免出现一次吸附多个工件70的不良现象。

请参阅图2，在另一实施例中，上料装置10还包括感应装置19、触发装置及控制装置。感应装置19设于上料机架11上，触发装置设于升降平台12上，多个工件70位于触发装置上，控制装置与感应装置19、上料驱动件13电连接，升降平台12上的工件70被取完后，触发装置与感应装置19对准感应，感应装置19向控制装置发送感应信号，控制装置控制上料驱动件13将升降平台12驱动回位并补料。这样可以保证，当升降平台12上的工件70全部被吸附上料后，能够避免吸盘装置继续向升降平台12运动吸附，与升降平台12撞击后造成吸盘18的损伤，可以第一时间发现工件70没有余料，进而及时向升降平台12上补料，保证加工效率。

请参阅图2及图3，在一实施方式中，上料装置10还包括滑轨120，滑轨120沿横向延伸设于上料机架11顶部，吸盘装置滑动地设于滑轨120上。进一步地，滑轨120上沿横向延伸设有滑动齿条170，吸盘装置包括吸盘驱动电机130、吸盘传送带140、吸盘主动轮150、吸盘被动轮、吸盘传动杆160及吸盘滑动齿轮180。吸盘主动轮150设于吸盘驱动电机130的输出端上，吸盘被动轮固定设于吸盘传动杆160上，吸盘传送带140的相对两端分别套设于吸盘主动轮150、吸盘被动轮上，吸盘驱动电机130能够驱动吸盘主动轮150带动吸盘被动轮转动，进而使吸盘传动杆160转动，吸盘滑动齿轮180转动设于吸盘传动杆160上，且吸盘滑动齿轮180与滑动齿条170啮合。可以使得吸盘装置能够更加顺畅地沿横向滑动地设于上料机架11上，自动化驱动更加方便。

在一实施例中，第一传送装置20及第二传送装置40均可以是包括传送机架、传送气缸及传送滑块，传送滑块沿横向滑动地设于传送机架，传送气缸设于传送机架上，且传送气缸的驱动端与传送滑块联动，由传送气缸驱动传送滑块推动工件70。或者第一传送装置20及第二传送装置40均包括传送机架、传送电机、传送齿轮、传送链条及传送凸块，传送电机设于传送机架上，传送电机驱动传送齿轮转动，并通过传送齿轮带动传送链条转动，传送凸块设于传送链条上，由传送电机驱动传送链条转动，进而由传送凸块推动工件70。需要说明的是，这种传送齿轮及传送链条的传动结构可以设置多套，分段式的驱动工件70，并且传送凸块可以由气缸驱动地相对于传送机架顶面伸缩，进行避位。需要说明的是，为了保证工件70在冲孔时，位置精准，自动冲压折弯设备还包括对中装置80，通过对中装置80能够将第一传送装置20传送来的工件70进行位置导正，保证工件70的冲孔位置精准。具体地，对中装置80可以是包括对中机架、对中气缸及对中块，对中气缸及对中块设有两个，分别沿纵向设于对中机架的两侧，通过两个对中气缸相向驱动对中块对工件70进行导正。

请参阅图4，在一实施例中，折弯装置50包括折弯机架51、折弯驱动件52、折弯刀头53、折弯底座54、弧形滑道55、弧形托臂56及托臂驱动件57。折弯机架51包括相对的第一侧511和第二侧512。折弯机架51的第一侧511与第二传送装置40连接。折弯驱动件52可以是气缸或液压缸，并设于折弯机架51上，折弯刀头53与折弯驱动件52的驱动端联动。折弯底座54与折弯刀头53相对地设于折弯机架51上，且折弯驱动件52驱动折弯刀头53向折弯底座54运动，使折弯刀头53与折弯底座54配合将工件70折弯，弧形滑道55设于折弯机架51上，且靠近折弯底座54。弧形托臂56能够沿弧形轨迹滑动地设于弧形滑道55内，且弧形托臂56能够向折弯刀头53的方向滑动并将工件70托起。弧形托臂56上沿长度方向延伸设有托臂齿条561。托臂驱动件57能够旋转地设于折弯机架51上，且托臂驱动件57上设有与托臂齿条561啮合的齿形，托臂驱动件57旋转使得弧形托臂56靠近或远离折弯刀头53滑动。

请参阅图5，在一实施方式中，托臂驱动件57包括托臂驱动电机及第一托臂齿轮571。托臂驱动电机设于折弯机架51上，第一托臂齿轮571与托臂驱动电机的输出端联动，第一托臂齿轮571与托臂齿条561啮合，托臂驱动电机驱动第一托臂齿轮571转动使得弧形托臂56靠近或远离折弯刀头53滑动。进一步地，为了形成对工件70更加稳定的托起，弧形托臂56及弧形滑道55均设有两个，两个弧形滑道55间隔的设于折弯机架51的同一侧，两个弧形托臂56对应滑动设于两个弧形滑道55内。托臂驱动件57还包括托臂连动杆572及第二托臂齿轮。托臂连动杆572与托臂驱动电机的输出轴联动，第一托臂齿轮571及第二托臂齿轮分别固定的设于托臂连动杆572的相对两端上，第一托臂齿轮571与一个弧形托臂56上的托臂齿条561啮合，第二托臂齿轮与另一个弧形托臂56上的托臂齿条561啮合。可以理解的是，托臂连动杆572可以通过设置电机和皮带传动，具体地电机输出端上设于主动齿轮，托臂连动杆572上设有被动齿轮，皮带的相对两端分别套设于主动齿轮、被动齿轮上。

可以理解的是，由于工件70是两端均需要折弯，因此，上述折弯及托臂结构设有两套，分别设于折弯机架51的第一侧511及第二侧512。

请参阅图6，在一实施方式中，拉料装置60包括拉料支架61、拉料驱动件62、拉料臂63及拉料挡板64。拉料支架61设于折弯机架51的第二侧512。拉料驱动件62设于拉料支架61上。拉料臂63及拉料挡板64均设于拉料驱动件62的驱动端上，且拉料驱动件62能够驱动拉料臂63及拉料挡板64沿横向靠近或远离折弯底座54运动，以及拉料驱动件62能够驱动拉料臂63及拉料挡板64沿纵向靠近或远离工件70运动。拉料臂63能够相对拉料驱动件62伸缩，以及拉料臂63能够旋转地与拉料挡板64位置相对或错位。当拉料臂63与拉料挡板64位置相对时，能够通过拉料臂63沿横向缩回并与拉料挡板64配合将工件70夹紧；当拉料臂63与拉料挡板64错位时，拉料驱动件62能够驱动拉料挡板64将工件70推回至折弯底座54处折弯工件70的另一端。

请参阅图7，在一具体实施方式中，拉料驱动件62包括第一拉料气缸621及第二拉料气缸622。第一拉料气缸621的驱动端沿横向延伸，第二拉料气缸622与第一拉料气缸621的驱动端联动，第二拉料气缸622的驱动端沿纵向延伸，且拉料臂63及拉料挡板64与第二拉料气缸622的驱动端联动，拉料臂63能够相对第二拉料气缸622旋转及伸缩。

请继续参阅图7，在上述具体实施方式的基础上，拉料机构还包括第三拉料气缸623及拉料连杆624。第三拉料气缸623的驱动端沿横向延伸，且第三拉料气缸623与第二拉料气缸622的驱动端联动。拉料连杆624的一端与第三拉料气缸623的驱动端联动，拉料连杆624的另一端与拉料臂63固定连接，第三拉料气缸623能够驱动拉料连杆624旋转以及驱动拉料连杆624靠近或远离折弯底座54运动。拉料连杆624靠近折弯底座54运动时，会带动拉料臂63反向旋转90°，使拉料臂63与拉料挡板64错位；拉料连杆624远离折弯底座54运动时，会带动拉料臂63正向旋转90°，使拉料臂63与拉料挡板64相对并配合夹紧工件70。

该自动冲压折弯设备能够通过第一传送装置20将工件70送至折弯装置50处进行折弯，且折弯完成后的工件70可以通过拉料装置60拉出。在对工件70折弯时，可以通过弧形托臂56在弧形滑道55内沿弧形轨迹稳定的滑动，且弧形托臂56靠近折弯刀头53滑动后，能够将工件70托起，由于折弯会产生向下的驱动力，因此弧形托臂56向上的托力可以对工件70形成稳定的辅助力，防止在对工件70一端折弯时另一端翘起，且没有稳定的支撑，造成折弯位置发生偏移。通常情况下工件70的一端会进行两道折弯，当工件70的一端折弯后，拉料臂63及拉料挡板64能够配合将工件70的一部分夹紧并从折弯装置50内拉出，使得工件70另一端处于折弯底座54处，并进行第一道折弯，完成第一道折弯后，第三拉料气缸623驱动拉料连杆624靠近折弯底座54运动，并带动拉料臂63反向旋转90°，使拉料臂63与拉料挡板64错位，由第一拉料气缸621驱动拉料挡板64将工件70向折弯装置50内推入，并对工件70进行第二道折弯，完成对工件70的所有折弯操作后，第三拉料气缸623驱动拉料连杆624远离折弯底座54运动，并带动拉料臂63正向旋转90°，使拉料臂63再次与拉料挡板64配合将整个工件70从折弯装置50内拉出，使得工件70多道程序的折弯操作更加方便，且工件70折弯后，拉料装置60能够直接将工件70拉出至成品收集区。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。