一种铝型材打孔机的制作方法

本实用新型涉及铝型材加工设备技术领域，具体为一种铝型材打孔机。

背景技术：

铝型材加工过程中，需要对型材进行切割打孔等作业，传统的打孔机单次装卡型材后，仅能对型材的单面进行打孔，但是对于立体的长条形型材，往往需要对多面进行打孔作业，因此需要多次进行装卡，但是多面开孔须保证孔与孔之间的相对位置精度，而多次装卡造成相对精度丧失，不利于精准加工。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种铝型材打孔机，通过角度调整机构和径向调整机构的协同作用，实现激光头的位置和角度调整，能够对立体型材进行多面加工，同时配合轴向进给机构，带动型材轴向进给，实现一次装卡后多加工面的打孔操作，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝型材打孔机，包括机座，所述机座沿水平方向设置通孔，所述通孔的一端转动安装角度调整机构，所述角度调整机构包括与机座通孔同轴的转动环，所述转动环内部设置能够转动的径向调整机构，所述径向调整机构的转动轴线与转动环的转动轴线平行且不重合，所述径向调整机构内部滑动安装激光头，所述机座的通孔内部配合安装带动工件轴向进给的轴向进给机构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转动环的外部套装齿圈，所述机座内部固定设置第二电机，所述第二电机的输出轴端部设置与齿圈啮合的齿轮，通过第二电机工作带动转动环转动，实现径向调整机构整体位置的调整。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述转动环内部设置第一电机，所述第一电机与转动环的回转轴线平行且不重合，所述径向调整机构与第一电机的输出轴固定安装，通过第一电机作用，带动径向调整机构转动，从而保证激光头工作过程中与加工面的夹角固定。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述径向调整机构包括与转动环回转轴线垂直布置的滑轨，所述滑轨内部滑动安装滑块，所述激光头与滑块固定安装，所述滑块与滑轨的端部之间设置与滑动方向一致的电动伸缩杆，通过电动伸缩杆带动滑块滑动，从而调整激光头的位置，从而使激光头工作时能够接近工件。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述轴向进给机构包括第三电机和与转动环同轴的模具，所述模具与机座配合安装，所述模具内部转动安装进给辊，所述进给辊通过传动机构与第三电机的输出轴连接，通过第三电机作用带动进给辊转动，通过进给辊与工件相互摩擦，带动工件沿轴向进给。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述激光头的工作方向与自身的滑动方向一致，通过激光头的位置调整，使激光头的工作点靠近工件，减少激光在传输过程中的损耗。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本铝型材打孔机通过角度调整机构和径向调整机构的协同作用，实现激光头的位置和角度调整，能够对立体型材进行多面加工，同时配合轴向进给机构，带动型材轴向进给，实现一次装卡后多加工面的打孔操作。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型径向调整机构示意图；

图4为本实用新型径向调整机构装配示意图；

图5为本实用新型机座示意图；

图6为本实用新型轴向进给机构示意图。

图中：1机座、2角度调整机构、201转动环、202第一电机、203第二电机、3径向调整机构、301滑轨、302电动伸缩杆、303滑块、4激光头、5轴向进给机构、501模具、502进给辊、503第三电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种铝型材打孔机，包括机座1，机座1沿水平方向设置通孔，通孔的一端转动安装角度调整机构2，角度调整机构2包括与机座1通孔同轴的转动环201，转动环201内部设置能够转动的径向调整机构3，径向调整机构3的转动轴线与转动环201的转动轴线平行且不重合，径向调整机构3内部滑动安装激光头4，机座1的通孔内部配合安装带动工件轴向进给的轴向进给机构5。

转动环201的外部套装齿圈，机座1内部固定设置第二电机203，第二电机203的输出轴端部设置与齿圈啮合的齿轮，通过第二电机203工作带动转动环201转动，实现径向调整机构3整体位置的调整。

转动环201内部设置第一电机202，第一电机202与转动环201的回转轴线平行且不重合，径向调整机构3与第一电机202的输出轴固定安装，通过第一电机202作用，带动径向调整机构3转动，从而保证激光头4工作过程中与加工面的夹角固定。

径向调整机构3包括与转动环201回转轴线垂直布置的滑轨301，滑轨301内部滑动安装滑块303，激光头4与滑块303固定安装，滑块303与滑轨301的端部之间设置与滑动方向一致的电动伸缩杆302，通过电动伸缩杆302带动滑块303滑动，从而调整激光头4的位置，从而使激光头4工作时能够接近工件。

轴向进给机构5包括第三电机503和与转动环201同轴的模具501，模具501与机座1配合安装，模具501内部转动安装进给辊502，进给辊502通过传动机构与第三电机503的输出轴连接，通过第三电机503作用带动进给辊502转动，通过进给辊502与工件相互摩擦，带动工件沿轴向进给。

激光头4的工作方向与自身的滑动方向一致，通过激光头4的位置调整，使激光头4的工作点靠近工件，减少激光在传输过程中的损耗。

第一电机202、第二电机203和第三电机503均优先采用伺服电机，具有较高的转动控制精度，且激光头4优选500瓦的光纤激光切割机，电机和切割机的布线及控制方式均采用现有技术中常见的方式，在此不再赘述。

在使用时：根据型材的形状，选择合适的模具501，将模具501与机座1装配后，使型材贯穿模具501，第三电机503通过内部传动机构带动进给辊502转动，通过进给辊502与工件之间的摩擦作用，带动工件轴向进给，其中的传动机构优选齿轮传动机构，其传动方式为现有技术中较为成熟的技术，不再赘述，第二电机203带动转动环201转动，从而带动激光头4的整体位置进行调整，从而选择型材的不同加工面，同时第一电机202工作，带动径向调整机构3转动，对激光头4的加工角度进行调整，从而保证加工质量，而且电动伸缩杆302带动激光头4沿滑轨301滑动，调整加工过程中激光头4与工件之间的距离，通过第一电机202、第二电机203、第三电机503和电动伸缩杆302的协同控制，实现工件多加工面的打孔作业。

本实用新型通过角度调整机构2和径向调整机构3的协同作用，实现激光头4的位置和角度调整，能够对立体型材进行多面加工，同时配合轴向进给机构5，带动型材轴向进给，实现一次装卡后多加工面的打孔操作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。